减振器装配系统的制作方法

本申请涉及减振器装配技术，尤其涉及一种减振器装配系统。

背景技术：

减振器是轨道车辆中的一个重要部件，用于减轻车身的振动，提高乘坐舒适性，同时还能够减缓转向架中各部件之间的刚性作用力，延长部件的使用寿命。每个转向架中的减振器数量多达14个，减振器的装配精度直接影响了使用寿命，也影响了转向架的可靠性。

油压减振器是一种应用率较高的减振器，包括防尘罩、外筒、内筒和活塞组件，活塞组件插设在内筒中，内筒安装于外筒内，防尘罩罩设在外筒的开口处，通过内筒中填充的液压油的压力阻碍活塞组件的轴向移动来达到减振的效果。

传统减振器的装配过程都是手工完成，装配精度受人的影响较大，而且装配效率也比较低。例如：活塞组件中活塞阀的装配方式为：操作人员将阀体放置在固定工装上，然后将螺栓等部件依次放置到安装孔内，手动操作电动螺丝刀拧紧螺栓。螺栓的紧固程度通常根据操作人员的经验决定，但由于不同的操作人员的力气不同，力气较小的操作人员装配后的螺栓的紧固程度有可能达不到要求，则在减振器的使用过程中会发生螺栓松掉而使减振器失效等事故。

技术实现要素：

为了解决上述技术缺陷之一，本申请实施例中提供了一种减振器装配系统。

本申请实施例提供一种减振器装配系统，所述减振器包括：活塞阀、连杆、底阀、内筒、外筒和防尘罩；所述系统包括：

活塞阀安装台，用于将活塞阀零件安装至活塞阀上；

连杆总成安装台，设置在所述活塞阀安装台的下游位置，用于将活塞阀安装至连杆上；

底阀安装台，用于将底阀紧固套件安装至底阀上，并将底阀安装至内筒上；

减振器筒安装台，设置在所述连杆总成安装台和底阀内筒安装台的下游位置，用于安装内筒、外筒和连杆；

防尘罩安装台，设置在所述减振器筒安装台的下游位置，用于将防尘罩安装至外筒上；

传送装置，连接在各安装台之间，用于在安装台之间传送减振器的各部件。

本申请实施例提供的技术方案，采用活塞阀安装台用于将活塞阀零件安装至活塞阀上，连杆总成安装台用于将活塞杆安装至连杆上，底阀安装台用于将底阀紧固套件安装至底阀上，并将底阀安装至内筒上，减振器筒安装台用于将内筒、外筒和连杆安装在一起，防尘罩安装台用于将防尘罩安装至内筒上，传送装置连接在各安装台之间，用于在安装台之间传送减振器的各个部件，实现减振器中各部件的自动装配，且上一个安装台装配完成后通过传送装置直接移动至下一个安装台进行装配，实现了流水线作业，提高了减振器的装配效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例一提供的减振器的立体图；

图2为本申请实施例一提供的减振器的剖视图；

图3为本申请实施例一提供的减振器装配系统的结构框图；

图4为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置的结构示意图；

图5为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中夹持组件、旋转组件和预安装工作台的结构示意图；

图6为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中螺纹紧固组件的结构示意图；

图7为本申请实施例二提供的减振器活塞阀的结构示意图；

图8为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中弹簧压缩力检测组件的结构示意图。

附图标记：

a1-活塞阀；a2-连杆；a3-底阀；a4-内筒；a5-外筒；a6-防尘罩；a7-螺纹环；

1-夹持组件；11-夹持气缸；12-夹持气爪；

2-螺纹紧固组件；21-第一固定座；22-第二固定座；23-第三固定座；24-第一固定座驱动器；25-第二固定座驱动器；26-第三固定座驱动器；27-紧固组件固定架；28-第一螺钉枪；29-第二螺钉枪；210-顶柱；

3-弹簧压缩力检测组件；31-检测固定架；32-检测驱动电机；33-检测杆；34-压力传感器；351-固定梁；352-固定板；353-调节板；354-固定板驱动器；355-调节板驱动器；

