一种多工位数控车床的制作方法

本发明属于数控车床技术领域，具体的说是一种多工位数控车床。

背景技术：

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

现有技术中数控车床加工齿轮时一般采用纵向切割的方式，利用加工轮对齿轮进行切削，在加工过程中，单个加工轮在加工时不仅效率较低而且不易掌控齿轮的起始位置，使齿轮在加工过程中不易调节横向位置，且现有数控机床操作方式较为复杂，维修困难，在加工过程中发生故障时，不易维护，严重影响生产效率,而且现有技术中对于齿轮进行加工时需要在切削一周继续调节深度，反复多次后才能切出指定深度的槽，在操作时不仅非常麻烦，而且很容易因为操作失误，导致一次性调节过多造成加工轮发生损坏。

技术实现要素：

为了弥补现有技术的不足，解决现有机床在加工时不易掌控加工起始位置，不利于调节横向位置且调节切割深度时极易发生失误造成加工轮损坏以及现有机床结构较为复杂，不仅操作复杂而且不易维修的问题，本发明提出的一种多工位数控车床。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种多工位数控车床，包括壳体、固定盖和第一电机；所述壳体上方开口设计；所述固定盖安装于壳体开口处；所述第一电机安装于壳体下方且第一电机转动轴贯穿壳体；所述第一电机转动轴于壳体内腔部分固连有支撑轴；所述支撑轴用于固定待加工件；所述固定盖远离壳体一侧表面开设有均匀布置的第一滑槽；所述第一滑槽均“t”形设计且贯穿固定盖连通壳体内腔与外界；所述第一滑槽最大端通过弹簧弹性连接有波浪板；所述波浪板数量为二且对称设计；所述第一滑槽内均安装有固定块；所述固定块中空设计且固定块内转转动连接有旋转轴；所述旋转轴一端贯穿固定块；所述旋转轴位于固定块外侧一端固连转动摇把；所述旋转轴位于固定块内腔固连有转动盘；所述转动盘上铰接有两根铰接杆；所述铰接杆另一端均铰接有滑动杆且滑动杆均贯穿固定块设计；所述滑动杆位于固定块外侧一端均固连有固定板；所述固定板均处于波浪板与第一滑槽内壁之间；所述固定盖远离壳体一侧转动连接有限位盘；所述限位盘上开设有螺旋形限位槽；所述限位槽内滑动连接有移动杆；所述移动杆与第一滑槽一一对应且移动杆均贯穿第一滑槽设计；所述移动杆处于壳体内腔一端均开设有转动槽；所述移动杆一侧固连有第二电机；所述第二电机转动轴贯穿移动杆并于转动槽内固连有加工轮；

工作时，将待加工件固定于支撑轴上，将固定盖安装上后，转动转动摇把，使转动盘转动，从而通过铰接杆使滑动杆相对于固定块向外运动，使波浪板处于非固定状态，此时转动限位盘，调节移动杆位置，使移动杆上转动的加工轮与待加工件之间的位置分别处于不同的深度，此时转动转动盘使滑动杆向固定块内移动，从而使固定板将两个波浪板相对夹紧，从而起到固定移动杆的作用，此时启动第一电机和第二电机，第一电机带动支撑轴进行旋转，从而带动待加工件进行旋转，同时第二电机带动加工轮转动对待加工件进行加工处理，限位盘上限位槽的设定使四根移动杆与待加工件相对位置逐渐加深，使待加工件表面的凹槽逐渐加深，避免切削深度过大，使加工轮发生损坏，同时逐级加深的设定使加工强度降低，使加工精度加强，而限位槽、固定块与第一滑槽的设定使移动杆在加工时完全固定，避免在切削过程中发生震动和位移，使加工精度发生降低，同时装置整体设计简单，在加工过程中发生故障时维修较为简单快捷，且操作难度低。

