一种智能制造吊秧挂钩设备的制作方法

本实用新型涉及机械设备技术领域，特别涉及一种智能制造吊秧挂钩设备。

背景技术：

吊秧挂钩用于悬挂园艺吊篮、植物秧子以及园艺用品等，吊秧挂钩一般由钢线弯曲成型。

目前钢线弯曲制作一般经过烧红，然后人工折弯进行加工，工作效率低，费时费力。

技术实现要素：

本实用新型提供一种智能制造吊秧挂钩设备，用以解决人工加工效率低的缺陷。

为了解决上述背景技术提出的问题，本实用新型提供了一种智能制造吊秧挂钩设备，包括底座和工作面板，工作面板垂直设置在底座上端面上；工作面板中间位置设置压件模，压件模周围中心对称设置多个顶压组件，顶压组件包括伸缩杆和顶压杆，伸缩杆固定设置在工作面板上，顶压杆固定在伸缩杆的伸缩端上；压件模的侧面设置输料装置。

为了使伸缩杆能够自动伸缩，优选的技术方案为，工作面板上端固定设置控制器，伸缩杆与控制器电连接。

为了使伸缩杆能够自动伸缩，优选的技术方案为，底座上设置液压泵、液压箱和分配阀，液压箱和分配阀的入口通过管路连接，液压箱和分配阀之间的管路上设置液压泵，分配阀的出口连接多条管路分别与对应的伸缩杆进油口连接；工作面板上设置温度传感器，温度传感器的两个探针分别于液压泵可工作面板连接，温度传感器与控制器电连接。

为了防止液压泵产生过多的热量无法及时排出，优选的技术方案为，底座侧面设置散热装置，散热装置包括热交换器和散热扇，热交换器的进液口和出液口分别与液压泵对应的进液口和出液口通过管路连接，热交换器与液压泵的冷却液循环管路上设置循环泵；热交换器侧面上固定设置散热扇，散热扇位于液压泵与热交换器之间，散热扇朝向热交换器吹风；循环泵和散热扇分别与控制器电连接。

为了使钢丝绳能够自动输送并调直，优选的技术方案为，输料装置包括调直组件、输送组件和导向管，调直组件、输送组件和导向管与压件模位于同一直线上，调直组件、输送组件和导向管逐渐向压件模靠近；调直组件为多组且横向纵向交替设置，每个调直组件为多个上下交错设置的调直轮；输送组件包括输送电机和多组上下相对设置的输送轮，输送电机固定设置在底座上，每个输送轮均通过转轴连接有齿轮，相对设置的输送轮对应的齿轮啮合设置，输送电机与端部的两组输送轮中上边的齿轮通过链条啮合；输送电机与控制器电连接。

为了防止顶压杆偏移方向，优选的技术方案为，每个伸缩杆与压件模之间均设置滑道，伸缩杆的伸缩端固定连接滑块，滑块可滑动地设置在滑道中，顶压杆与滑块固定连接。

为了防止顶压杆偏移方向，优选的技术方案为，压件模与工作面板之间通过中间板连接，压件模正上方的滑道竖直设置，与压件模中心线相邻的上方两个伸缩杆倾斜并朝向压件模设置，压件模正上方的滑块连接顶压板，顶压板对应输料装置的一侧设置倾斜缺口，当顶压板压到压件模上后，输料装置上方的顶压杆沿倾斜缺口侧边移动；中间板上固定设置定位销，顶压板上对应定位销位置开设定位缺口，当顶压板压到压件模上后，定位销位于定位缺口中。

为了方便压件过程中将钢丝切断，优选的技术方案为，输料装置上方的顶压杆与其对应的滑块之间通过弹簧连接，倾斜缺口上固定设置竖直的第一切刀，输料装置与压件模之间设置水平的第二切刀，第二切刀中设置通孔，钢丝穿过通孔，当顶压板压到压件模上后，第一切刀与第二切刀交错将钢丝切断；第一切刀中沿倾斜缺口方向开设倾斜开孔，对应的顶压杆可滑动地设置在倾斜开孔中。

为了方便压好的工件能够有序地滑出，优选的技术方案为，工作面板对应压件模的下方固定设置出料轨道，出料轨道倾斜向下设置。

为了方便压好的工件弹出，优选的技术方案为，工作面板和中间板对应压件模的上方设置推料孔，推料孔中设置推料板，工作面板背面对应推料孔位置固定设置推料电推杆，推料电推杆的伸缩端与推料板固定连接，推料电推杆与控制器电连接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种智能制造吊秧挂钩设备，通过伸缩杆带动顶压杆移动，顶压杆将压件模上的钢丝顶压成型，提高了加工效率。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

