一种铆接装置的制作方法

本发明属于铆接技术领域，尤其涉及一种铆接装置。

背景技术：

现针对家电行业上用到有的钣金件上的螺钉或螺母，几乎都是在生产出半成品后，采用传统方式铆接：一种是用人工将螺钉或螺母插入钣金件内再用模具通过机床铆接；或另一种是针对选定产品制作专机专模来通过自动化进行铆接。

不管采用哪种传统的铆接方式，都需用大量的工装车及转运人员。采用人工铆接，投入的人员多，效率低，有时会漏插铆钉；采用自动化铆接需投入很大一笔资金，成本高。

为解决现用的技术的缺陷，有必要提出一种新的铆接装置。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铆接装置，本发明的铆接装置旨在于实现在冲压时就将螺钉或螺母铆上，减少转运和其它的人力和专用设备的成本投入。

为实现上述目的，本发明提出了一种铆接装置，其中，所述铆接装置包括：

送铆振动盘，其设置在模具上并具有第一送铆轨道；

第二送铆轨道，其与所述第一送铆轨道相连通；以及

第一滑块，其具有与所述第二送铆轨道相连通的第三送铆轨道，所述第三送铆轨道将铆钉输送到待铆接的产品上。

如上所述的铆接装置，其中，所述第二送铆轨道的侧壁上设有吹气孔。

如上所述的铆接装置，其中，所述第一滑块远离所述第二送铆轨道的端部设有第一弹簧。

如上所述的铆接装置，其中，所述第一滑块远离所述第一弹簧的端部上设有传动杆。

如上所述的铆接装置，其中，所述传动杆远离所述第一滑块的端部设有第二滑块，所述第二滑块用于与所述模具上的斜楔相抵接。

如上所述的铆接装置，其中，所述第一滑块的第三送铆轨道还用于接收所述模具的铆接冲头，所述铆接冲头具有伸入所述第三送铆轨道的导向部。

如上所述的铆接装置，其中，所述铆接冲头远离所述导向部的一侧设有第二弹簧。

如上所述的铆接装置，其中，所述第二弹簧远离所述导向部的一侧设有与所述铆接冲头相接的驱动弹簧。

如上所述的铆接装置，其中，所述驱动弹簧远离所述铆接冲头的端部设有能够容纳所述驱动弹簧的连接套，所述连接套远离所述铆接冲头的端部设有弹性胶块。

如上所述的铆接装置，其中，所述传动杆的底部设有引导柱。

本发明的铆接装置经振动盘排序的螺母在通过本装置具有第三送铆轨道后，能准确将六方形螺母顺利放入六方形孔内，突破了螺母送不到位、对位难、放不进的技术难题；在通过具有弹性伸缩功能的铆接冲头的压力作用，始终能将螺钉或螺母铆紧，突破了因模具高或机床不固定导致铆不紧的技术瓶颈，并最终在模内实现自动铆接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的实施例提供的模具与铆接装置的装配示意图一；

图2是本发明的实施例提供的模具与铆接装置的装配示意图二；

图3是本发明的实施例提供的模具与铆接装置的装配示意图三；

图4是本发明的实施例提供的模具与铆接装置的装配示意图四；

图5是本发明的实施例提供的模具的侧视图；

图6是本发明的实施例提供的模具的俯视图；

图7是本发明的实施例提供的铆接装置的示意图；

图8是本发明的实施例提供的铆接装置的侧视图；

图9是本发明的实施例提供的第二送铆轨道的示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如模具及铆接装置技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

另外，为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例及相应的附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

如图1所示，本发明提供了一种铆接装置，其中，本发明的铆接装置包括：

送铆振动盘1、第二送铆轨道2以及第一滑块3，其中，送铆振动盘1设置在模具4上并具有第一送铆轨道5，第二送铆轨道2与第一送铆轨道1相连通，以及第一滑块3具有与第二送铆轨道2相连通的第三送铆轨道(图中未示出)，第三送铆轨道将铆钉输送到待铆接的产品上，由于第三送铆轨道将铆钉输送到待铆接的产品上，因此，也可以将第一滑块3称为铆钉驳离滑块。

进一步地，如图9所示，第二送铆轨道2的侧壁上设有吹气孔20，在一具体实施例中，吹气孔20呈鱼骨状，当然也可以构造成为其他形状，在此不进行限制，均在本申请的范围内。