4-工作台架；

51-预安装工作台；52-水平驱动气缸；53-驱动杆；54-接近开关；

61-旋转气缸；

7-活塞阀；71-活塞螺杆；72-活塞阀片；73-螺旋弹簧；74-调整螺母；75-防松螺母；76-活塞环；77-活塞环槽。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

本实施例提供一种减振器装配系统，用于对减振器进行装配，尤其适用于对油压减振器进行装配。该系统适用于新生产减振器的过程中，也适用于减振器维修再装配的过程中。

图1为本申请实施例一提供的减振器的立体图，图2为本申请实施例一提供的减振器的剖视图。本实施例提供一种油压减振器，如图1和图2所示，减振器包括：活塞阀a1、连杆a2、底阀a3、内筒a4、外筒a5、防尘罩a6等部件。

其中，活塞阀a1安装在连杆a2的一端，底阀a3安装在内筒a4的底部，连杆a2设置有活塞阀a1的端部插设于内筒a4内。内筒a4插设于外筒a5内，在连杆a2、内筒a4和外筒a5的开口之间设置螺纹环a7和密封件。防尘罩a6罩设在外筒a5的开口端外侧。

以本实施例提供的油压减振器为例，对减振器装配系统进行详细说明。本领域技术人员也可以将本实施例所提供的技术方案直接应用于其它的油压减振器中，也可以进行适应性修改后应用于其它减振器。

图3为本申请实施例一提供的减振器装配系统的结构框图。如图3所示，本实施例提供的减振器装配系统包括：活塞阀安装台、连杆总成安装台、底阀安装台、减振器筒安装台、防尘罩安装台。各安装台可设置在生产车间内，按照减振器的装配顺序进行布置，便于减振器的装配过程通过各安装台实现流水线作业。

其中，活塞阀安装台用于将活塞阀零件安装至活塞阀a1上；连杆总成安装台设置在活塞阀安装台的下游位置，用于将活塞阀a1安装至连杆a2上；底阀安装台用于将底阀紧固套件安装至底阀a3上，并将底阀安装至内筒上；减振器筒安装台设置在连杆总成安装台和底阀内筒安装台的下游位置，用于安装内筒、外筒和连杆；防尘罩安装台设置在减振器筒安装台的下游位置，用于将防尘罩安装至外筒上。

上述各安装台按照装配顺序依次执行安装操作，例如：活塞阀安装台先安装活塞阀a1，安装好的活塞阀a1可通过传送装置移动至连杆总成安装台，将活塞阀a1安装至连杆a2上。底阀安装台与上述活塞阀安装台和连杆总成安装台可以为并行装配，底阀安装台安装底阀a3，并将底阀a3安装至内筒a4上。上述连杆a2和内筒a4经过传送装置移动至减振器筒安装台上，将内筒a4、外筒a5和连杆a2装配在一起，之后通过传送装置移动至防尘罩安装台安装防尘罩a6。

本实施例提供的技术方案，采用活塞阀安装台用于将活塞阀零件安装至活塞阀上，连杆总成安装台用于将活塞杆安装至连杆上，底阀安装台用于将底阀紧固套件安装至底阀上，并将底阀安装至内筒上，减振器筒安装台用于将内筒、外筒和连杆安装在一起，防尘罩安装台用于将防尘罩安装至内筒上，传送装置连接在各安装台之间，用于在安装台之间传送减振器的各个部件，实现减振器中各部件的自动装配，且上一个安装台装配完成后通过传送装置直接移动至下一个安装台进行装配，实现了流水线作业，提高了减振器的装配效率。

上述各安装台的结构可根据对应安装部件的结构及安装方式进行设定，例如包括：螺钉枪、用于驱动螺钉枪垂向移动和/或上下移动的螺钉枪驱动组件等器件。

实施例二

本实施例是在上述实施例的基础上，对减振器装配系统进行优化，尤其是对活塞阀安装台进行具体说明：

上述活塞阀零件包括：螺纹紧固套件和活塞环。活塞阀安装台包括：活塞阀安装装置和活塞环安装专职。其中，活塞阀安装装置用于对活塞阀上预安装的螺纹紧固套件执行安装操作，活塞环安装装置设置在活塞阀安装装置的下游位置，用于将活塞环安装至活塞阀上。

