片料转贴自动组装设备的制作方法

本发明涉及自动化设备，特别涉及片料转贴自动组装设备。

背景技术：

工业技术的快速发展，工业生产愈加追求高生产效率和高质量，尤其在尺寸微小的片料组装生产方面，普通工艺采用单件对正，逐个加工，生产效率低，该模式根本无法实现高效生产，人力耗费大，产品精度较差，产品不良率较高，难以匹配后续的自动化连续生产作业。

技术实现要素：

根据本发明的一个方面，提供了片料转贴自动组装设备，包括机台、第一进料装置、剥料装置、转料装置、第二进料装置以及过料板，第一进料装置、剥料装置、转料装置、第二进料装置以及过料板均设于机台上，第一进料装置位于过料板的一端，第二进料装置、剥料装置和转料装置排列分布且位于过料板的一侧，转料装置与过料板配合；

第一进料装置配置为将第一料带输入过料板中；

第二进料装置配置为将第二料带输入剥料装置中；

拨料装置配置将第二料带上的工件剥离；

转料装置配置为将被剥离的工件输入过料板的第一料带上。

本发明提供能够将片料转移且组装的自动化生产设备，本设备的具体生产过程中，第一料带和第二料带同时输入设备中，第一料带经第一进料装置输入过料板中，第二料带经第二进料装置输入拨料装置中，拨料装置将第二料带上的工件剥离，被剥离后的工件被转料装置输入过料板的第一料带上，完成转移、贴合。本设备达到连续自动化生产目的，自动化程度高，避免了重复劳动，不但降低了劳动强度，而且生产效率高；整个工作过程简洁，有效缩减生产工时和节约生产成本，可以用于生产各种片料的组装适用范围广。

在一些实施方式中，剥料装置包括第一安装架、进料导辊、主动导辊、第一压料导辊、剥刀组件、第一转向导辊、第二压料导辊以及排废导辊，进料导辊、主动导辊、第一压料导辊、剥刀组件、第一转向导辊、第二压料导辊以及排废导辊均安装在第一安装架上，第一压料导辊、第二压料导辊分别位于主动导辊的上下方，第一压料导辊、第二压料导辊均与主动导辊配合，剥刀组件位于主动导辊的一侧，第一转向导辊位于剥刀组件的下方，进料导辊位于主动导辊的另一侧，排废导辊位于进料导辊的下方。

由此，剥料装置的工作过程中：第二料带经进料导辊输入，且经第一压料导辊和主动导辊输入剥刀组件中；第二料带上的工件经剥刀组件剥离；第二料带的底料带经第一转向导辊输入第二压料导辊和主动导辊之间，第二料带的底料带最后输入排废导辊中。

在一些实施方式中，剥刀组件包括第一滑轨、剥刀、第一驱动件、第二转向导辊，第一滑轨固定在第一安装架上，剥刀设于第一滑轨上，第一驱动件设于第一安装架上且与剥刀驱动连接，第二转向导辊设于剥刀的下端面。

由此，剥刀组件的工作过程中：第二料带输入剥刀的端面上，第一驱动件驱动剥刀在第一滑轨上移动，从而将第二料带的底料带、工件进行分离，实现剥离功能。

在一些实施方式中，转料装置包括第二安装架、第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件以及吸头，第一驱动组件固定在第二安装架上，第二驱动组件可活动地设于第二安装架上，第一驱动组件与第二驱动组件驱动连接，第三驱动组件设于第二驱动组件的驱动端，吸头设于第三驱动组件的驱动端，第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件相互垂直分布。

由此，转料装置的转料过程中：第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件联合驱动吸头靠近剥刀组件的工作端，吸头将剥离的工件吸取；第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件联合驱动吸头远离剥刀组件的工作端并靠近过料板上的第一料带，吸头将第二料带的工件放置在第一料带上并将其与第一料带贴合。

在一些实施方式中，转料装置还包括第一检测组件、第二检测组件，第一检测组件、第二检测组件均设于机台上；第一检测组件位于转料装置的输入端下方；第二检测组件位于转料装置的输出端-过料板的下方。

由此，第一检测组件、第二检测组件确定产品在吸头的位置，第一检测组件、第二检测组件结合第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件将工件贴合到指定第一料带上，保证的精度。

