一种便于操作的弯管机的制作方法

本实用新型涉及吐丝管弯制成型设备技术领域，特别涉及一种便于操作的弯管机。

背景技术：

吐丝机是高速线材生产线机组中的重要设备，其主要运动过程为：电机通过一对螺旋锥齿轮传动，将旋转运动传递到吐丝机的空心轴上。高线精轧机轧制成形的钢材由夹送辊夹送，进入高速旋转的吐丝机空心轴中，再穿入吐丝管的直线段，经过吐丝管变形段时受力变形，最后在吐丝管的稳定段中，钢材由高速直线运动变成了近似静止的圆圈，然后散落在风冷辊道上，再经打包后成为线材盘卷，即俗称的盘条。

吐丝机中使线材变形成圈的部件为吐丝管，为三维不规则空间曲线。理论上吐丝管有一条标准曲线，实际弯制的吐丝管应最大程度上与标准曲线接近。制造吐丝管时要求吐丝管曲线光滑平顺、无高点，各段过度平滑，减小线材在吐丝管内运行时的不规则波动和扰动。如果实际的吐丝管曲线与理论标准曲线偏差过大，则会导致吐丝机吐丝紊乱，盘卷打包、收集困难，影响高线生产节奏和盘卷产品外观质量。

吐丝管弯管机的精度是决定吐丝管整体曲线弯制效果的好坏直接因素，传统的弯管机由主轴、分段式托架和驱动系统组成。弯管机在设计时选取了吐丝管标准曲线上的若干个坐标点，在各坐标点上反推吐丝管的局部外轮廓，并依照外轮廓设立分段式托架。分段式托架上铰接有卡紧装置，用于在该坐标位置夹紧吐丝管。最终弯制成型的吐丝管曲线是由若干个分段式托架确定的坐标点形成的样条曲线。

吐丝管的弯制过程如下：内、外径符合规格的直管经过加热达到一定温度之后屈服强度降低。操作者将其在弯管机上固定一端，另一端沿着若干个曲面托架弯曲变形，形成空间曲线，通过曲面托架上的卡紧装置将弯曲后的吐丝管定位，经过一段时间的冷却后，吐丝管达到常温，形状固定。

吐丝管弯制过程中，主轴会进行自转以便工作人员将吐丝管压制在曲面托架和卡紧装置之间，但卡紧装置不会提前卡接在曲面托架上，因为吐丝管弯制的温度要求，使得每个吐丝管必须在较短的时间内完成弯制，所以吐丝管先弯入相应的弯曲托架内，再转动夹紧转轴对吐丝管进行定位。但由此产生的问题是，铰接设置的夹紧装置会随着主轴的转动来回乱摆，影响吐丝管的排布，容易造成吐丝管曲线出现偏差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种便于操作的弯管机，它解决了夹紧装置对吐丝管曲线的影响，提高吐丝管的生产精度。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种便于操作的弯管机，包括主轴、固设于主轴一侧的卡板以及驱使主轴转动的驱动机构，所述卡板的外形呈l形，所述主轴上设置有与卡板相配合的夹紧组件，所述夹紧组件包括相对设置的连接耳和固定板，所述连接耳上铰接有压板，所述压板的自由端通过楔形块固定在固定板中；所述连接耳上贯穿设置有连接孔，所述连接耳上固接有连接轴，所述连接轴与连接孔转动配合；所述连接轴上还设置有限位压板转动角度的限位组件。

通过采用上述技术方案，压板的自由端转动至固定板中，然后在固定板的固定孔中嵌入楔形块，楔形块将固定凸缘压制在固定板内，从而实现压板与固定板的卡接，使压板能与卡板配合对吐丝管进行限位固定。而转动角度可调的压板，对吐丝管进行压制时再将其松开，然后与卡板配合将吐丝管夹紧固定在两者之间，避免压板随主轴转动与吐丝管发生碰撞，保证了吐丝管的成型精度。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括同轴固定于连接轴端部的限位管，所述限位管内活动连接有圆台状的调节块，所述限位管的内部形状与调节块相适配，所述限位管的管壁上沿其轴线开设有多个调节槽；所述调节块上穿设有顶紧件，所述顶紧件通过与连接轴螺纹配合驱使调节块朝向限位管内部移动。

通过采用上述技术方案，调节槽使限位管的管壁形成有间隔布置的弹片，顶紧件穿过调节块，然后旋转顶紧件，顶紧件朝向限位管的内部移动，同时推动调节块使其同步朝向限位管的内部移动，调节块的锥面对限位管的内壁施加压力，使限位管上的弹片逐渐向外挤压，弹片的压力作用在连接孔内壁上，将连接轴固定于连接孔中，从而限制了压板与连接耳之间的相对转动，以此实现压板任意角度的固定。

