本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种旋挖钻桅的制造方法。
背景技术：
钻桅作是旋挖钻的重要部件之一，而现有技术中，钻桅使用时间久会发生损坏，一旦钻桅发生损坏对旋挖钻的破坏性是不言而喻的，对整个旋挖钻造成安全隐患，而且现有钻桅的锻造中原材料的利用率不高，结构强度不够的缺陷。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供旋挖钻桅的制造方法，该制造方法提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率，安全可靠。
为了实现上述目的，本发明提出一种旋挖钻桅的制造方法，所述旋挖钻桅的制造方法包括如下步骤：
s10：预先准备好圆柱形钢坯锭；
s20：圆柱形钢坯锭进行第一加热处理，加热温度为1100～1200℃，保温时间为0.2～0.4h；
s30：将步骤s20中的坯锭置入锻造模具中进行第一次锻压，形成初始钻桅锻件；
s40：对步骤s30中的初始钻桅锻件进行第二加热处理，加热温度为950～1050℃，保温时间为0.1～0.3h；
s50：对步骤s40中加热的初始轮毂锻件进行第二次锻压，形成钻桅锻件；
s60：对步骤s50中的钻桅锻件进行抛光去除毛边形成钻桅锻件成品。
优选地，所述第一锻压的变形量大于第二次锻压的变形量。
优选地，在步骤s30中，第一次锻压的变形量为30％～35％的范围内；在步骤s50中，第二次锻压的变形量为20％～25％。
优选地，在所述步骤s20中，对圆柱形坯锭进行第一加热处理，加热温度为1150℃，保温时间为0.3h。
优选地，在所述步骤s40中：对圆柱形坯锭进行第二加热处理，加热温度为1000℃，保温时间为0.2h。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该制造方法提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率，安全可靠。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明提出一种旋挖钻桅的制造方法，包括如下步骤：s10：预先准备好圆柱形钢坯锭；s20：圆柱形钢坯锭进行第一加热处理，加热温度为1100℃，保温时间为0.2h；s30：将步骤s20中的坯锭置入锻造模具中进行第一次锻压，形成初始钻桅锻件；s40：对步骤s30中的初始钻桅锻件进行第二加热处理，加热温度为950℃，保温时间为0.1h；s50：对步骤s40中加热的初始轮毂锻件进行第二次锻压，形成钻桅锻件，其中，在步骤s30中，第一次锻压的变形量为30％的范围内；第二次锻压的变形量为20％；s60：对步骤s50中的钻桅锻件进行抛光去除毛边形成钻桅锻件成品。
实施例2
本发明提出一种旋挖钻桅的制造方法，包括如下步骤：s10：预先准备好圆柱形钢坯锭；s20：圆柱形钢坯锭进行第一加热处理，加热温度为1200℃，保温时间为0.4h；s30：将步骤s20中的坯锭置入锻造模具中进行第一次锻压，形成初始钻桅锻件；s40：对步骤s30中的初始钻桅锻件进行第二加热处理，加热温度为1050℃，保温时间为0.3h；s50：对步骤s40中加热的初始轮毂锻件进行第二次锻压，形成钻桅锻件，其中，在步骤s30中，第一次锻压的变形量为35％的范围内；第二次锻压的变形量为25％；s60：对步骤s50中的钻桅锻件进行抛光去除毛边形成钻桅锻件成品。
实施例3
本发明提出一种旋挖钻桅的制造方法，包括如下步骤：s10：预先准备好圆柱形钢坯锭；s20：圆柱形钢坯锭进行第一加热处理，加热温度为1150℃，保温时间为0.3h；s30：将步骤s20中的坯锭置入锻造模具中进行第一次锻压，形成初始钻桅锻件；s40：对步骤s30中的初始钻桅锻件进行第二加热处理，加热温度为1000℃，保温时间为0.2h；s50：对步骤s40中加热的初始轮毂锻件进行第二次锻压，形成钻桅锻件，其中，在步骤s30中，第一次锻压的变形量为33％的范围内；第二次锻压的变形量为23％；s60：对步骤s50中的钻桅锻件进行抛光去除毛边形成钻桅锻件成品。由于采用了上述技术方案，
本发明具有如下优点：该制造方法提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率，安全可靠。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。