在一些实施方式中，第一进料装置包括第一放料机构、导正机构以及拉料机构，导正机构和拉料机构分别位于过料板的两端，第一放料机构设于机台上靠近导正机构的一侧面。

由此，第一放料机构、拉料机构联合将第一料带输入过料板中，且第一料带经导正机构进行导正，保证后续的工序的精准度。

在一些实施方式中，导正机构包括底座、调节架、若干第一导正导辊、压片、若干导向杆、进料压板以及两个限位套，调节架可摆动调节地设于底座上，其中一个第一导正导辊设于底座上，其他第一导正导辊均设于调节架上，若干导向杆设于调节架上且与第一导正导辊间隔分布，进料压板设于底座上，两个限位套设于底座上且位于进料压板的一端。

由此，导正机构的导正过程中：第一料带输入调节架上，且经多个第一导正导辊、多个导向杆进行导正，最后在进料压板和限位套作用下进行导正输出。

在一些实施方式中，片料转贴自动组装设备还包括喷码装置，喷码装置设于机台上且位于转料装置和拉料机构之间，喷码装置包括第三安装架、第四驱动组件、第五驱动组件、喷码枪以及第三检测组件；第四驱动组件设在第三安装架上，第五驱动组件设于第四驱动组件的驱动端且与第四驱动组件垂直分布，喷码枪设于第五驱动组件的驱动端上；第三检测组件位于喷码枪的作用端-过料板的下方。

由此，喷码装置的喷码过程中：第四驱动组件、第五驱动组件根据第三检测组件的实时检测反馈，对喷码装置进行驱动，作x、y方向补偿，保证二维码位置度达到要求。

在一些实施方式中，片料转贴自动组装设备还包括压合装置，压合装置包括第四安装架、第二驱动件以及压板，第四安装架固定机台上且位于过料板上且位于转料装置的一端，第二驱动件设于第四安装架上，压板设于第二驱动件的驱动端。

由此，每次贴一片，压合装置紧跟着压合组装件一次，保证组装件组装紧密之余，能够去除组装件上的气泡，提高工件的质量。

在一些实施方式中，片料转贴自动组装设备还包括全检装置，全检装置包括第五安装架、第一环形光源、第二环形光源以及全检组件，第五安装架设于机台上，第一环形光源、第二环形光源、全检组件设于第五安装架上，全检组件、第一环形光源、第二环形光源由上至下分布且均位于同一直线上。

由此，全检装置主要检测组装件的贴合的位置度和二维码大小以及位置度，每次检测尺寸实时显示，保证设备的生产良率。

本发明的有益效果体现为：本设备采用多个导辊对料带进行整个生产的物料传输，并对产品各方向上分别使用多个检测组件进行检测，确保工件和贴装位置精准。本设备自动化程度高，缩短生产周期，降低生产成本，便于连线生产，实用性强。