本实施例提供一种活塞阀安装装置的实现方式：

图4为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置的结构示意图。如图4所示，本实施例提供的减振器活塞阀安装装置包括：夹持组件1、螺纹紧固组件2、弹簧压缩力检测组件3和旋转组件。

其中，夹持组件1用于夹持活塞阀，活塞阀上预安装有未拧紧的螺纹紧固套件。螺纹紧固套件为需要装配至活塞阀上的零件，可以包括：螺杆、阀片、弹簧、螺母等，将这些零件预安装至活塞阀上。

螺纹紧固组件2用于从活塞阀的一侧对螺纹紧固套件执行拧紧操作，例如将螺杆和螺母拧紧。

弹簧压缩力检测组件3用于从活塞阀的另一侧对螺纹紧固套件的弹簧压缩力值进行检测。当检测到的弹簧压缩力值达不到预设力值时，根据检测到的弹簧压缩力值与预设力值之间的偏差控制螺纹紧固组件2再次对被检测的螺纹紧固套件进行拧紧操作。

以上各组件可固定在工作台架4上。例如图4所示的结构，工作台架4的中部设有工作台，夹持组件1、螺纹紧固组件2、弹簧压缩力检测组件3和旋转组件均设置在工作台上。活塞阀为直径大于高度圆柱形结构，螺纹紧固组件2是垂直于活塞阀轴向两个端面进行装配。通常，使活塞阀的轴向端面朝上下方向进行装配，则螺纹紧固组件2和弹簧压缩力检测组件3分别位于活塞阀的上下两侧。例如：螺纹紧固组件2设置在夹持组件1的上方，弹簧压缩力检测组件3设置在夹持组件1的下方。

旋转组件与夹持组件1相连，用于驱动夹持组件1在竖直平面内转动。活塞阀上的螺纹紧固套件包括上下两组，上面一组的螺杆向下安装，下面一组的螺杆向上安装。因此，在活塞阀装配的过程中，通过螺纹紧固组件2先拧紧其中一组螺纹紧固套件，然后通过旋转组件驱动夹持组件1翻转使活塞阀的上下表面互换，再通过螺纹紧固组件2拧紧另一组螺纹紧固套件，完成活塞阀的装配。

上述技术方案，通过采用夹持组件夹持活塞阀，螺纹紧固组件对活塞阀上预安装的螺纹紧固套件进行拧紧，弹簧压缩力检测组件对拧紧后的螺纹紧固套件进行弹簧压缩力值检测，当弹簧压缩力值达不到预设力值时，通过螺纹紧固组件再次对该螺纹紧固套件进行拧紧操作直至达到预设力值；另外还通过旋转组件驱动夹持组件转动，进而带动活塞阀上下翻转，采用上述方式分别对从活塞阀两个端面进行装配的两组螺纹紧固套件进行固定，实现活塞阀的自动装配，能对螺纹紧固套件的弹簧压缩力值进行检测，并根据检测结果再次拧紧直至达到预设力值要求，提高了装配可靠性和成品质量。

上述螺纹紧固套件的预安装过程可以由操作人员手工完成，将螺杆等零件放置在活塞阀上开设的安装位置。预安装完成后，操作人员将活塞阀放入夹持组件1的夹持区域内，并操作夹持组件1将活塞阀夹紧。

或者，安装装置还可以包括：预安装工作台51和水平驱动组件，均设置在上述工作台上。当完成活塞阀的预安装之后，操作人员将活塞阀放在预安装工作台51上。预安装工作台51位于夹持组件1的右侧，用于承载活塞阀。水平驱动组件与预安装工作台51相连，用于驱动预安装工作台51水平移动，例如：向左移动，直至活塞阀到达夹持组件1的夹持区域内，实现活塞阀自动安装至夹持组件上。

在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种减振器活塞阀安装装置的具体实现方式。下面内容中，均以图4的视角为例定义左右方向、前后方向和上下方向。

首先，对于活塞阀的预安装、水平移动和转动过程进行详细说明。图5为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中夹持组件、旋转组件和预安装工作台的结构示意图。如图5所示，旋转组件包括：旋转气缸61和旋转轴。旋转气缸61固定在工作台上。旋转轴的一端与旋转气缸61相连，另一端与夹持组件1相连。

