座椅高调传动件成型模具的制作方法

本发明涉及一种模具，具体涉及一种座椅高调传动件成型模具。

背景技术：

汽车座椅高调功能是决定座椅舒适性的重要组成部分，其性能对座椅品质具有重要影响。高调结构的可靠性、灵敏性有赖于合理的结构设计和零件的加工品质。作为高调结构的核心零件之一，高调传动件安装在座框边板上，并通过齿轮与高调齿板啮合以带动高调连杆升降，同时与手调手柄或电动调节机构联动，实现座椅高度调节的传动。高调传动件包括高调器支架和穿设在该高调器支架上的转轴。对于新型高调传动件，转轴还连接有同步转动的三角形板，三角形板与高调器支架之间设置限位结构，三角形板上设有与调节机构通过连杆相连的连接孔。

高调传动件在工作状态下受力较大且转动频率高。因此，其加工方式极大地影响产品的质量。现有工艺一般采用单个工件预先成型，然后采用焊接等方式完成组装。生产效率较低，且产品稳定性有待提高，还缺少一种针对新型高调传动件的生产设备和方法。

技术实现要素：

为解决以上技术问题，本发明提供一种座椅高调传动件成型模具，使用该模具可实现高调传动件的高质量组装成型，产品质量稳定可靠。

技术方案如下：

一种座椅高调传动件成型模具，包括下定模和上动模，所述下定模设有下模块，所述上动模上竖向设有冲压柱，其关键在于，所述下模块上竖向设有轴孔，该轴孔开口于所述下模块的上表面，该轴孔正对所述冲压柱；

所述下定模上表面上还设有三角板定位机构，所述三角板定位机构设有三角板定位区，该三角板定位区位于所述轴孔上方；

所述下定模上表面上还设有高调支架定位组件，该高调支架定位组件设有高调支架放置区，该高调支架放置区位于所述三角板定位区上方。

采用以上设计，将预先成型的三角板和高调支架依次放置到轴孔上，并分别通过三角板定位机构和高调支架定位组件对其进行定位安装，然后再放置垫圈，最后插入转轴件并使其下端伸入轴孔内，随后上动模下行，冲压柱对预制件进行冲压，从而使转轴件与三角板之间紧密连接，从而组装成型得到高调传动件，该方法生产效率高，且产品品质稳定。

作为优选技术方案，上述三角板定位机构包括设置在所述下模块的上表面的三个定位块，三个所述定位块围绕所述轴孔的孔心线呈三角形分布，三个所述定位块上分别设有弧形定位缺口，三个所述定位块围成的区域形成所述三角板定位区。

采用以上设计，三个定位块分别对应三角板的三个凸出部，方便准确定位，使三角板上用于与转轴相连的预留孔正对下模块的轴孔，便于放件和取件。

作为优选技术方案，上述高调支架定位组件包括设置在所述下模块上的定位板和定位支座；

所述定位板和定位支座相对设置，并分布于所述轴孔两边，所述定位板和定位支座之间的区域形成所述高调支架放置区。

采用以上设计，有利于高调支架的准确定位，冲压过程保持稳定，使得高调支架上用于穿设转轴的孔准确对位下模块的轴孔，无需夹持，便于放件和取件。

作为优选技术方案，上述定位板有两个，两个所述定位板立设在所述下模块的上表面，所述定位板朝向所述轴孔的竖向面为限位面，两个所述定位板的限位面相靠近且形成夹角；

所述定位支座包括支撑块，该支撑块上立设有定位销；

在其中两个所述定位块之间的所述下模块上表面开设有高调支架限位块槽。

采用以上设计，高调支架上用于与座框边板连接的一个脚板被两个限位面所限位，另一个脚板上的连接孔套在定位销上，高调支架限位块落在限位块槽内，使得整个部件被准确定位。

作为优选技术方案，上述下定模包括下模座，该下模座上设有所述下模块，该下模块包括由下到上设置的下模垫块、下模镶块和托料板，所述下模垫块落在所述下模座上，该下模垫块上设有所述下模镶块，该下模镶块上方水平设有托料板，所述下模镶块和托料板的中心竖向穿设有柱状的下模型块，该下模型块的上端面与所述托料板上表面相平，该下模型块的下端面落在所述下模垫块上；

所述托料板上表面形成所述下模块的上表面；

所述下模型块的中部贯穿有所述轴孔。

采用以上设计，托料板面积较大，便于在其上表面布置高调传动件的各个预成型部件，而容纳转轴件所需的空间较小，故使用较小尺寸的下模垫块和下模镶块，有利于降低模具重量，使用多个功能块组装成的下模，既能满足放置待加工件的需求，又使模具的设计加工简单化，并可根据实际生产的需要替换一个若干功能块。