在附图中：

图1为本实用新型实施例1整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例1后视图；

图3为本实用新型实施例1中输料装置结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中顶压板结构示意图；

图5为本实用新型实施例2中出料轨道主视图；

图6为本实用新型实施例2中出料轨道侧面剖视图；

图7为本实用新型实施例2中顶压杆另一种结构示意图；

其中，10-底座；11-液压泵；12-液压箱；13-分配阀；20-工作面板；21-压件模；22-顶压组件；221-伸缩杆；222-顶压杆；223-滑道；224-滑块；225-顶压板；226-倾斜缺口；227-定位销；228-定位缺口；229-切刀滑道；23-控制器；24-中间板；25-弹簧；26-第一切刀；27-第二切刀；28-温度传感器；30-输料装置；31-调直组件；311-调直轮；32-输送组件；321-输送电机；322-输送轮；33-导向管；40-散热装置；41-热交换器；42-散热扇；43-循环泵；50-出料轨道；51-推料孔；52-推料板；53-推料电推杆；54-横板；55-抬料杆；56-抬料勾；57-盲孔；58-置勾槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1、2、3、4所示，本实用新型提供了一种智能制造吊秧挂钩设备，包括底座10和工作面板20，工作面板20垂直设置在底座10上端面上；工作面板20中间位置设置压件模21，压件模21周围中心对称设置多个顶压组件22，顶压组件22包括伸缩杆221和顶压杆222，伸缩杆221固定设置在工作面板20上，顶压杆222固定在伸缩杆221的伸缩端上；压件模21的侧面设置输料装置30，输料装置30设置在工作面板20的左侧或右侧。

为了使伸缩杆221能够自动伸缩，优选的技术方案为，工作面板20上端固定设置控制器23，伸缩杆221与控制器23电连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

通过控制器23控制伸缩杆221工作，伸缩杆221带动顶压杆222移动，顶压杆222将压件模21上的钢丝顶压成型，提高了加工效率。

为了使伸缩杆221能够自动伸缩，优选的技术方案为，底座10上设置液压泵11、液压箱12和分配阀13，液压箱12和分配阀13的入口通过管路连接，液压箱12和分配阀13之间的管路上设置液压泵11，分配阀13的出口连接多条管路分别与对应的伸缩杆221进油口连接；工作面板20上设置温度传感器28，温度传感器28的两个探针分别于液压泵11可工作面板20连接，温度传感器28与控制器23电连接。

为了防止液压泵11产生过多的热量无法及时排出，优选的技术方案为，底座10侧面设置散热装置40，散热装置40包括热交换器41和散热扇42，热交换器41的进液口和出液口分别与液压泵11对应的进液口和出液口通过管路连接，热交换器41与液压泵11的冷却液循环管路上设置循环泵43；热交换器41侧面上固定设置散热扇42，散热扇42位于液压泵11与热交换器41之间，散热扇42朝向热交换器41吹风；循环泵43和散热扇42分别与控制器23电连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

当温度传感器28的探针检测到液压泵11温度过高，温度传感器28向控制器23传递信号，控制器23控制伸缩杆221停止工作，同时控制循环泵43和散热扇42工作，循环泵43使热交换器41与液压泵11之间的散热液体循环流动，散热扇42吹向热交换器41，使液压泵11上方和热交换器41上的热空气被吹出，提高了散热效率。

为了使钢丝绳能够自动输送并调直，优选的技术方案为，输料装置30包括调直组件31、输送组件32和导向管33，调直组件31、输送组件32和导向管33与压件模21位于同一直线上，调直组件31、输送组件32和导向管33逐渐向压件模21靠近；调直组件31为多组且横向纵向交替设置，每个调直组件31为多个上下交错设置的调直轮311；输送组件32包括输送电机321和多组上下相对设置的输送轮322，输送电机321固定设置在底座10上，每个输送轮322均通过转轴连接有齿轮，相对设置的输送轮322对应的齿轮啮合设置，输送电机321与端部的两组输送轮322中上边的齿轮通过链条啮合；输送电机321与控制器23电连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

钢丝穿过调直组件31、输送组件32和导向管33，通过输送电机321带动输送轮322转动，使输送轮322带动钢丝移动，钢丝在调直轮311之间移动，使钢丝被调直轮311压直，便于钢丝调直并且控制钢丝长度。

为了防止顶压杆222偏移方向，优选的技术方案为，每个伸缩杆221与压件模21之间均设置滑道223，伸缩杆221的伸缩端固定连接滑块224，滑块224可滑动地设置在滑道223中，顶压杆222与滑块224固定连接。