夹持组件1包括：夹持气缸11和夹持气爪12。其中，夹持气爪12的数量为两个，并排设置，二者之间留有一定距离。两个夹持气爪12相对的表面设有圆弧凹面，曲率半径与活塞阀7周面的曲率半径一致，两个夹持气爪12之间的区域为夹持区域。夹持气缸11与两个夹持气爪12相连，用于驱动两个夹持气爪12相对移动，当两个夹持气爪12相互靠近时，夹紧活塞阀7。当两个夹持气爪12对活塞阀7施加的径向夹紧力所产生的摩擦力大于活塞阀7的重力时，活塞阀7不会掉落。当两个夹持气爪12相互远离时，不再对活塞阀7施加径向夹紧力，则活塞阀7会受重力作用掉落在下方的预安装工作台上。

旋转气缸61通过旋转轴带动夹持气缸11转动，进而通过夹持气爪12带动活塞阀7转动，上下翻转。

对于上述预安装工作台51，设置在夹持气爪12的右侧，用于承托活塞阀7。在工作台上设置有沿左右方向延伸的滑轨，预安装工作台51的底部设有与该滑轨配合的滑槽结构，以使预安装工作台51能够沿着滑轨滑动。

水平驱动组件包括：水平驱动气缸52和一端插设在水平驱动气缸52中的驱动杆53，驱动杆53的外侧端部与预安装工作台51相连。水平驱动气缸52能够通过驱动杆53带动预安装工作台51相对于滑轨滑动。

工作台上还设置有两个接近开关54，设置在夹持气爪12朝向于安装工作台51的一侧，且分别位于预安装工作台51移动到目标位置的两侧，用于对预安装工作台51是否移动到位进行检测。

图6为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中螺纹紧固组件的结构示意图。如图4和图6所示，螺纹紧固组件2设置在工作台的左端，且位于夹持组件1的上方。螺纹紧固组件2包括紧固组件固定架、螺钉枪和固定架驱动套件。其中，螺钉枪设置在紧固组件工作架上，螺钉枪的工作端朝下。螺钉枪可采用本领域常用的用于对螺杆或螺母进行拧紧的工具，可以为电动工具，也可以为气动工具。螺钉枪的工作端指的是用于与螺杆或螺母接触的端部。

固定架驱动套件设置在工作台上，与紧固组件固定架相连，用于驱动紧固组件固定架上下移动，向下移动可至螺钉枪的工作端到达螺纹紧固套件的位置处，用于对螺纹紧固套件进行拧紧操作。

图7为本申请实施例二提供的减振器活塞阀的结构示意图。如图7所示，本实施例提供一种活塞阀以及螺纹紧固套件的结构。活塞阀上安装有六组螺纹紧固套件，图7中仅展示了三组螺纹紧固套件。六组中的每一组螺纹紧固套件包括：活塞螺杆71以及依次套设在活塞螺杆71上的活塞阀片72、螺旋弹簧73、调整螺母74和防松螺母75。对于一组螺纹紧固套件中，活塞螺杆71和活塞阀片72位于活塞阀的一侧，螺旋弹簧73、调整螺母74和防松螺母75位于活塞阀的另一侧进行装配。对于六组螺纹紧固套件，其中三组与另外三组的安装方向相反，例如：其中三组中的活塞螺杆71从活塞阀7的上方装配，另外三组中的活塞螺杆71从活塞阀7的下方装配。

具体的，固定架驱动套件包括：第一固定座21、第二固定座22、第三固定座23、第一固定座驱动器24、第二固定座驱动器25和第三固定座驱动器26。其中，第一固定座21固定在工作台上，其顶部设有沿水平第一方向延伸的第一导轨。本实施例中，水平第一方向为工作台的左右方向。第二固定座22的底部设有与第一导轨配合的滑槽结构，第一固定座驱动器24与第二固定座22相连，用于驱动第二固定座22沿第一导轨滑动，也即沿工作台的左右方向移动。