现结合图1至图9对本发明的铆接装置的一具体实施例进行详细的说明，以使本发明清楚，该实施例并非对本申请的限制。

具体地，如图1所示，本发明的铆接装置有两个工作过程，其中，一个过程为送铆，另一过程为铆接。

首先对送铆的过程进行说明，本发明的铆接装置带鱼骨状吹气孔20的第二送铆轨道2与安装在模具下模c上的送铆振动盘1自带的轨道相连接(如图4所示)，如图9所示，设有四个第二送铆轨道2，可根据产品的不同型号选取所需数量的第二送铆轨道2。本发明的铆接装置的每一轨道两边加工有如图9中的鱼骨状的吹气孔20，铆钉通过振动盘1的筛选排序进入本发明的铆接装置特制的第二送铆轨道2后，在受到通过轨道鱼骨状的吹气孔20吹出的气压作用下，沿送铆方向继续往模内移动，并最终进入(图7所示)第一滑块3(也可以称为铆钉驳离滑块)的轨道内(如7所示铆钉14)，此种送铆方式克服了六方铆钉对位难的难题。

进一步地对铆接过程进行详细的说明。根据产品工步布局，将第一滑块3中的轨道设计在产品所需铆接位置的正上方，铆接装置的上模安装在模具上模a上，模具上模a(也可以称为动模)在冲床动力作用下向下运动的同时带动安装在模具上模a上的铆接装置的上模b向下运动，当向下运动一段距离时，如图5中所示的铆接冲头10前端的导向部份导入如图7所示的铆钉14所对应的孔内，并在铆接装置下降过程中阻止第二送铆轨道2内的铆钉继续向铆第一滑块3的轨道内移动，如图5中所示的铆接装置下模驱动柱21接触到铆接装置的下模d，并驱动铆接装置下模d向下运动。随着铆接装置的上模b继续驱动下模d向下运动：如图7所示，铆钉14的导向部份开始进入产品所需铆接的孔内，滑块8与固定在模具下模上的斜楔7接触，在斜楔7的驱动作用下，第二滑块8沿图7所示的送铆方向移动(箭头方向所示)，并推动传动杆9向送铆方向运动，传动杆9推动第一滑块3向送铆方向移动直到与铆钉14完全分离，此时铆接装置下模d的下表面与料带，模具下模c完全接触并停止继续向下运动；如图5和图6所示，铆接冲头10在铆接冲头驱动弹簧40(也可以称为第二弹簧)作用下，始终保证铆接冲头前端的导向部份导在铆钉14的孔内，不会因第一滑块3与铆钉14在完全分离的时候出现铆钉脱落的现象。在铆接装置下模d与料带、模具下模c完全接触并停止向下运动时，铆接装置上模b的驱动弹簧30开始收缩，同时铆接冲头驱动弹簧40开始向连接套50内收缩直到连接套50与铆接冲头10完全接触，当铆接装置上模b的驱动弹簧30完全收缩时，安装在连接套顶端的弹性胶块60开始收缩并在模具上模a在冲床的驱动下达到冲床的下止点时完成铆接工作，克服了因模具闭合高度差异导致铆不紧的质量问题。当模具上模a在冲床的驱动下转过下止点向上运动时，铆接装置的上模b在驱动弹簧30的作用下开始回位，在回位弹簧13(也可以称为第一弹簧)的作用下：第一滑块3、传动杆9、第二滑块8开始回位，铆接装置的下模d在回位弹簧11的作用下开始回位，当模具上模a在冲床的驱动下向上运动到冲床的上止点时，铆接装置恢复到原始状态，准备进行第二次铆接，进一步地，传动杆9的底部设有引导柱91，以便于铆接装置的移动。

此铆接装置的成功发明并和模具成功结合，减少了半成品的搬运、铆接人员和设备的投入，实现了冲压铆接一体化生产。

上述的模具的结构、冲床的结构为本领域的技术人所熟知，其中，关于铆接装置与模具之间的装配关系同样为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

本发明在现有模具上加装振动盘，将发明的特制的第二送铆轨道2安装在模具上，实现在冲压时就将螺钉或螺母铆上，减少转运和其它的人力和专用设备的成本投入。

通过本发明的铆接装置能够实现如下技术效果：

(1)不需专用铆接模具和冲压机床，不需投入铆接所需的人员

(2)不需新增专用铆接设备；

(3)通过对模具和与此铆接装置的成功结合，在冲压成型时就将螺母铆上。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。