数控机床加工精度补偿机构的制作方法

本实用新型涉及数控机床技术领域，具体涉及数控机床加工精度补偿机构。

背景技术：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

目前市场上用于数控机床加工的精度补偿机构往往结构复杂，使用价值不高，工件加工精度不高，机床无法进行精度补偿，不能满足生产加工需求，给后续加工带来不便，易造成加工误差，在同行领域中性能较低且推广性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供数控机床加工精度补偿机构，结构简单，使用价值高，工件加工精度高，机床能进行精度补偿，能满足生产加工需求，给后续加工带来便利，减少加工误差，在同行领域中性能优越且推广性强。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：它包含机床本体1、排泄基台2、增高台3、夹紧台4、支撑杆件5、高清位置传感器6、超清摄像头7、X轴箱体8、X轴驱动装置9、X轴伸缩杆10、Y轴箱体11、Y轴驱动装置12、Y轴伸缩杆13、转动驱动装置14、主轴15、空气压缩机16、冷却装置17、冷却管18、数控控制台19、精度补偿台20、USB接口21、中央处理器22、存储器23、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26、数控机床系统27，所述机床本体1中间内部表面设置有排泄基台2，排泄基台2上端面设置有增高台3，增高台3上端面设置有夹紧台4，排泄基台2表面左右端均设置有支撑杆件5，左侧所述支撑杆件5上设置有高清位置传感器6，右侧所述支撑杆件5上设置有超清摄像头7，机床本体1中间内部左表面上端设置有X轴箱体8，X轴箱体8内部设置有X轴驱动装置9，X轴驱动装置9驱动端设置有X轴伸缩杆10，X轴伸缩杆10右端面设置有Y轴箱体11，Y轴箱体11内部设置有Y轴驱动装置12，Y轴驱动装置12驱动端设置有Y轴伸缩杆13，Y轴伸缩杆13下端面设置有转动驱动装置14，转动驱动装置14驱动端设置有主轴15，且主轴15设置在Y轴箱体11下方，Y轴箱体11内部右表面设置有空气压缩机16，空气压缩机16与冷却装置17相连，冷却装置17与冷却管18相连，且冷却管18穿出Y轴箱体11，机床本体1前表面右侧上端设置有数控控制台19机床本体1前表面右侧中端设置有精度补偿台20，精度补偿台20表面右下角设置有USB接口21，精度补偿台20内部设置有中央处理器22、存储器23、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26，数控控制台19内部设置有数控机床系统27，空气压缩机16、冷却装置17、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26、USB接口21、存储器23、数控机床系统27均与中央处理器22电性连接，X轴驱动装置9、Y轴驱动装置12均与数控机床系统27电性连接。

所述中央处理器22与高清位置传感器6、超清摄像头7均通过转换模块61电性连接，且转换模块61设置在精度补偿台20内部。

所述机床本体1下端面设置有支撑座011。

所述冷却管18为塑性管。

所述高清位置传感器6的高度高于夹紧台4上端面。

本实用新型的工作原理：加工工件放置在夹紧台4上，增高台3为了提高夹紧台4的高度，便于加工，排泄基台2使得加工肥料能够堆积便于清扫，X轴驱动装置9、X轴伸缩杆10实现X轴移动，Y轴驱动装置12、Y轴伸缩杆13实现Y轴移动，转动驱动装置14驱动，使得主轴15转动，主轴15下方设置有刀具夹持装置，刀具夹持装置上设置有加工刀具，X、Y轴方向移动及主轴15带动加工刀具动作，实现对加工工件的加工，高清位置传感器6能够定位出加工刀具与加工工件的位置，并将信息传递给中央处理器22，事先通过USB接口21将需要加工工件的形状传输至存储器23内，超清摄像头7读取实际加工工件情况，通过建模模块25、对比模块26配合实现建模、并与实际加工情况对比，配合定位出的位置，精度补偿模块24便通过中央处理器22对数控机床系统27进行控制，数控机床系统27对X轴驱动装置9、Y轴驱动装置12进行控制转动，补偿加工过程空气压缩机16与冷却装置17配合，再通过冷却管18吹出冷却气，实现对加工工件的废料清除及冷却。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：结构简单，使用价值高，工件加工精度高，机床能进行精度补偿，能满足生产加工需求，给后续加工带来便利，减少加工误差，在同行领域中性能优越且推广性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型电路原理的示意框图；