第二固定座22的右侧表面设有沿水平第二方向延伸的第二导轨，水平第二方向与水平第一方向垂直，也即水平第二方向为工作台的前后方向。第三固定座23的左侧表面设有用于与第二导轨配合的滑槽结构。第二固定座驱动器25与第三固定座23相连，用于驱动第三固定座23沿第二导轨滑动，也即沿工作台的前后方向移动。

第三固定座23的右侧表面设有沿上下方向(即：垂向方向)延伸的第三导轨。第三固定架驱动器26设置在第三固定座23上且与紧固组件固定架27相连，用于驱动紧固组件固定架27沿第三导轨上下移动。

螺钉枪的数量为两个，分别为用于拧紧调整螺母74的第一螺钉枪28和用于拧紧防松螺母75的第二螺钉枪29。第一螺钉枪28和第二螺钉枪29沿前后方向间隔布设在紧固组件固定架27上。

另外，紧固组件固定架27上还设置有顶柱210，具体设置在紧固组件固定架27的底部，位于第一螺钉枪28和第二螺钉枪29之间。弹簧压缩力检测组件3在检测弹簧压缩力值时，顶柱210从上方抵顶在活塞阀7上，以保持活塞阀7位置不动。

上述第一固定座驱动器24和第二固定座驱动器25具体为驱动电缸，通过电力驱动相应的固定座移动。第三固定座驱动器26具体为驱动气缸，通过工作气体的压力作用驱动紧固组件固定架27移动。

螺纹紧固组件2并不限定于本实施例提供的上述方案，还可以采用其他的方式来实现，本实施例不做限定。

图8为本申请实施例二提供的减振器活塞阀安装装置中弹簧压缩力检测组件的结构示意图。如图4和图8所示，弹簧压缩力检测组件3设置在工作台的下方，具体是位于夹持组件1的下方。弹簧压缩力检测组件3包括：检测固定架31、检测驱动电机32、检测杆33、压力传感器34和检测固定架驱动套件。

其中，检测固定架驱动套件设置在工作台的下方，与检测固定架31相连，用于驱动检测固定架31移动。检测驱动电机32设置在检测固定架31上，其输出端与检测杆33相连，用于驱动检测杆33垂向移动。检测杆33沿垂向方向延伸，检测杆33向上移动至对活塞螺杆71施加向上的推力，促使螺旋弹簧73压缩。压力传感器34设置在检测杆33上，用于检测检测杆33所受到的垂向力。螺旋弹簧73被压缩后，其产生的弹力通过检测杆33向下传递并被压力传感器34检测。压力传感器34可将检测到的数据发送给控制器，通过控制器来判断数据是否达到预设力值，若未达到预设力值，则控制第一螺钉枪28再执行拧紧操作，此次拧紧的行程可根据检测到的压缩力值与预设力值之间的差值计算得到的。举个简单的例子：通过压力传感器检测到的数据可知与预设力值之间还差360°的行程，则控制第一螺钉枪28再对调整螺母74拧紧360°。

检测固定架驱动套件具体包括：固定梁351、固定板352、调节板353、固定板驱动器354、调节板驱动器355和固定架驱动器(图中未示出)。其中，固定梁351固定在工作台的底面，其底部设有沿水平第一方向(即：左右方向)延伸的第一滑轨。

固定板352的顶面设有用于与第一滑轨配合的滑槽结构。固定板352与固定板驱动器354相连，固定板驱动器354用于驱动固定板351沿第一滑轨移动，即：沿左右方向移动。

固定板352的右侧面设有沿水平第二方向(即：前后方向)延伸的第二滑轨。调节板353的左侧面设有与第二滑轨配合的滑槽结构。调节板驱动器355与调节板353相连，用于驱动调节板353沿第二滑轨移动，即：沿前后方向移动。

调节板353的右侧面设置有沿垂向方向延伸的第三滑轨。检测固定架31做左侧面设置有用于与第三滑轨配合的滑槽结构。固定架驱动器与检测固定架31相连，用于控制检测固定架31沿第三滑轨移动，即：沿垂向方向移动。

检测驱动电机32设置在检测固定架31上，用于驱动检测杆33向上或向下移动。向上移动的过程中，对活塞螺杆71的端部施加向上的轴向推力，促使螺旋弹簧73压缩。螺旋弹簧73的压缩力可通过活塞螺杆71传递给压力传感器34进行检测。

