一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法与流程

本发明涉及安装轴加工领域，特别涉及一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法。

背景技术：

目前，不同性能参数的主臂安装轴的加工多采用人工上料、调转加工件方向以及出料，人工调整车床车削的参数，需要反复多次人工安装定位调整，耗费人力，效率低。

技术实现要素：

本发明公开了一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法，用以解决上述问题。

本发明提供一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法，包括如下步骤：

s11、将主臂安装轴待加工工件依次放入机床加工中心的上料台；

s12、机械手夹取上料台上料位的工件，将工件的一端安置于机床加工中心的车床转盘夹具内夹紧；

s13、车床车削工件一端端面、外圆、外螺纹、倒角；

s14、机械手夹取工件调转方向，将工件的另一端安装于车床转盘夹具上并夹紧；

s15、车床车削工件另一端端面、外圆、倒角；

s16、机械手夹取取下工件放入出料台。

优选的，步骤s13包括如下步骤：

s21、电机驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的端面；

s22、刀具做径向进给运动，切削工件的端面；

s23、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆；

s24、刀具做轴向进给运动，切削工件的外圆；

s25、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆的一端；

s26、刀具做轴向进给运动，切削工件一端的外螺纹；

s27、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆的一端；

s28、刀具做轴向与径向的进给运动，将工件倒角。

优选的，步骤s15包括如下步骤：

s31、电机驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端面；

s32、刀具做径向进给运动，切削工件的另一端面；

s33、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端外圆；

s34、刀具做轴向进给运动，切削工件另一端的外圆；

s35、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端外圆的一端；

s36、刀具做轴向与径向的进给运动，将工件倒角。

优选的，步骤s11的上料台为定节距输送辊道上料台，上料位位于上料台靠近机械手的一端，所述上料台的上料位设有传感器，当机械手夹取上料位的工件后，传感器传输信号到工控机，输送辊道转动，向上料位输送下一个工件。

优选的，步骤s16中的出料台为带一小角度的斜坡出料台，机械手将工件放在斜坡顶端，工件滚入出料平台。

优选的，步骤s11的机床加工中心包括：工控机、cnc控制器、伺服驱动系统以及车床，所述工控机与cnc控制器电性连接，所述cnc控制器与伺服驱动系统电性连接，所述伺服驱动系统与车床电性连接。

优选的，所述工控机内集成安装有cam系统，所述cam系统发送信号给cnc控制器。

优选的，所述cam系统包括：交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块。

本发明的有益效果：本发明公开了一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法，用以解决目前不同性能参数的主臂安装轴的加工多采用人工上料、调转加工件方向以及出料，人工调整车床车削的参数，需要反复多次人工安装定位调整，耗费人力，效率低的问题，所述方法包括：将主臂安装轴待加工工件依次放入机床加工中心的上料台；机械手夹取上料台上料位的工件，将工件的一端安置于机床加工中心的车床转盘夹具内夹紧；车床车削工件一端端面、外圆、外螺纹、倒角；机械手夹取工件调转方向，将工件的另一端安装于车床转盘夹具上并夹紧；车床车削工件另一端端面、外圆、倒角；机械手夹取取下工件放入出料台。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为一个实施例中一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法的示意图；

图2为一个实施例中主臂安装轴的示意图；

图中：1、第一端面；2、第一外圆；3、外螺纹；4、第一倒角；5、第二端面；6、第二外圆；7、第二倒角。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

一种不同性能参数的主臂安装轴自动化加工方法，如图1、图2所示，包括如下步骤：

s11、将主臂安装轴待加工工件依次放入机床加工中心的上料台；

s12、机械手夹取上料台上料位的工件，将工件的一端安置于机床加工中心的车床转盘夹具内夹紧；

s13、车床车削工件一端第一端面1、第一外圆2、外螺纹3、第一倒角4；

s14、机械手夹取工件调转方向，将工件的另一端安装于车床转盘夹具上并夹紧；

s15、车床车削工件另一端第二端面5、第二外圆6、第二倒角7；

s16、机械手夹取取下工件放入出料台；

上述技术方案的工作原理是：主臂安装轴为一端带有外螺纹的阶梯轴，用于汽车吊主臂臂架与转台安装座之间，铰接连接，起到连接，承重的关键作用，受力大，尺寸也较大，一端阶梯用于轴向定位，另一端通过螺母拧紧进行轴向定位，主臂安装轴待加工工件通过机床加工中心自动化控制机械手上料，加工时调转方向、出料，通过机床加工中心控制车床车削端面、外圆、螺纹，满足使用要求，将主臂安装轴加工成型；