为了防止顶压杆222偏移方向，优选的技术方案为，压件模21与工作面板20之间通过中间板24连接，压件模21正上方的滑道223竖直设置，与压件模21中心线相邻的上方两个伸缩杆221倾斜并朝向压件模21设置，压件模21正上方的滑块224连接顶压板225，顶压板225对应输料装置30的一侧设置倾斜缺口226，当顶压板225压到压件模21上后，输料装置30上方的顶压杆222沿倾斜缺口226侧边移动；中间板24上固定设置定位销227，顶压板225上对应定位销227位置开设定位缺口228，当顶压板225压到压件模21上后，定位销227位于定位缺口228中。

为了方便压件过程中将钢丝切断，优选的技术方案为，输料装置30上方的顶压杆222与其对应的滑块224之间通过弹簧25连接，倾斜缺口226上固定设置竖直的第一切刀26，输料装置30与压件模21之间设置水平的第二切刀27，第二切刀27中设置通孔，钢丝穿过通孔，当顶压板225压到压件模21上后，第一切刀26与第二切刀27交错将钢丝切断；第一切刀26中沿倾斜缺口226方向开设倾斜开孔，对应的顶压杆222可滑动地设置在倾斜开孔中。

如图7所示，为了方便压件过程中将钢丝切断，优选的技术方案为，输料装置30上方的顶压杆222侧面开设贯通的切刀滑道229，倾斜缺口226上固定设置竖直的第一切刀26，第一切刀26插入并可切刀滑道229中滑动，输料装置30与压件模21之间设置水平的第二切刀27，第二切刀27中设置通孔，钢丝穿过通孔，当顶压板225压到压件模21上后，第一切刀26与第二切刀27交错将钢丝切断。由于第一切刀26插入并可切刀滑道229中滑动，顶压板225带动第一切刀26移动的过程中并不会对顶压杆222造成位置影响，便于加工，减少故障出现。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

伸缩杆221伸缩过程，带动滑块224在滑道223中滑动，防止顶压杆222发生偏移，首先控制器23控制压件模21正上方的伸缩杆221伸出，顶压板225将钢丝压在压件模21上，然后控制压件模21两侧上方的伸缩杆221伸出，顶压杆222将钢丝压在压件模21上，最后控制压件模21两侧下方的伸缩杆221伸出，顶压杆222将钢丝压在压件模21上，输料装置30上方的顶压杆222沿倾斜缺口226侧边移动，使顶压杆222移动更稳定；顶压板225向下移动过程中，当顶压板225压到压件模21上后，第一切刀26与第二切刀27交错将钢丝切断，使工件压好后，钢丝切断，以便下一工件加工，提高了工作效率。

实施例2

如图5、6所示，为了方便压好的工件能够有序地滑出，优选的技术方案为，工作面板20对应压件模21的下方固定设置出料轨道50，出料轨道50倾斜向下设置。

为了方便压好的工件弹出，优选的技术方案为，工作面板20和中间板24对应压件模21的上方设置推料孔51，推料孔51中设置推料板52，工作面板20背面对应推料孔51位置固定设置推料电推杆53，推料电推杆53的伸缩端与推料板52固定连接。

出料轨道50下方与工作面板20之间通过横板54连接，出料轨道50远离工作面板20的一端与横板54铰接，出料轨道50与横板54之间设置抬料杆55，抬料杆55为电推杆，抬料杆55底端与横板54固定连接，抬料杆55伸缩端与出料轨道50铰接，出料轨道50靠近工作面板20的一端固定设置抬料勾56，抬料勾56与出料轨道50弹性连接，抬料勾56与出料轨道50与通过弹性体连接，例如弹簧、气缸，出料轨道50对应抬料勾56位置设置盲孔57，盲孔57中设置弹簧，弹簧两端分别与抬料勾56和盲孔57底部连接，抬料勾56插入盲孔57中，压件模21上对应抬料勾56开有置勾槽58，抬料勾56和置勾槽58对应推料孔51位置设置，抬料杆55和推料电推杆53分别与控制器23电连接。

上述技术方案的工作原理及有益效果为：

工件压好后，电推杆推动推料板52从推料孔51中推出，推料板52将工件推向出料轨道50，工件从出料轨道50向下滑动，使工件出料更加整齐有序；压料前，抬料杆55将抬料勾56拉入置勾槽58中，压料结束后，抬料杆55将抬料勾56顶起，同时推料板52将抬料勾56压入盲孔57中，抬料勾56将工件拉出压件模21，工件从出料轨道50滑下，防止工件卡在压件模21上。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。