上述固定板驱动器354、调节板驱动器355和固定架驱动器均为电动驱动器。

弹簧压缩力检测组件3并不限定于本实施例提供的上述方案，还可以采用其他的方式来实现，本实施例不做限定。

应用上述减振器活塞阀安装装置的装配过程为：操作人员将待装配的活塞阀放在预安装工作台51上，将螺纹紧固套件中的各个零件按照顺序插设在活塞阀的装配孔内，并对调整螺母74和防松螺母75略微拧紧，使其不松脱即可。然后可按下按钮通过水平驱动气缸52带动预安装工作台51向左移动至两个夹持气爪12之间，夹持气缸11工作促使两个夹持气爪12向内夹紧活塞阀7。上方的螺纹紧固组件2移动到活塞阀7的上方，并依次移动至三个螺纹紧固套件的位置，对调整螺母74、防松螺母75进行拧紧。之后，下方的弹簧压缩力检测组件3移动到活塞阀7的下方，并依次对三个活塞螺杆71进行压紧力检测。如果其中有压力值达不到预设力值的套件，控制螺纹紧固组件2移动至相应的套件上方根据压力值与预设力值之间的偏差值进行二次拧紧。待上方三个螺纹紧固套件均固定完成后，通过旋转气缸61带动夹持气爪12转动，将活塞阀7翻到另一面朝上，按照上述相同的步骤对另外三个螺纹紧固套件进行拧紧、检测、拧紧的操作。待六组螺纹紧固套件完成装配后，夹持气缸11撤销对夹持气爪12的驱动力，两个夹持气爪12松开活塞阀7，活塞阀7受重力作用落于预安装工作台51上。再通过水平驱动气缸52带动预安装工作台51向右移动至起始位置，完成活塞阀的装配

传统方案中，对活塞螺杆71的拧紧方式有两种，第一种是扭矩间接控制法，通过扭矩扳手对活塞螺杆71施加固定扭矩值，假定螺纹摩擦系数一定来间接控制螺旋弹簧73的压缩力参数。具体的，设定弹簧压缩力为f1，弹簧弹性系数为k1，弹簧长度被压缩的变化量为x，则有f1＝k1·x。设定活塞螺杆71施加扭矩值为f2,活塞螺杆71的螺纹和螺帽处的紧固力矩系数为k2，活塞螺杆71所受拉伸力等于弹簧压缩力f1,则有f2＝f1·k2，假定活塞螺杆71螺纹和螺帽处的紧固力矩系数k2为恒定值的条件下，可通过对活塞螺杆71施加恒定扭矩值f2，来得到需要控制的弹簧压缩力f1。上述方案是假定了螺栓螺纹和螺帽处的紧固力矩系数k2为恒定值的条件下成立的，但实际情况由于螺栓帽、螺母、螺纹以及活塞阀阀体等工件接触面的外形尺寸、表面粗糙度以及洁净度等存在一定的微小差异，会使紧固力矩系数k2存在微小的偏差，即通过对螺栓施加恒定扭矩值f2，得到需要控制的弹簧压缩力f1可能存在微小偏差，由于装配精度要求较高，最终可能导致减振器阻尼力试验不合格。

第二种是角度间接控制法，通过自一个相同的起始点，使螺杆拧紧旋转固定角度值。假定螺纹螺距外形一定，使弹簧长度被压缩的变化量也为固定值，从而间接控制弹簧压缩力参数。从活塞阀正反两个面安装的弹簧压缩力不同，需分别拧紧780°和840°。该方案实施的前提条件是假定螺杆旋转拧紧的起始点为弹簧刚刚开始被压缩，但弹簧长度仍为未被压缩的长度。设定弹簧压缩力为f1，弹簧弹性系数为k1，弹簧长度被压缩的变化量为x，则有f1＝k1·x，而弹簧长度被压缩的变化量x即为螺母旋转一定角度后在螺杆上的位移量。但由于螺杆旋转拧紧的起始点和旋转角度都采用手工操作和人工控制，在批量生产过程中容易存在偏差。由于装配精度要求较高，最终可能导致减振器阻尼力试验不合格。

