起重设备用轮子锻件的锻造方法与流程

本发明涉及起重设备，特别是一种起重设备用轮子锻件的锻造方法。

背景技术：

目前，起重设备用轮子主要是通过铸造成型，但因铸造过程中产生疏松缩孔等铸造缺陷，同时也因铸造对环境污染较大，以锻改铸势在必行。

采用锻造工艺，锻件无飞边且锻件外径非常接近轮子外形，便于后续工序加工。锻件一次成形锻件轮辐及轮缘时，锻件成形所需载荷过大，对锻造设备要求过高，增加生产成本。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种起重设备用轮子锻件的锻造方法，降低了设备载荷，提高设备寿命。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

一种起重设备用轮子锻件的锻造方法，包括如下步骤：

1、坯料加热

坯料加热到始锻温度并在该温度下保温，直至坯料内外温度一致；

2、模具预热

坯料加热过程中，对模具进行预热，模具预热温度200℃-300℃；

3、坯料准备出炉

坯料加热和模具预热结束后，坯料准备出炉；

4、坯料进行镦粗清除氧化皮

坯料出炉后放置到镦粗模上，对坯料进行镦粗，清除表面氧化皮；

5、镦粗坯进行终锻

（1）将镦粗坯放置到终锻模具型腔内准备开始终锻，

（2）终锻上模下行开始锻造，终锻上模采用位移控制，当终锻上模到达设定位移后终锻上模回程，沿轴向旋转一定角度再次进行压制；

（3）多次重复步骤（2），至金属填充满终锻模具型腔，锻造结束。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，有益效果是：

采用上模旋转局部成形锻件，上模每压制一定行程后，回程旋转一定角度再次压制，成形锻件以便降低成形载荷，提高设备寿命，提高锻件质量。

进一步的，本发明的优化方案是：

步骤4中的粗锻上模和步骤5中的终锻上模分别采用位移控制。

步骤5中终锻上模的旋转次数是五次，每次旋转30度。

附图说明

图1是本发明实施例的轮子锻件结构示意图；

图2是本发明实施例的轮子锻件的成形工序图；

图3是本发明实施例的镦粗清除氧化皮主视图；

图4是本发明实施例的镦粗坯成形示意图；

图5是本发明实施例的终锻模具俯视图；

图6是图5的a-a视图；

图7是本发明实施例的终锻上模旋转示意图；

图8是本发明实施例的终锻示意图；

图中：镦粗上模1；坯料2；镦粗下模3；镦粗坯4；终锻上模5；终锻下模6；

轮子锻件7；轮辐7-1；轮缘7-2。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详述本发明。

参见图1、图2，一种起重设备用轮子锻件的锻造方法，包括如下步骤：

1、坯料加热：将坯料2在加热炉里加热，加热到始锻温度并在该温度下保温，直至坯料2的内外温度一致；

2、模具预热：坯料2加热过程中，对镦粗模具、终锻模具进行预热，模具预热温度200℃-300℃；

3、坯料准备出炉：坯料2加热和模具预热结束后，坯料2准备出炉；

4、坯料进行镦粗清除氧化皮：

（1）坯料2出炉后放置到镦粗下模3上（图3所示），对坯料2进行镦粗；

（2）镦粗上模1下行，对坯料2进行镦粗清除表面氧化皮，镦粗上模1采用位移控制，当镦粗上模1到达设定位移后镦粗工序结束（图4所示），坯料2形成镦粗坯4；

5、镦粗坯进行终锻：

1)镦粗坯4清除氧化皮后，镦粗坯4放置到终锻下模6的模具型腔内，准备开始终锻（图5、图6所示）；

（2）终锻上模5下行开始锻造，终锻上模5采用位移控制，当终锻上模5到达设定位移后终锻上模5回程，沿轴向旋转一定角度再次进行压制；

（3）重复步骤（2）五次，终锻上模5依次按abcdef的方向旋转（图7所示），每次旋转30度，至金属填充满终锻模具型腔，锻造结束（图8所示）。

以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本发明的权利范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及起重设备，特别是一种起重设备用轮子锻件的锻造方法。包括如下步骤：坯料加热；模具预热；坯料准备出炉；坯料进行镦粗清除氧化皮；镦粗坯进行终锻。本发明采用上模旋转局部成形锻件，上模每压制一定行程后，回程旋转一定角度再次压制，成形锻件以便降低成形载荷，提高设备寿命，提高锻件质量。

技术研发人员：赵文成;张家伟;代锦阳
受保护的技术使用者：中冶重工（唐山）有限公司
技术研发日：2019.05.28
技术公布日：2019.08.20