作为优选技术方案，上述下模型块内设有弹性顶升件，该弹性顶升件位于所述轴孔下方，该弹性顶升件的上端伸入所述轴孔内；

所述轴孔内壁设有内花键。

采用以上设计，轴孔内壁的内花键与转轴的外花键相匹配，对其进行方向限定，设置弹性顶升件便于冲压组装成型后取出零件。

作为优选技术方案，上述托料板的边缘超出所述下模镶块的边缘，所述托料板与所述下模座之间设有托料板导向柱和弹性支撑件；

所述托料板导向柱的上端与所述托料板相连，其下端活动穿入所述下模座；

所述弹性支撑件固定在所述下模座上；

所述下模座上还设有托料板限位柱，该托料板限位柱竖向设置，该托料板限位柱的上端朝向所述托料板；

所述上动模包括上模座，该上模座中部下方连接有所述冲压柱，该上模座上正对每个所述弹性支撑件和所述托料板限位柱分别设有下压柱，该下压柱的下端朝向所述托料板。

采用以上设计，弹性支撑件对托料板起到缓冲支撑作用，当托料板沿着下模型块下降时，托料板导向柱起引导作用，有利于其保持稳定，而托料板限位柱对托料板的行程进行限定；下压柱的压力经托料板传导至下方的弹性支撑件或托料板限位柱，使得托料板的压力更为均衡。

作为优选技术方案，上述托料板导向柱、弹性支撑件和托料板限位柱分别设有至少两个，且绕所述轴孔均匀分布。

采用以上设计，有利于保持托料板的平衡。

作为优选技术方案，在所述下模座上还立设有防护板，该防护板位于所述托料板外，该防护板的上边缘靠近所述上模座。

采用以上设计，防止意外情况下被加工件飞出。

作为优选技术方案，上述下模座和上模座之间设有至少两根冲压导向柱，所有所述冲压导向柱围绕所述托料板均匀分布；

所述下模座和上模座之间还均匀设有至少两个下压限位柱，所有所述下压限位柱围绕所述托料板竖向设置，所述下压限位柱包括限位柱下段和限位柱上段，其中限位柱下段固设在所述下模座上，所述限位柱上段固设在所述上模座上。

采用以上设计，冲压导向柱对上动模起引导作用，以使上动模的运动更为稳定，下压限位柱对上动模的运动低点起限制作用，防止上动模过度下降。

有益效果：采用本发明的有益效果是，将预先成型的各个工件准确定位放置到模具上，随后上动模下行，冲压柱对预制件进行冲压，从而使转轴件与三角板之间紧密连接，从而组装成型得到高调传动件，该方法生产效率高，且产品品质稳定。

附图说明

图1为高调传动件的结构示意图；

图2为高调传动件的各部件组装时的相对位置示意图；

图3为本发明的结构示意图；

图4为图3的左视图；

图5为图3的立体结构示意图；

图6为图5的合模状态的示意图；

图7为下定模的一个视角的立体结构示意图；

图8为下定模的另一个视角的立体结构示意图；

图9为图8中m部的放大图；

图10为下定模的俯视图；

图11为图7中高调传动件置于模具上时的示意图；

图12为图11中a-a剖视图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。

如图1和2所示，高调传动件c包括高调器支架c2和穿设在该高调器支架c2上的转轴c5，转轴c5还连接有同步转动的三角形板c1。转轴c5的一端设置有转轴帽，该转轴帽位于高调器支架c2的凹陷内，该转轴帽与高调器支架c2之间设有垫圈c4，另一端穿过高调器支架c2，然后连接三角形板c1，该三角形板c1与转轴帽分别位于高调器支架c2的两侧，这样将转轴c5转动装配在高调器支架c2上。三角形板c1的边缘还设有连个限位凸块，高调器支架c2上设有限位挡块，该限位挡块，位于两个限位凸块之间，以对三角形板c1的转动位置进行限定。

如图3～6所示，一种座椅高调传动件成型模具，包括下定模a和上动模b，所述下定模a设有下模块200，所述上动模b上竖向设有冲压柱300，所述下模块200上竖向设有轴孔241，该轴孔241开口于所述下模块200的上表面，该轴孔241正对所述冲压柱300。所述下模块200上设有定位组件，以用于放置单个工件并对其定位，以供冲压组装。

所述下定模a包括下模座100，该下模座100上设有所述下模块200，该下模块200包括由下到上设置的下模垫块230、下模镶块220和托料板210，所述下模垫块230落在所述下模座100上，所述下模垫块230上设有所述下模镶块220，该下模镶块220上方水平设有托料板210。所述下模镶块220和托料板210的中心竖向穿设有柱状的下模型块240，该下模型块240的上端与托料板210相平，该下模型块240的下端落在下模垫块230上该下模型块240的中部贯穿有所述轴孔241。