上述技术方案的有益效果为：目前不同性能参数的主臂安装轴的加工多采用人工上料、调转加工件方向以及出料，人工调整车床车削的工艺，需要反复多次人工安装定位，耗费人力，效率低，本方案采用机床加工中心加工主臂安装轴，工序集中，减少搬运等中间环节，提高了效率，大大降低了人力消耗。

在一个实施例中，步骤s13包括如下步骤：

s21、电机驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的端面；

s22、刀具做径向进给运动，切削工件的端面；

s23、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆；

s24、刀具做轴向进给运动，切削工件的外圆；

s25、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆的一端；

s26、刀具做轴向进给运动，切削工件一端的外螺纹；

s27、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的外圆的一端；

s28、刀具做轴向与径向的进给运动，将工件倒角；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：电机驱动旋转刀架上的刀盘通过换刀具，满足了不同工序中加工主臂安装轴一端的端面、外圆、外螺纹以及倒角，自动化进行上述加工工序、减少了人工介入，提高了加工效率、同时减少了人因差错。

在一个实施例中，步骤s15包括如下步骤：

s31、电机驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端面；

s32、刀具做径向进给运动，切削工件的另一端面；

s33、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端外圆；

s34、刀具做轴向进给运动，切削工件另一端的外圆；

s35、电机再次驱动旋转刀架上的刀盘，调整合适的刀具靠近工件的另一端外圆的一端；

s36、刀具做轴向与径向的进给运动，将工件倒角；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：对于主臂安装轴另一端的端面、外圆以及倒角的加工，通过电机驱动旋转刀架上的刀盘更换刀具，满足了不同工序中自动化加工，同样减少了人工介入，提高了加工效率。

在一个实施例中，步骤s11的上料台为定节距输送辊道上料台，上料位位于上料台靠近机械手的一端，所述上料台的上料位设有传感器，当机械手夹取上料位的工件后，传感器传输信号到工控机，输送辊道转动，向上料位输送下一个工件；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：定节距输送辊道通过电机驱动，待加工工件在输送辊道上定距离间隔放置，定节距输送辊道靠近机械手的一端为上料位，上料位设置有传感器，用于感应上料位工件的夹取，当机械手夹取上料位的工件后，传感器传输信号到工控机，电机驱动输送辊道向上料位输送下一个工件，过程中无需人工，节省了人力。

在一个实施例中，步骤s16中的出料台为带一小角度的斜坡出料台，机械手将工件放在斜坡顶端，工件滚入出料平台；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：机械手将加工完成的工件放置在带有斜坡的出料平台的顶端，工件在重力的作用下，自动滚入出料平台，同样不需要人工参与，节省人力。

在一个实施例中，步骤s11的机床加工中心包括：工控机、cnc控制器、伺服驱动系统以及车床，所述工控机与cnc控制器电性连接，所述cnc控制器与伺服驱动系统电性连接，所述伺服驱动系统与车床电性连接；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：机床加工中心由工控机、cnc控制器、伺服驱动系统以及车床依次电性连接组成，根据不同主臂安装轴的性能参数，工控机连接控制cnc控制器，cnc控制器连接控制伺服驱动系统，伺服驱动系统连接驱动车床各个方向的运动，加工出不同性能参数的主臂安装轴，提高了加工不同性能参数的主臂安装轴的效率。

在一个实施例中，所述工控机内集成安装有cam系统，所述cam系统发送信号给cnc控制器；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：cam系统包括了主臂安装轴从产品的设计图纸到加工制造之间的一切生产准备活动，还包括了加工过程中的控制，利用工控机输入的信息是加工工件的工艺路线和工序内容，输出的信息是刀具加工时的运动轨迹和数控程序，通过cam系统发送信号到cnc控制器，实现了机床加工中心的自动化加工，减少了人力参与，大大提高了加工效率。

在一个实施例中，所述cam系统包括：交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块；

上述技术方案的工作原理与有益效果为：cam系统的交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块之间依次电性连接，实现了将加工工件的工艺路线和工序内容转化为刀具加工时的运动轨迹和数控程序，方便了对车床的自动化控制，大大提升了加工效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。