图3是本实用新型中对比模块26的电路原理示意图；

图4是本实用新型中建模模块25的电路原理示意图。

附图标记说明：机床本体1、排泄基台2、增高台3、夹紧台4、支撑杆件5、高清位置传感器6、超清摄像头7、X轴箱体8、X轴驱动装置9、X轴伸缩杆10、Y轴箱体11、Y轴驱动装置12、Y轴伸缩杆13、转动驱动装置14、主轴15、空气压缩机16、冷却装置17、冷却管18、数控控制台19、精度补偿台20、USB接口21、中央处理器22、存储器23、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26、数控机床系统27、转换模块61、支撑座011。

具体实施方式

参看图1-图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含机床本体1、排泄基台2、增高台3、夹紧台4、支撑杆件5、高清位置传感器6、超清摄像头7、X轴箱体8、X轴驱动装置9、X轴伸缩杆10、Y轴箱体11、Y轴驱动装置12、Y轴伸缩杆13、转动驱动装置14、主轴15、空气压缩机16、冷却装置17、冷却管18、数控控制台19、精度补偿台20、USB接口21、中央处理器22、存储器23、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26、数控机床系统27，所述机床本体1中间内部表面设置有排泄基台2，排泄基台2上端面设置有增高台3，增高台3上端面设置有夹紧台4，排泄基台2表面左右端均设置有支撑杆件5，左侧所述支撑杆件5上设置有高清位置传感器6，右侧所述支撑杆件5上设置有超清摄像头7，机床本体1中间内部左表面上端设置有X轴箱体8，X轴箱体8内部设置有X轴驱动装置9，X轴驱动装置9驱动端设置有X轴伸缩杆10，X轴伸缩杆10右端面设置有Y轴箱体11，Y轴箱体11内部设置有Y轴驱动装置12，Y轴驱动装置12驱动端设置有Y轴伸缩杆13，Y轴伸缩杆13下端面设置有转动驱动装置14，转动驱动装置14驱动端设置有主轴15，且主轴15设置在Y轴箱体11下方，Y轴箱体11内部右表面设置有空气压缩机16，空气压缩机16与冷却装置17相连，冷却装置17与冷却管18相连，且冷却管18穿出Y轴箱体11，机床本体1前表面右侧上端设置有数控控制台19机床本体1前表面右侧中端设置有精度补偿台20，精度补偿台20表面右下角设置有USB接口21，精度补偿台20内部设置有中央处理器22、存储器23、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26，数控控制台19内部设置有数控机床系统27，空气压缩机16、冷却装置17、精度补偿模块24、建模模块25、对比模块26、USB接口21、存储器23、数控机床系统27均与中央处理器22电性连接，X轴驱动装置9、Y轴驱动装置12均与数控机床系统27电性连接。所述中央处理器22与高清位置传感器6、超清摄像头7均通过转换模块61电性连接，且转换模块61设置在精度补偿台20内部。转换模块61的设置使得高清位置传感器6、超清摄像头7读取的数据方便传输转换。所述机床本体1下端面设置有支撑座011。支撑座011能够对机床本体1起到支撑效果且保护机床本体1。所述冷却管18为塑性管。塑性管的冷却管18方便调节吹气口方向。所述高清位置传感器6的高度高于夹紧台4上端面。合适的高度便于位置数据的读取。

本实用新型的工作原理：加工工件放置在夹紧台4上，增高台3为了提高夹紧台4的高度，便于加工，排泄基台2使得加工肥料能够堆积便于清扫，X轴驱动装置9、X轴伸缩杆10实现X轴移动，Y轴驱动装置12、Y轴伸缩杆13实现Y轴移动，转动驱动装置14驱动，使得主轴15转动，主轴15下方设置有刀具夹持装置，刀具夹持装置上设置有加工刀具，X、Y轴方向移动及主轴15带动加工刀具动作，实现对加工工件的加工，高清位置传感器6能够定位出加工刀具与加工工件的位置，并将信息传递给中央处理器22，事先通过USB接口21将需要加工工件的形状传输至存储器23内，超清摄像头7读取实际加工工件情况，通过建模模块25、对比模块26配合实现建模、并与实际加工情况对比，配合定位出的位置，精度补偿模块24便通过中央处理器22对数控机床系统27进行控制，数控机床系统27对X轴驱动装置9、Y轴驱动装置12进行控制转动，补偿加工过程空气压缩机16与冷却装置17配合，再通过冷却管18吹出冷却气，实现对加工工件的废料清除及冷却。

采用上述技术方案后，本实用新型有益效果为：结构简单，使用价值高，工件加工精度高，机床能进行精度补偿，能满足生产加工需求，给后续加工带来便利，减少加工误差，在同行领域中性能优越且推广性强。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。