所述托料板210上表面形成所述下模块200的上表面，该托料板210上设置有所述定位组件。

所述上动模b包括上模座400，该上模座400中部下方连接有所述冲压柱300。

所述下模座100和上模座400之间设有至少两根冲压导向柱700，所有所述冲压导向柱700围绕所述托料板210均匀分布，以使上动模b的运动更为稳定。

所述下模座100和上模座400之间还均匀设有至少两个下压限位柱800，所有所述下压限位柱800围绕所述托料板210竖向设置，所述下压限位柱800包括限位柱下段810和限位柱上段820，其中限位柱下段810固设在所述下模座100上，所述限位柱上段820固设在所述上模座400上。下压限位柱800对上动模b的运动低点起限制作用，防止上动模b过度下降。

在所述下模座100上还立设有防护板280，该防护板280位于所述托料板210外，该防护板280的上边缘靠近所述上模座400。

如图7所示，所述托料板210的边缘超出所述下模镶块220的边缘，所述托料板210与所述下模座100之间设有托料板导向柱250和弹性支撑件260。所述托料板导向柱250的上端与所述托料板210相连，其下端活动穿入所述下模座100。所述弹性支撑件260固定在所述下模座100上。

所述下模座100上还设有托料板限位柱270，该托料板限位柱270竖向设置，该托料板限位柱270的上端朝向所述托料板210。

所述托料板导向柱250、弹性支撑件260和托料板限位柱270分别设有至少两个，且绕所述轴孔241均匀分布。

具体地，弹性支撑件260为氮气缸，对托料板210起到缓冲支撑作用。不受压力时，托料板210的下表面与下模镶块220之间存在一定间隙。当托料板210沿着下模型块240下降时，托料板导向柱250起引导作用。而托料板限位柱270对托料板的下降最低点起限位作用，不受压力时，托料板210的下表面高于托料板限位柱270的上端。

如图3～6所示，所述上模座400上正对每个所述弹性支撑件260和所述托料板限位柱270分别设有下压柱410，该下压柱410的下端朝向所述托料板210。这样，使上动模b施加在托料板210上的压力更为均衡，下压柱410的压力经托料板210传导至下方的弹性支撑件260或托料板限位柱270，避免托料板210受压损坏。

如图7、8、9和10所示，所述定位组件包括设置在所述下定模a上表面的三角板定位机构500和高调支架定位组件600。

所述三角板定位机构500设有三角板定位区，该三角板定位区位于所述轴孔241上方。所述三角板定位机构500包括设置在所述下模块200的上表面的三个定位块510，三个所述定位块510围绕所述轴孔241的孔心线呈三角形分布，三个所述定位块510上分别设有弧形定位缺口511，三个所述定位块510围成的区域形成所述三角板定位区。

所述高调支架定位组件600，该高调支架定位组件600设有高调支架放置区，该高调支架放置区位于所述三角板定位区上方。所述高调支架定位组件600包括设置在所述下模块200上的定位板610和定位支座620；所述定位板610和定位支座620相对设置，并分布于所述轴孔241两边，所述定位板610和定位支座620之间的区域形成所述高调支架放置区。

所述定位板610有两个，两个所述定位板610立设在所述下模块200的上表面，所述定位板610朝向所述轴孔241的竖向面为限位面，两个所述定位板610的限位面相靠近且形成夹角。在其中两个所述定位块510之间的所述下模块200上表面开设有高调支架限位块槽223。

所述定位支座620包括支撑块621，该支撑块621上立设有定位销622。

生产时，各工件的放置顺序如图2所示，先放置三角形板c1，三角形板c1的预留孔正对轴孔241。然后再放置高调支架，如图11所示，高调支架的较大的脚板位于两个所述定位板610之间，较小的脚板落在支撑块621上，定位销622穿设在较小的脚板的安装孔内，高调支架的预留孔也正对三角形板c1的预留孔。接下来放置润滑油膜c3和垫圈c4，最后再将转轴c5穿过各个预留孔，转轴c5的前端伸入轴孔241内。

如图11和12所示，所述下模型块240的中部贯穿有所述轴孔241。所述下模垫块230内设有弹性顶升件290，该弹性顶升件290位于所述轴孔241下方，该弹性顶升件290的上端伸入所述轴孔241内，所述轴孔241的内壁设有内花键。具体地，弹性顶升件290可以使用压簧，压簧下端通过安装块与下模座固定，压簧上端设置顶销。这样，转轴c5放入后，其自由端落在顶销上端。

冲压时，转轴c5的转轴帽端受力，转轴c5上靠近转轴帽的部分由于尺寸稍大，故被压入三角形板c1的预留孔内并使该三角形板c1的预留孔变形，使得二者以压铆的方式相连，二者之间不发生相对转动或移动。冲压组装完成后，在弹性顶升件290的作用下，零件被顶起，方便取出。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本发明的优选实施例，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本发明的保护范围之内。