而本实施例所提供的方案，通过能够进行三轴运动的螺纹紧固组件2自动拧紧螺母，对活塞阀进行装配，而且还能通过能够进行三轴运动的弹簧压缩力检测组件3对弹簧压缩力进行检测，当压缩力达不到要求时进行二次拧紧，实现对螺旋弹簧压缩力的直接检测和精确控制，从而提高活塞阀的合格率。而且通过自动检测弹簧压缩力的方式，能够提高检测数据的准确性，减少人为因素所导致的误差。本实施例所提供的安装装置，操作人员只需要对螺纹紧固套件进行预安装，之后的操作均能够通过各组件自动执行，减少了操作人员的工作量，提高生产效率。

当上述活塞阀中的各螺纹紧固套件均装配完成后，通过活塞环安装装置将活塞环76安装至活塞环槽77内，例如可通过液压装置将活塞环76撑开再安装至活塞环槽77内。

对于上述连杆总成安装台，可包括连杆固定装置、电动螺钉枪、驱动装置。当上述安装好的活塞阀通过传送装置到达连杆总成安装台的位置时，操作人员先将连杆放置在连杆固定装置上，并进行夹紧固定，然后将活塞阀穿设在连杆上，将连接螺栓和螺母等零件预安装在活塞阀与连杆之间，之后按下启动按钮，驱动装置驱动电动螺钉枪上下移动和/或水平移动至活塞阀的安装位置，将活塞阀与连杆之间的螺母进行拧紧。连杆总成安装台上的连杆固定装置、电动螺钉枪、驱动装置的实现方式可参照上述活塞阀安装台来实现，可根据需要进行适应性修改。

上述底阀安装台，可包括底阀固定装置、电动螺钉枪、驱动装置。底阀紧固套件包括：底阀螺栓、弹簧片、垫片、底阀阀体，操作人员预先将各弹簧片和垫片依次设置在底阀阀体的安装位置上，将底阀螺栓依次穿过各弹簧片、垫片和底阀阀体后与螺母进行预拧紧，然后将底阀放置在底阀安装台的底阀固定装置上，并进行夹紧固定，然后按下启动按钮，驱动端装置驱动电动螺钉枪上下移动和/或水平移动至底阀的安装位置，将底阀螺栓与螺母进行拧紧，再将底阀安装至内筒的底端。底阀安装台上的底阀固定装置、电动螺钉枪、驱动装置的实现方式可参照上述活塞阀安装台来实现，可根据需要进行适应性修改。

上述减振器筒安装台，可包括外筒固定装置、螺纹环扳手、密封件导入工具、气囊夹等装置。操作人员预先将外筒放置在外筒固定装置上夹紧固定，将通过传送装置运送来的内筒装入外筒内，然后将连杆设有活塞阀的一端插入内筒，再通过密封件导入工具和螺纹环扳手分别将密封件和螺纹环装入外筒、内筒和连杆之间。

上述防尘罩安装台包括：外筒固定装置、螺钉枪。操作人员将上游安装台通过传送装置运送来的减振器半成品放置在外筒固定装置上进行夹紧固定，然后将防尘罩套设在外筒上，预安装螺栓和螺母。之后通过螺钉枪自动拧紧螺栓和螺母，完成防尘罩的装配。

另外，安装系统还可以包括：注油装置、标签刻打装置等，其中，注油装置用于向内筒和外筒注油，标签刻打装置用于向防尘罩上刻印文字及符号。注油装置具体可包括：注油枪、注油枪驱动组件、电磁阀，注油枪驱动组件用于驱动注油枪三轴移动，电磁阀设置在与注油枪相连的注油管路上。标签刻打装置包括：刻印刀头、驱动组件，驱动组件用于驱动刻印刀头三轴移动。注油装置及标签刻打装置也可以采用本领域常用的方式来实现。

上述各安装台中装置的运行过程可以通过控制器进行控制，在各安装台上设置传感器与控制器相连，控制器获取各传感器检测到的移动到位信号、压力信号等参数，进行处理后控制对应装置执行具体操作。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。