优选的，所述固定盖靠近壳体一侧表面固连有气缸；所述气缸伸缩轴远离气缸一端铰接有支撑杆；所述支撑杆远离伸缩轴一端铰接有支撑板；所述伸缩轴与支撑轴相对一端均为圆台形设计；工作时，待加工件安放在支撑轴上，将固定盖合拢，控制气缸伸缩，从而使伸缩杆向支撑轴方向移动，支撑板在支撑轴圆台形侧面滑动，通过支撑杆的转动从而使支撑板对待加工件起到固定的作用，同时启动第一电机，第一电机带动支撑轴进行转动，支撑板与支撑轴同时对待加工进行固定作用，可以有效地避免待加工件在加工过程中发生颤动，不仅影响加工精度，同时还容易造成加工轮发生损坏。

优选的，所述支撑轴靠近壳体底部固连有承接盘；所述承接盘靠近固定盖一侧凹陷设计；所述承接盘内部开设有第一空腔；所述第一空腔内靠近固定盖一侧固连有均匀布置的油液囊；所述承接盘靠近油液囊一侧表面开设有均匀分布的微孔；所述微孔连通油液囊内腔与承接盘表面；所述支撑轴与伸缩轴均为中空设计；所述伸缩轴外径小于支撑轴空腔内径；所述油液囊通过导管连通支撑轴内腔；所述伸缩轴上方开设有喷油孔；所述喷油孔连通外界与伸缩轴内腔；所述承接盘位于第一空腔下方开设有第二滑槽；所述第二滑槽环形设计且连通第一空腔与外界；所述壳体内腔底部固连有均匀布置的挤压板；所述挤压板远离壳体底部一端贯穿第二滑槽设计；

工作时，支撑轴在第一电机的带动下进行转动从而带动固连在支撑轴上的承接盘，承接盘在转动时带动均匀布置的油液囊围绕支撑轴旋转，从而使油液囊与挤压板发生接触，使油液囊受到挤压发生形变，形变的油液囊将内部蕴含的切削油通过导管挤压入支撑杆内腔中，再通过伸缩轴内腔从喷油孔中向待加工件表面喷射，喷在待加工件表面的切削油流经加工轮与待加工件接触的地方，对切削处起到润滑、降低瞬间摩擦热量的作用，然后裹挟着切削的碎屑滴落在承接盘上，承接盘上的切削油在微孔的过滤下渗透进油液囊囊内部进行下次循环，而切削油裹挟下的碎屑留在承接盘表面便于回收利用，油液囊以及挤压板的设计利用第一电机旋转时的动力对使油液囊受到周期性的挤压从而使切削油在油液囊与待加工件表面之间进行周期性的循环，一方面一个动力源带动多个机械有效地既节省了动力的输出，使装置整体更加节能，另一方面优化了结构，使结构简单易于操作，同时当装置发生故障时，便于维修，可以有效地加快维修速率，加快工作效率。

优选的，所述承接盘上表面凹陷处填充有与待加工件材质相同的螺旋形废屑；工作时，加工轮对待加工件表面进行切削加工，伴随着加工的进行，切削油裹挟着大量的碎屑落入承接盘内，当切削油伴随着碎屑落在螺旋形废屑上时，废屑将切削油中的碎屑进行过滤，使切削油渗入油液囊中，而碎屑留在承接盘凹陷内，当加工作业进行一段时间后，将螺旋形废屑与切削加工过程中产生的碎屑一同取出进行熔炼，再次利用，利用相同材质的废屑对切削油进行过滤一方面可以有效地将其中同材质的碎屑拦截下来，另一方面在处理碎屑时，可以直接将其一块进行熔炼再次利用，避免后期分离切削加工产生的碎屑时耗时耗力且不易操作。同时，使用废屑代替过滤网的设计，还可以节省采购过滤网的支出，节省了装置的成本。