附图说明

图1为本发明一实施方式的片料转贴自动组装设备的一角度的立体结构示意图。

图2为图1所示片料转贴自动组装设备的另一角度的立体结构示意图。

图3为图1所示片料转贴自动组装设备中剥料装置的立体结构示意图。

图4为图3所示剥料装置的剖面结构示意图。

图5为图1所示片料转贴自动组装设备中移料装置的立体结构示意图。

图6为图1所示片料转贴自动组装设备中第一进料装置的导正机构的立体结构示意图。

图7为图1所示片料转贴自动组装设备中喷码装置的部分结构的立体结构示意图。

图8为图1所示片料转贴自动组装设备中压合装置的立体结构示意图。

图9为图1所示片料转贴自动组装设备中全检装置的立体结构示意图。

图10为图1所示片料转贴自动组装设备生产的组装件的爆炸立体结构示意图。

图11为图1所示片料转贴自动组装设备俯视结构示意图。

图12为图1所示片料转贴自动组装设备的生产流程示意图。

图中标号：0-机台、1-第一进料装置、11-第一放料机构、12-导正机构、121-底座、122-调节架、123-第一导正导辊、124-压片、125-导向杆、126-进料压板、127-限位套、13-拉料机构、14-第一回收机构、2-剥料装置、21-第一安装架、22-进料导辊、23-主动导辊、24-第一压料导辊、241-第二滑轨、242-滑块、243-导辊、244-调节弹簧合件、25-剥刀组件、251-第一滑轨、252-剥刀、253-第一驱动件、254-第二转向导辊、255-限位块、26-第一转向导辊、27-第二压料导辊、28-排废导辊、3-转料装置、31-第二安装架、32-第一驱动组件、33-第二驱动组件、34-第三驱动组件、35-吸头、36-第一检测组件、37-第二检测组件、4-第二进料装置、41-第二放料机构、42-第二回收机构、5-过料板、51-光学透镜、6-喷码装置、61-第三安装架、62-第四驱动组件、63-第五驱动组件、64-喷码枪、65-第三检测组件、7-压合装置、71-第四安装架、72-第二驱动件、73-压板、8-全检装置、81-第五安装架、82-第一环形光源、83-第二环形光源、84-全检组件、a-第一料带、b-第二料带、b1-工件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1-2示意性地显示了根据本发明的一种实施方式的片料转贴自动组装设备，包括机台0、第一进料装置1、剥料装置2、转料装置3、第二进料装置4以及过料板5，第一进料装置1、剥料装置2、转料装置3、第二进料装置4以及过料板5均设于机台0上。过料板5设于机台0的端面上，第一进料装置1设于机台0的左侧面且位于过料板5的一端，第二进料装置4、剥料装置2和转料装置3均设于机台0的端面上，第二进料装置4、剥料装置2和转料装置3依次排列分布且位于过料板5的一侧，转料装置3与过料板5配合。第一料带a经第一进料装置1输入过料板5中，第二料带b经第二进料装置4输入剥料装置2中，转料装置3将过料板5和剥料装置2的工作端进行连接。第一进料装置1配置为将第一料带a输入过料板5中；第二进料装置4配置为将第二料带b输入剥料装置2中；拨料装置配置将第二料带b上的工件b1剥离；转料装置3配置为将被剥离的工件b1输入过料板5的第一料带a上。

本发明提供能够将片料转移且组装的自动化生产设备，本设备的具体生产过程中，第一料带a和第二料带b同时输入设备中，第一料带a经第一进料装置1输入过料板5中，第二料带b经第二进料装置4输入拨料装置中，拨料装置将第二料带b上的工件b1剥离，被剥离后的工件b1被转料装置3输入过料板5的第一料带a上，完成转移、贴合。本设备达到连续自动化生产目的，自动化程度高，避免了重复劳动，不但降低了劳动强度，而且生产效率高；整个工作过程简洁，有效缩减生产工时和节约生产成本，可以用于生产各种片料的组装适用范围广。

结合图3-4，剥料装置2包括第一安装架21、进料导辊22、主动导辊23、第一压料导辊24、剥刀组件25、第一转向导辊26、第二压料导辊27以及排废导辊28，第一安装架21固定在机台0的端面上，进料导辊22、主动导辊23、第一压料导辊24、剥刀组件25、第一转向导辊26、第二压料导辊27以及排废导辊28均安装在第一安装架21上。主动导辊23位于第一安装架21的中部位置；第一压料导辊24、第二压料导辊27分别位于主动导辊23的上、下方，第一压料导辊24、第二压料导辊27均与主动导辊23配合；剥刀组件25位于主动导辊23的靠近转料装置3一侧，第一转向导辊26位于剥刀组件25的下方；进料导辊22位于主动导辊23的远离转料装置3一侧，排废导辊28位于进料导辊22的下方。第一压料导辊24、第二压料导辊27结构相同，均包括第二滑轨241、滑块242、导辊243、调节弹簧合件244，第二滑轨241固定在第一安装架21的内壁，第二滑轨241竖直设置，导辊243通过滑块242设于第二滑轨241上，调节弹簧合件244设于第一安装架21的内壁且与导辊243配合连接。主动导辊23由伺服电机进行驱动，其中通过带轮、传动带与伺服电机驱动连接。

剥料装置2的工作过程中：第二料带b经进料导辊22输入，且经第一压料导辊24和主动导辊23输入剥刀组件25中；第二料带b上的工件b1经剥刀组件25剥离；第二料带b的底料带经第一转向导辊26输入第二压料导辊27和主动导辊23之间，第二料带b的底料带最后输入排废导辊28中。

