密封丝成型定长装置的制作方法

本实用新型涉及航空发动机装配技术领域，特别地，涉及一种密封丝成型定长装置。

背景技术：

燃气涡轮一级盘前、后密封丝为可变形的镍丝，其安装在前、后挡板的密封丝安装槽内，对燃气涡轮一级盘和挡板形成的冷却腔封严。燃气涡轮二级盘前、中、后密封丝为可变形的镍丝，其安装在前、后挡板的密封丝安装槽内，对燃气涡轮二级盘和挡板形成的冷却腔封严。

燃气涡轮叶片的工作温度可达1000余摄氏度，近似于材料的耐温极限，因此气流的冷却作用显得尤其重要。密封丝的作用是减少冷却气流分散、泄露，对密封丝的长度、弯曲度都有严格的考究。

现有技术中，密封丝安装先是从成捆的密封丝里剪取一段，然后用尺子量取合适的长度并剪断，再平分成多段，每一段弯曲成型后装入密封丝安装槽内。由于燃气涡轮一级盘前、后密封丝、燃气涡轮二级盘前、中、后密封丝总共5种密封丝，4种不同的长度，每段密封丝都需要用尺子量取，存在测量误差。量取完后，又需要平分成多段，工作量繁琐，而且每段密封丝在弯曲成型时存在偏差、弯曲过渡等情况，导致返工率高。由于人工弯曲，一方面导致密封丝的封严效果不佳，另一方面5种密封丝的弯曲成型要消耗4小时的工作时间。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种密封丝成型定长装置，以解决每次截取密封丝都需要用尺子测量及手工弯曲密封丝导致合格率低的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种密封丝成型定长装置，包括本体，本体上设有至少一个用于供密封丝缠绕成型的圆形轨道，轨道的周长与对应的密封丝安装槽的周长相等，轨道上开设有一个定位槽和至少一个开口槽，定位槽用于作为密封丝开始缠绕轨道的起点和截断密封丝以结束缠绕的终点，开口槽用于作为截断密封丝以得到多段密封丝的截断点。

进一步地，定位槽的第一槽壁用于作为密封丝开始缠绕轨道的起点，定位槽的第二槽壁用于作为截断密封丝以结束缠绕的终点。

进一步地，定位槽的槽宽为4mm～6mm。

进一步地，轨道的底部设有用于对密封丝进行轴向限位的定位台。

进一步地，轨道上设有用于标记密封丝的规格信息的信息标记区。

进一步地，定位槽和开口槽沿轨道的周向均匀布设。

进一步地，轨道设置为多个，多个轨道用于供不同规格的密封丝缠绕成型。

进一步地，多个轨道同轴布设，多个轨道上的定位槽沿同一个方向布设。

进一步地，本体的底部设有用于作为底部支撑以架空轨道的支撑台。

进一步地，本体的中部开设有通孔，本体采用中空结构。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的密封丝成型定长装置，包括本体。本体上设有圆形轨道，轨道为密封丝提供支靠以便对密封丝施力使密封丝缠绕在轨道上弯曲成型。轨道的周长与对应的密封丝安装槽的周长相等，使得轨道的弯曲度与密封丝安装槽的弯曲度匹配，而密封丝缠绕在轨道上弯曲成型，使得密封丝的弯曲度与轨道的弯曲度匹配，从而保证了密封丝的弯曲度与密封丝安装槽的弯曲度匹配，提高了密封丝的密封效果，避免了因密封丝不合格导致冷却气流泄露等问题。轨道上开设有定位槽和开口槽。将密封丝的一端放置在定位槽处，作为密封丝开始缠绕轨道的起点，密封丝缠绕轨道一圈后，密封丝的另一端到达定位槽处，在定位槽处截断密封丝，作为结束缠绕的终点。密封丝的长度不需要倚靠尺子测量来确定，只需要利用定位槽确定密封丝缠绕的起点和终点，即可确定密封丝的长度。然后在开口槽处截断密封丝，便可得到多段密封丝。即使因为操作失误，使得某段密封丝的弯曲度不合格，只需要将该段密封丝放置在轨道上，稍加施力便可进行校准，降低了密封丝的返工率和换新率。本实用新型的密封丝成型定长装置操作简单，降低了操作者的劳动强度，减少了操作者的操作时间，将密封丝弯曲成型的时间由原来的4小时，缩短到现在的0.5小时。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的示意图；

图2是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的剖视图；

图3是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的俯视图。

附图标记说明：

1、本体；2、轨道；3、定位槽；4、开口槽；5、第一槽壁；6、第二槽壁；7、定位台；8、支撑台；9、通孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

图1是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的示意图；图2是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的剖视图；图3是本实用新型优选实施例的密封丝成型定长装置的俯视图。