优选的，所述支撑板远离伸缩轴一侧均固连有第一气囊；工作时，当待加工件放置在支撑轴上时，控制气缸运行，伸缩轴逐渐向支撑轴靠近，在开进的过程中，支撑板逐渐滑动并使第一气囊紧贴待加工件内径，随着伸缩轴的逐渐下移，第一气囊受到挤压逐渐变形，从而增大第一气囊表面积，从而增大待加工件与第一气囊之间的摩擦力，使待加工件在加工过程中更加稳固，可以有效避免待加工件在加工过程中发货所能位移或颤动，使待加工件加工精度受到影响，降低残次品的生成几率。

优选的，所述伸缩轴外表面固连有第二气囊；所述第一气囊与第二气囊通过导管连通；工作时，伸缩轴插入支撑轴内腔中，并随着伸缩轴的下移，支撑板逐渐挤压第一气囊，第一气囊发生形变时内部气体通过导管进入第二气囊，从而使第二气囊发货所能膨胀，膨胀的第二气囊使伸缩轴与支撑轴内墙之间密封，可以有效地防止切削油通过伸缩轴与支撑轴之间的缝隙发生泄露，可以有效地节省切削油的消耗。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种多工位数控车床，通过设置固定块、波浪板以及限位槽，从多个方面对移动杆进行限定，从而使加工轮在对待加工件表面进行加工处理时，严格遵循设定的深度进行加工，避免移动杆发生传动使加工精度受到影响，有效地降低了残次品的生成数量。

2.本发明所述的一种多工位数控车床，通过设置油液囊、挤压板和承接盘，利用地域电机转动带动承接盘转动，使油液囊受到挤压板规律性的挤压，从而使油液囊中切削油通过导管以及支撑轴和伸缩轴的内腔，最终通过喷油孔喷射在代加工件的表面，将待加工件表面残屑带走，避免残屑留在缝隙中损坏加工轮。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的主视图；

图2是本发明的剖视图；

图3是图2中a-a处的剖视图

图4是固定块的内部构造图；

图5是图2中b处局部放大图；

图中：壳体1、固定盖2、第一电机3、支撑轴4、第一滑槽21、波浪板22、固定块23、旋转轴231、转动摇把232、转动盘233、铰接杆234、滑动杆235、固定板236、限位盘24、限位槽25、移动杆26、转动槽27、第二电机28、加工轮29、气缸5、伸缩轴51、支撑杆52、支撑板53、承接盘6、第一空腔61、油液囊62、微孔63、喷油孔64、第二滑槽65、挤压板66、第一气囊7、第二气囊8。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的一种多工位数控车床，包括壳体1、固定盖2和第一电机3；所述壳体1上方开口设计；所述固定盖2安装于壳体1开口处；所述第一电机安装于壳体1下方且第一电机3转动轴贯穿壳体1；所述第一电机3转动轴于壳体1内腔部分固连有支撑轴4；所述支撑轴4用于固定待加工件；所述固定盖2远离壳体1一侧表面开设有均匀布置的第一滑槽21；所述第一滑槽21均“t”形设计且贯穿固定盖2连通壳体1内腔与外界；所述第一滑槽21最大端通过弹簧弹性连接有波浪板22；所述波浪板22数量为二且对称设计；所述第一滑槽21内均安装有固定块23；所述固定块23中空设计且固定块23内转转动连接有旋转轴231；所述旋转轴231一端贯穿固定块23；所述旋转轴231位于固定块23外侧一端固连转动摇把232；所述旋转轴231位于固定块23内腔固连有转动盘233；所述转动盘233上铰接有两根铰接杆234；所述铰接杆234另一端均铰接有滑动杆235且滑动杆235均贯穿固定块23设计；所述滑动杆235位于固定块23外侧一端均固连有固定板236；所述固定板236均处于波浪板22与第一滑槽21内壁之间；所述固定盖2远离壳体1一侧转动连接有限位盘24；所述限位盘24上开设有螺旋形限位槽25；所述限位槽25内滑动连接有移动杆26；所述移动杆26与第一滑槽21一一对应且移动杆26均贯穿第一滑槽21设计；所述移动杆26处于壳体1内腔一端均开设有转动槽27；所述移动杆26一侧固连有第二电机28；所述第二电机28转动轴贯穿移动杆26并于转动槽27内固连有加工轮29；