结合图3-4，剥刀组件25包括第一滑轨251、剥刀252、第一驱动件253、第二转向导辊254；第一滑轨251固定在第一安装架21的端面上，剥刀252设于第一滑轨251上；第一驱动件253设于第一安装架21上且与剥刀252驱动连接，即第一驱动件253的固定端固定在第一安装架21的内壁，第一驱动件253的驱动端与剥刀252驱动连接；剥刀252的主体呈平板状，其靠近转料装置3一端设有倾斜面，且靠近倾斜面一端设有两个平行分布限位块255，该两个限位块255之间的空间即剥离装置的工作端；第二转向导辊254设于剥刀252的下端面。

剥刀组件25的工作过程中：第二料带b输入剥刀252的端面上，第一驱动件253驱动剥刀252在第一滑轨251上移动，从而将第二料带b的底料带、工件b1进行分离，实现剥离功能。

结合图5，转料装置3包括第二安装架31、第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34以及吸头35。安装架固定在机台0的端面上，且位于过料板5的两侧位置；第一驱动组件32固定在第二安装架31上，第一驱动组件32位于第二安装架31的一侧位置上；第二驱动组件33可活动地设于第二安装架31上，第一驱动组件32与第二驱动组件33驱动连接；第三驱动组件34设于第二驱动组件33的驱动端，吸头35设于第三驱动组件34的驱动端。第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34相互垂直分布，第一驱动组件32位于过料板5的上方且与过料板5呈垂直分布状态。第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34均为伺服电机驱动组件。

转料装置3的转料过程中：第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34联合驱动吸头35靠近剥刀组件25的工作端，吸头35将剥离的工件b1吸取；第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34联合驱动吸头35远离剥刀组件25的工作端并靠近过料板5上的第一料带a，吸头35将第二料带b的工件b1放置在第一料带a上并将其与第一料带a贴合。

结合图1-2，转料装置3还包括第一检测组件36、第二检测组件37；第一检测组件36和第二检测组件37均为视觉检测组件，均包括ccd以及光源等常规配件。第一检测组件36、第二检测组件37均设于机台0上，第一检测组件36、第二检测组件37均位于机台0的底端面上；第一检测组件36位于转料装置3的输入端下方，第一检测组件36直接对第二料带b被剥离的工件b1进行视觉检测；第二检测组件37位于转料装置3的输出端-过料板5的下方，过料板5对应第二检测组件37位置设有光学透镜51，第二检测组件37能够透过光学透镜51对过料板5上的第一料带a以及贴置在第一料带a上第二料带b工件b1进行视觉检测。

第一检测组件36、第二检测组件37确定产品在吸头35的位置，第一检测组件36、第二检测组件37结合第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34将工件b1贴合到指定第一料带a上，保证的精度。

结合图1-2，第一进料装置1包括第一放料机构11、导正机构12以及拉料机构13，导正机构12和拉料机构13分别位于过料板5的两端，第一放料机构11设于机台0上靠近导正机构12的一侧面。如若，第一料带a上带有保护膜的情况下，第一进料装置1还包括第一回收机构14，将第一回收机构14设于机台0上，第一料带a的保护膜端与第一回收机构14连接，由第一回收机构14负责对该保护膜进行回收。第一放料机构11、拉料机构13联合将第一料带a输入过料板5中，且第一料带a经导正机构12进行导正，保证后续的工序的精准度。

结合图6，导正机构12包括底座121、调节架122、若干第一导正导辊123、压片124、若干导向杆125、进料压板126以及两个限位套127；底座121固定在机台0的左侧面，调节架122可摆动调节地设于底座121上；其中一个第一导正导辊123设于底座121上，其他第一导正导辊123均设于调节架122上，若干导向杆125设于调节架122上且与第一导正导辊123间隔分布，进料压板126设于底座121上，两个限位套127设于底座121上且位于进料压板126的一端。

导正机构12的导正过程中：第一料带a输入调节架122上，且经多个第一导正导辊123、多个导向杆125进行导正，最后在进料压板126和限位套127作用下进行导正输出。