如图1、图2和图3所示，本实施例的密封丝成型定长装置，包括本体1，本体1上设有至少一个用于供密封丝缠绕成型的圆形轨道2，轨道2的周长与对应的密封丝安装槽的周长相等，轨道2上开设有一个定位槽3和至少一个开口槽4，定位槽3用于作为密封丝开始缠绕轨道2的起点和截断密封丝以结束缠绕的终点，开口槽4用于作为截断密封丝以得到多段密封丝的截断点。本实用新型的密封丝成型定长装置，包括本体1。本体1上设有圆形轨道2，轨道2为密封丝提供支靠以便对密封丝施力使密封丝缠绕在轨道2上弯曲成型。轨道2的周长与对应的密封丝安装槽的周长相等，使得轨道2的弯曲度与密封丝安装槽的弯曲度匹配，而密封丝缠绕在轨道2上弯曲成型，使得密封丝的弯曲度与轨道2的弯曲度匹配，从而保证了密封丝的弯曲度与密封丝安装槽的弯曲度匹配，提高了密封丝的密封效果，避免了因密封丝不合格导致冷却气流泄露等问题。轨道2上开设有定位槽3和开口槽4。将密封丝的一端放置在定位槽3处，作为密封丝开始缠绕轨道2的起点，密封丝缠绕轨道2一圈后，密封丝的另一端到达定位槽3处，在定位槽3处截断密封丝，作为结束缠绕的终点。密封丝的长度不需要倚靠尺子测量来确定，只需要利用定位槽3确定密封丝缠绕的起点和终点，即可确定密封丝的长度。然后在开口槽4处截断密封丝，便可得到多段密封丝。即使因为操作失误，使得某段密封丝的弯曲度不合格，只需要将该段密封丝放置在轨道2上，稍加施力便可进行校准，降低了密封丝的返工率和换新率。本实用新型的密封丝成型定长装置操作简单，降低了操作者的劳动强度，减少了操作者的操作时间，将密封丝弯曲成型的时间由原来的4小时，缩短到现在的0.5小时。可选地，通过密封丝钳伸入定位槽3和开口槽4内截断密封丝。

如图1所示，本实施例中，定位槽3的第一槽壁5用于作为密封丝开始缠绕轨道2的起点，定位槽3的第二槽壁6用于作为截断密封丝以结束缠绕的终点。因为定位槽3的第一槽壁5和第二槽壁6之间存在一个槽宽的距离，使得密封丝缠绕的起点和终点之间存在一段距离，使得密封丝弯曲成型并截断成多段密封丝之后，每段密封丝之间存在间隙，以避免密封丝膨胀导致密封丝之间挤压变形。

如图1和图3所示，本实施例中，定位槽3的槽宽为4mm～6mm。定位槽3的槽宽大小决定密封丝之间的间隙大小，定位槽3的槽宽过大，使得密封丝之间的间隙过大，导致密封丝的密封效果不好。定位槽3的槽宽过小，使得密封丝之间的间隙过小，导致无法避免密封丝膨胀带来的不利影响。

如图1和图2所示，本实施例中，轨道2的底部设有用于对密封丝进行轴向限位的定位台7。定位台7可以对密封丝进行轴向限位，使密封丝稳定放置，便于缠绕和截断密封丝。

本实施例中，轨道2上设有用于标记密封丝的规格信息的信息标记区。在轨道2上标印密封丝的图号和规格，便于不同规格的密封丝选择对应的轨道2进行缠绕，可以提高使用方便性。

如图1和图3所示，本实施例中，定位槽3和开口槽4沿轨道2的周向均匀布设。定位槽3和开口槽4沿轨道2的周向均匀布设，使得截断密封丝得到的多段密封丝的长度相等，便于将密封丝安装在密封丝安装槽内。

如图1和图2所示，本实施例中，轨道2设置为多个，多个轨道2用于供不同规格的密封丝缠绕成型。每个轨道2的周长不同，以对应不同规格的密封丝，可以实现燃气涡轮一级盘和燃气涡轮二级盘的密封丝的弯曲成型。

如图1和图3所示，本实施例中，多个轨道2同轴布设，多个轨道2上的定位槽3沿同一个方向布设。多个轨道2同轴布设，定位槽3沿同一个方向布设，可以降低密封丝成型定长装置的制造难度，便于使用密封丝钳连续截断多种密封丝。

如图1和图2所示，本实施例中，本体1的底部设有用于作为底部支撑以架空轨道2的支撑台8。当密封丝成型定长装置放置在工作台面上时，支撑台8作为底部支撑，使轨道2架空，即轨道2远离工作台面，避免操作时受工作台面的限制，便于缠绕和截断密封丝。

如图1、图2和图3所示，本实施例中，本体1的中部开设有通孔9，本体1采用中空结构。通孔9和中空结构可以减轻本体1的重量，减少材料使用，降低密封丝成型定长装置的制造成本。

具体实施时，提供一种密封丝成型定长装置。该密封丝成型定长装置共设有4个轨道2，以对应燃气涡轮一级盘和燃气涡轮二级盘4种不同长度的密封丝。

采用该密封丝成型定长装置进行密封丝的缠绕、截断以及安装包括以下步骤：

(1)找到成捆的密封丝的一端，与对应轨道2的定位槽3的第一槽壁5齐平，将密封丝缠绕轨道2一圈，使密封丝处于撑紧、光滑状态，使用密封丝钳伸入定位槽3内，沿第二槽壁6将密封丝截断。

(2)微微调整密封丝与轨道2的贴合状态。

(3)使用密封丝钳伸入开口槽4内将密封丝截断。

(4)将密封丝安装至密封丝安装槽内，在密封丝上涂上凡士林膏保证密封丝安装到位，并进行航空发动机后续的装配工作。

在该密封丝成型定长装置使用之前，密封丝的弯曲成型需要4个小时，使用该密封丝成型定长装置后，只需0.5小时便可完成密封丝的弯曲成型。更重要的是，在此基础上还极大地提高了密封丝弯曲成型的质量。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。