工作时，将待加工件固定于支撑轴4上，将固定盖2安装上后，转动转动摇把232，使转动盘233转动，从而通过铰接杆234使滑动杆235相对于固定块23向外运动，使波浪板22处于非固定状态，此时转动限位盘24，调节移动杆26位置，使移动杆26上转动的加工轮29与待加工件之间的位置分别处于不同的深度，此时转动转动盘233使滑动杆235向固定块23内移动，从而使固定板236将两个波浪板22相对夹紧，从而起到固定移动杆26的作用，此时启动第一电机3和第二电机28，第一电机3带动支撑轴4进行旋转，从而带动待加工件进行旋转，同时第二电机28带动加工轮29转动对待加工件进行加工处理，限位盘24上限位槽25的设定使四根移动杆26与待加工件相对位置逐渐加深，使待加工件表面的凹槽逐渐加深，避免切削深度过大，使加工轮29发生损坏，同时逐级加深的设定使加工强度降低，使加工精度加强，而限位槽25、固定块23与第一滑槽21的设定使移动杆26在加工时完全固定，避免在切削过程中发生震动和位移，使加工精度发生降低，同时装置整体设计简单，在加工过程中发生故障时维修较为简单快捷，且操作难度低。

作为本发明的一种实施方式，所述固定盖2靠近壳体1一侧表面固连有气缸5；所述气缸5伸缩轴51远离气缸5一端铰接有支撑杆52；所述支撑杆52远离伸缩轴51一端铰接有支撑板53；所述伸缩轴51与支撑轴4相对一端均为圆台形设计；工作时，待加工件安放在支撑轴4上，将固定盖2合拢，控制气缸5伸缩，从而使伸缩杆向支撑轴4方向移动，支撑板53在支撑轴4圆台形侧面滑动，通过支撑杆52的转动从而使支撑板53对待加工件起到固定的作用，同时启动第一电机3，第一电机3带动支撑轴4进行转动，支撑板53与支撑轴4同时对待加工进行固定作用，可以有效地避免待加工件在加工过程中发生颤动，不仅影响加工精度，同时还容易造成加工轮29发生损坏。

作为本发明的一种实施方式，所述支撑轴4靠近壳体1底部固连有承接盘6；所述承接盘6靠近固定盖2一侧凹陷设计；所述承接盘6内部开设有第一空腔61；所述第一空腔61内靠近固定盖2一侧固连有均匀布置的油液囊62；所述承接盘6靠近油液囊62一侧表面开设有均匀分布的微孔63；所述微孔63连通油液囊62内腔与承接盘6表面；所述支撑轴4与伸缩轴51均为中空设计；所述伸缩轴51外径小于支撑轴4空腔内径；所述油液囊62通过导管连通支撑轴4内腔；所述伸缩轴51上方开设有喷油孔64；所述喷油孔64连通外界与伸缩轴51内腔；所述承接盘6位于第一空腔61下方开设有第二滑槽65；所述第二滑槽65环形设计且连通第一空腔61与外界；所述壳体1内腔底部固连有均匀布置的挤压板66；所述挤压板66远离壳体1底部一端贯穿第二滑槽65设计；

工作时，支撑轴4在第一电机3的带动下进行转动从而带动固连在支撑轴4上的承接盘6，承接盘6在转动时带动均匀布置的油液囊62围绕支撑轴4旋转，从而使油液囊62与挤压板66发生接触，使油液囊62受到挤压发生形变，形变的油液囊62将内部蕴含的切削油通过导管挤压入支撑杆52内腔中，再通过伸缩轴51内腔从喷油孔64中向待加工件表面喷射，喷在待加工件表面的切削油流经加工轮29与待加工件接触的地方，对切削处起到润滑、降低瞬间摩擦热量的作用，然后裹挟着切削的碎屑滴落在承接盘6上，承接盘6上的切削油在微孔63的过滤下渗透进油液囊62囊内部进行下次循环，而切削油裹挟下的碎屑留在承接盘6表面便于回收利用，油液囊62以及挤压板66的设计利用第一电机3旋转时的动力对使油液囊62受到周期性的挤压从而使切削油在油液囊62与待加工件表面之间进行周期性的循环，一方面一个动力源带动多个机械有效地既节省了动力的输出，使装置整体更加节能，另一方面优化了结构，使结构简单易于操作，同时当装置发生故障时，便于维修，可以有效地加快维修速率，加快工作效率。