本实用新型进一步设置为：所述顶紧件包括顶杆和端帽，所述顶杆一端设有外螺纹，另一端为光杆，所述端帽固定在顶杆光杆的一端；所述连接轴上开设有与限位管连通的螺纹孔。

通过采用上述技术方案，顶杆的螺纹端与螺纹孔螺纹配合，使顶杆沿连接杆的轴线进行移动，端帽同步运动对调节块施加压力，从而驱使调节块移动。

本实用新型进一步设置为：所述光杆上设置有连接环，所述调节块上开设有与连接环滑动配合的连接槽。

通过采用上述技术方案，当顶紧件沿限位管的轴线移动时，顶杆通过连接环带动调节块同步移动，减少了手动拔出调节块的步骤，使调节块能更快速的顶入或脱出限位管，提高调节效率。

本实用新型进一步设置为：所述固定板上贯穿设置有长条状的固定孔，所述固定孔沿竖直方向分布，所述压板的自由端能转入固定板中，楔形块嵌入固定孔中后，楔形块的下端压制在压板自由端的上端。

本实用新型进一步设置为：所述固定板的一侧水平固接有调节板，所述压板的自由端转入固定板中，压板自由端的顶面与调节板的顶面平齐；所述调节板的顶面开设有滑槽，所述楔形块的底部固接有滑块，所述滑块与滑槽配合，楔形块能够沿着滑槽滑入到固定孔中。

通过采用上述技术方案，滑块与滑槽配合使楔形块能够在调节板上进行稳定的滑移，使得楔形块滑动设置在固定板一侧，对压板进行限位时直接嵌入固定孔中即可，减少了人工拿取、对准等操作，缩短了操作时间，降低温度对吐丝管弯制的影响。

本实用新型进一步设置为：所述滑槽呈倒置的t形，所述滑块的外形与滑槽相适配。

通过采用上述技术方案，增大滑块与滑槽配合面积，提高楔形块在调节板上滑动的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述驱动机构选为转轮结构。

通过采用上述技术方案，方便人工施力驱使主轴转动。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置转动角度可调的压板，对吐丝管进行压制时再将其松开，然后与卡板配合将吐丝管夹紧固定在两者之间，避免压板随主轴转动与吐丝管发生碰撞，保证了吐丝管的成型精度；

2、通过将楔形块滑动设置在固定板一侧，使压板的固定过程快捷方便，减少因操作时间对吐丝管温度的影响。

附图说明

图1是实施例的结构右视图；

图2是实施例中夹紧装置的结构示意图；

图3是实施例中限位组件的结构示意图。

图中，1、机架；2、主轴；21、连接盘；22、安装杆；23、安装板；24、空心轴；3、驱动机构；4、卡板；5、卡紧装置；6、连接耳；61、连接孔；7、固定板；71、固定孔；72、楔形块；73、调节板；74、滑槽；75、滑块；8、压板；81、连接凸缘；82、固定凸缘；83、连接轴；9、限位组件；91、限位管；911、调节槽；912、弹片；92、调节块；921、通孔；922、连接槽；93、顶紧件；931、顶杆；932、端帽；933、连接环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：一种便于操作的弯管机，如图1所示，包括由若干支撑杆焊接组成的机架1，机架1上安装有两个轴承座，主轴2通过轴承座转动安装在机架1上。机架1上、主轴2的一侧设置有驱使主轴2转动的驱动机构3，驱动机构3可选为电机，也可选为转轮结构，通过人工施力。主轴2的两端安装有圆形的连接盘21，两个连接盘21与主轴2同轴线，两个连接盘21之间、以主轴2为轴线圆周阵列有多个安装杆22，安装杆22上沿着吐丝管标准曲线的坐标固设有安装板23，安装板23上设置有对吐丝管进行压制固定的卡板4及卡紧装置5。

其中靠近吐丝管直线段的连接盘21，在主轴2的一侧贯穿开设有过孔，过孔与主轴2同轴线，该连接盘21背离主轴2的一侧还安装有空心轴24，空心轴24和过孔的内径与吐丝管的外径相适配。加热后的吐丝管能够穿过过孔嵌入空心轴24中，然后沿着卡板4弯曲变形，形成空间曲线，并通过卡紧装置5将弯曲后的吐丝管定位，经过一段时间的冷却后，吐丝管达到常温，形状固定。具体如图2所示，卡板4为l形板，卡紧装置5设置在卡板4的一侧，吐丝管弯入相应的卡板4上后，再转动卡紧装置5使其与卡板4配合将吐丝管夹紧固定。