结合图1和7，片料转贴自动组装设备还包括喷码装置6，喷码装置6设于机台0上且位于转料装置3和拉料机构13之间。喷码装置6包括第三安装架61、第四驱动组件62、第五驱动组件63、喷码枪64以及第三检测组件65，第四驱动组件62、第五驱动组件63为伺服电机驱动组件；第三安装架61固定在机台0上，第四驱动组件62设在第三安装架61上，第四驱动组件62的驱动方向与过料板5方向平行，第五驱动组件63设于第四驱动组件62的驱动端且与第四驱动组件62垂直分布，喷码枪64设于第五驱动组件63的驱动端上；第三检测组件65固定在机架的底面且位于喷码枪64的作用端-过料板5的下方，过料板5对应第三检测组件65的位置亦设有光学透镜51，第三检测组件65亦为视觉检测组件。

喷码装置6的喷码过程中：第四驱动组件62、第五驱动组件63根据第三检测组件65的实时检测反馈，对喷码装置6进行驱动，作x、y方向补偿，保证二维码位置度达到要求。

结合图1和8，片料转贴自动组装设备还包括压合装置7，压合装置7位于转料装置3和喷码装置6之间。压合装置7包括第四安装架71、第二驱动件72以及压板73，第四安装架71固定机台0上且位于过料板5上且位于转料装置3的一端，第二驱动件72设于第四安装架71上，压板73设于第二驱动件72的驱动端。每贴一片，压合装置7紧跟着压合组装件一次，保证组装件组装紧密之余，能够去除组装件上的气泡，提高工件b1的质量。

结合图1和9，片料转贴自动组装设备还包括全检装置8，全检装置8位于喷码装置6和拉料机构13之间，全检装置8包括第五安装架81、第一环形光源82、第二环形光源83以及全检组件84，第五安装架81设于机台0上，第一环形光源82、第二环形光源83、全检组件84设于第五安装架81上，全检组件84、第一环形光源82、第二环形光源83由上至下分布且均位于同一直线上。

全检装置8主要检测组装件的贴合的位置度和二维码大小以及位置度，每次检测尺寸实时显示，保证设备的生产良率。

结合图1-2，第二进料装置4包括第二放料机构41和第二回收机构42，第二放料机构41固定在机台0的侧面，第二回收机构42固定在机台0的端面。

在某些实施方案中，第一驱动件253、第二驱动件72可以为气缸，但不仅限于气缸。

结合图10-12，本设备由plc控制系统进行编码控制，本设备生产的组装件由第一料带a第二料带b上的工件b1组成，本设备的具体生产过程为：

1.1、第一料带a进料：第一放料机构11、拉料机构13联合将第一料带a输入过料板5中，且第一料带a经导正机构12进行导正，第一料带a进入过料板5中。

1.2、第二料带b进料：第二放料机构41、第二回收机构42联合将第二料带b输入剥料装置2中。

2、剥料：第二料带b经进料导辊22输入，且经第一压料导辊24和主动导辊23输入剥刀组件25中；第二料带b上的工件b1经剥刀组件25剥离，第二料带b输入剥刀252的端面上，第一驱动件253驱动剥刀252在第一滑轨251上移动，从而将第二料带b的底料带、工件b1进行分离；第二料带b的底料带经第二转向导辊254、第一转向导辊26输入第二压料导辊27和主动导辊23之间，第二料带b的底料带最后输入排废导辊28中，排废导辊28将底料输入第二回收机构42中进行回收。

3、移料：第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34负责吸头35的x、y、z轴方向的移动，第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34联合驱动吸头35靠近剥刀组件25的工作端，吸头35将剥离的工件b1吸取；第一驱动组件32、第二驱动组件33、第三驱动组件34联合驱动吸头35远离剥刀组件25的工作端并靠近过料板5上的第一料带a，吸头35将第二料带b的工件b1放置在第一料带a上并将其与第一料带a贴合，形成组装件。(移料过程由第一检测组件36、第二检测组件37确定产品在吸头35的位置，保证移料精确)

4、压料：第二驱动件72驱动压板73对组装件进行压合。

5、喷码：第四驱动组件62、第五驱动组件63根据第三检测组件65的实时检测反馈，对喷码装置6进行驱动，作x、y方向补偿，保证二维码位置度达到要求。

6、全检：全检装置8检测组装件的贴合的位置度和二维码大小以及位置。

本发明的有益效果体现为：本设备采用多个导辊对料带进行整个生产的物料传输，并对产品各方向上分别使用多个检测组件进行检测，确保工件b1和贴装位置精准。本设备自动化程度高，缩短生产周期，降低生产成本，便于连线生产，实用性强。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。