作为本发明的一种实施方式，所述承接盘6上表面凹陷处填充有与待加工件材质相同的螺旋形废屑；工作时，加工轮29对待加工件表面进行切削加工，伴随着加工的进行，切削油裹挟着大量的碎屑落入承接盘6内，当切削油伴随着碎屑落在螺旋形废屑上时，废屑将切削油中的碎屑进行过滤，使切削油渗入油液囊62中，而碎屑留在承接盘6凹陷内，当加工作业进行一段时间后，将螺旋形废屑与切削加工过程中产生的碎屑一同取出进行熔炼，再次利用，利用相同材质的废屑对切削油进行过滤一方面可以有效地将其中同材质的碎屑拦截下来，另一方面在处理碎屑时，可以直接将其一块进行熔炼再次利用，避免后期分离切削加工产生的碎屑时耗时耗力且不易操作。同时，使用废屑代替过滤网的设计，还可以节省采购过滤网的支出，节省了装置的成本。

作为本发明的一种实施方式，所述支撑板53远离伸缩轴51一侧均固连有第一气囊7；工作时，当待加工件放置在支撑轴4上时，控制气缸5运行，伸缩轴51逐渐向支撑轴4靠近，在开进的过程中，支撑板53逐渐滑动并使第一气囊7紧贴待加工件内径，随着伸缩轴51的逐渐下移，第一气囊7受到挤压逐渐变形，从而增大第一气囊7表面积，从而增大待加工件与第一气囊7之间的摩擦力，使待加工件在加工过程中更加稳固，可以有效避免待加工件在加工过程中发货所能位移或颤动，使待加工件加工精度受到影响，降低残次品的生成几率。

作为本发明的一种实施方式，所述伸缩轴51外表面固连有第二气囊8；所述第一气囊7与第二气囊8通过导管连通；工作时，伸缩轴51插入支撑轴4内腔中，并随着伸缩轴51的下移，支撑板53逐渐挤压第一气囊7，第一气囊7发生形变时内部气体通过导管进入第二气囊8，从而使第二气囊8发货所能膨胀，膨胀的第二气囊8使伸缩轴51与支撑轴4内墙之间密封，可以有效地防止切削油通过伸缩轴51与支撑轴4之间的缝隙发生泄露，可以有效地节省切削油的消耗。

具体实施流程如下：

工作时，将待加工件固定于支撑轴4上，将固定盖2安装上后，转动转动摇把232，使转动盘233转动，从而通过铰接杆234使滑动杆235相对于固定块23向外运动，使波浪板22处于非固定状态，此时转动限位盘24，调节移动杆26位置，使移动杆26上转动的加工轮29与待加工件之间的位置分别处于不同的深度，此时转动转动盘233使滑动杆235向固定块23内移动，从而使固定板236将两个波浪板22相对夹紧，从而起到固定移动杆26的作用，此时启动第一电机3和第二电机28，第一电机3带动支撑轴4进行旋转，从而带动待加工件进行旋转，同时第二电机28带动加工轮29转动对待加工件进行加工处理，支撑轴4在第一电机3的带动下进行转动从而带动固连在支撑轴4上的承接盘6，承接盘6在转动时带动均匀布置的油液囊62围绕支撑轴4旋转，从而使油液囊62与挤压板66发生接触，使油液囊62受到挤压发生形变，形变的油液囊62将内部蕴含的切削油通过导管挤压入支撑杆52内腔中，再通过伸缩轴51内腔从喷油孔64中向待加工件表面喷射，对加工面进行降温、润滑。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。