如图2所示，卡紧装置5包括外形均呈u形的连接耳6和固定板7，连接耳6和固定板7固定在安装板23上，且相对设置在卡板4两端；连接耳6和固定板7的开口朝向远离主轴2的方向设置，其中连接耳6的两个竖边贯穿开设有同轴线的连接孔61，通过连接孔61铰接有弧形的压板8，压板8一端沿水平方向延伸形成有连接凸缘81，另一端沿水平方向延伸形成有固定凸缘82；压板8的连接凸缘81上固接有连接轴83，连接轴83与连接孔61配合使得压板8能够朝向卡板4作靠近或远离的相对运动。

固定板7的两个竖边贯穿开设有同轴线的固定孔71，固定孔71呈长条状，沿竖直方向分布，固定凸缘82能随着压板8转动至固定板7中，然后在固定板7的固定孔71中嵌入楔形块72，楔形块72将固定凸缘82压制在固定板7内，从而实现压板8与固定板7的卡接，使压板8能与卡板4配合对吐丝管进行限位固定。

目前，楔形块72作为单独的零件一般会堆放在弯管机的一侧，需要时再拿起嵌合在固定孔71中，对吐丝管进行压制固定时需要往复拿取楔形块72，这样必然会延长固定吐丝管的时长，影响吐丝管弯制温度；如图2所示，我们在固定板7的外侧水平固定有调节板73，压板8的固定凸缘82转入固定板7上后，固定凸缘82的顶面与调节板73的顶面相平齐。调节板73的上表面开设有滑槽74，滑槽74的截面为倒置的t形，相应的，楔形块72的底面、靠近其大端的一侧固接有与滑槽74相适配的滑块75，滑块75与滑槽74配合使楔形块72能够在调节板73上进行稳定的滑移，使得楔形块72滑动设置在固定板7一侧，对压板8进行限位时直接嵌入固定孔71中即可，减少了人工拿取、对准等操作，缩短了操作时间，降低温度对吐丝管弯制的影响。

如图3所示，为了避免压板8随着主轴2发生转动，在压板8的连接轴83上设置有将压板8限制在任意角度的限位组件9。连接轴83的轴向一端开设有螺纹孔，并在该端部上固接有同直径的限位管91，限位管91位于连接耳6其中一个连接孔61中，限位管91的管壁上沿其轴线均匀开设有多个调节槽911，调节槽911将限位管91贯穿设置，从而使限位管91的管壁形成有间隔布置的弹片912，限位管91内滑移连接有外形呈圆台状的调节块92，调节块92的小端朝向限位管91的内部；相应的，限位管91内部的形状与调节块92相适配，使调节块92与限位管91的内壁相贴合。

调节块92的中部沿轴线贯穿开设有通孔921，调节块92上通过通孔921穿设有顶紧件93，顶紧件93包括顶杆931和端帽932，顶杆931一端设有外螺纹，另一端为光杆，端帽932固接在顶杆931光杆的一端，端帽932背离顶杆931的一侧设有内六角沉孔。

顶紧件93的顶杆931穿过调节块92的通孔921，然后旋转顶紧件93，顶紧件93朝向限位管91的内部移动，通过端帽932抵压调节块92，使调节块92同步朝向限位管91的内部移动，调节块92的锥面对限位管91的内壁施加压力，使限位管91上的弹片912逐渐向外挤压，弹片912的压力作用在连接孔61内壁上，将连接轴83固定于连接孔61中，从而限制了压板8与连接耳6之间的相对转动，以此避免压板8随主轴2转动，与吐丝管发生碰撞，从而保证了吐丝管的成型精度。

对吐丝管进行压制时，需要将限位管91的弹片912复位，减小其对连接孔61的挤压力，使连接轴83在连接孔61中流畅转动。但在实际操作中，反向转动顶紧件93，顶紧件93与调节块92分离，弹片912对通过自身的弹力挤压调节块92朝向远离限位管91的方向移动，而弹片912驱使调节块92移动的位移量有限，使弹片912对连接孔61仍存在一定的作用力，使得压板8转动时较为费力。

为了避免该问题的影响，如图3所示，在顶杆931的光杆部分沿径向延伸形成有连接环933，相应的，在调节块92的过孔中开设有环形的连接槽922，通过连接环933与连接槽922的滑动配合，使调节块92转动设置在顶杆931上；当顶紧件93沿限位管91的轴线移动时，顶杆931通过连接环933带动调节块92同步移动，减少了手动拔出调节块92的步骤，使调节块92能更快速的顶入或脱出限位管91，提高调节效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。