一种铁路车辆制动风缸排污口焊接工装的制作方法

本实用新型涉及一种铁路车辆制动风缸排污口焊接工装，属于制动风缸制造设备技术领域。

背景技术：

目前制动风缸环缝焊接设备一般采用划线进行实际组对点焊，将排污管焊接在对应的风缸排污口处，排污管端部的管壁上对称设置有两个槽口，在焊接时，需要通过划线保证排污管端部两个槽口之间的连线与风缸中心轴线平行，并使排污管的端面不能凸出风缸的内表面，但在实际操作过程中，由于人为划线误差较大，点焊时焊缝收缩等因素，排污管端部两个槽口之间的连线通常无法与风缸中心轴线平行，而且排污管的端面偶尔还会高于风缸内表面，因此，需要手动频繁的调整排污管与风缸的连接位置，消耗工时比较长，造成生产效率低，还会影响最终的装配质量和产品的焊接质量。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本实用新型提供一种铁路车辆制动风缸排污口焊接工装，保证排污管端部两个槽口之间的连线与风缸中心轴线平行，排污管的端面不会高于风缸内表面，减少焊接时频繁的调整排污管与风缸的连接位置，缩减焊接工时，提高生产效率及装配质量和产品的焊接质量。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种铁路车辆制动风缸排污口焊接工装，包括同轴定位安装板、排污口定位块和筋板，所述筋板平行设置有两个，所述两个筋板之间平行设置有两个同轴定位安装板，所述同轴定位安装板的顶部形成有与风缸筒体内表面弧度一致的弧形边，所述排污口定位块固定连接在两个同轴定位安装板的顶部之间，且排污口定位块长度方向上的轴线与两个筋板平行，所述排污口定位块的中间加工有定位凸台，所述定位凸台的上表面高于排污口定位块的上表面，所述定位凸台的两侧加工有定位凹槽，所述定位凸台的长度等于风缸筒体排污口的内径，所述定位凸台的宽度等于排污管端部槽口的宽度。

作为本实用新型的进一步优选，所述的筋板是长条状角铁，所述的同轴定位安装板的底部形成有与长条状角铁筋板卡接的缺口一，同轴定位安装板与长条状角铁筋板卡接后采用焊接固定。

作为本实用新型的进一步优选，所述的同轴定位安装板的顶部形成有缺口二，排污口定位块的端部两侧分别形成有与同轴定位安装板的顶部缺口二卡接的开槽，排污口定位块的端部与同轴定位安装板卡接后采用焊接固定。

本实用新型的有益效果在于：保证排污管端部两个槽口之间的连线与风缸中心轴线平行，排污管的端面不会高于风缸内表面，减少焊接时频繁的调整排污管与风缸的连接位置，缩减焊接工时，提高生产效率及装配质量和产品的焊接质量。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型在实施时的结构示意图；

图3为本实用新型排污口定位块结构示意图；

图4为本实用新型同轴定位安装板结构示意图；

图5为排污管侧面结构示意图；

图6为排污管端面结构示意图；

图中主要附图标记含义如下：

1-风缸筒体，2-排污管，21-槽口，3-排污口定位块，31-定位凸台，32-定位凹槽，33-开槽，4-同轴定位安装板，41-缺口二，42-缺口一，5-筋板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做具体的介绍。

如图1-6所示：本实施例是一种铁路车辆制动风缸排污口焊接工装，包括同轴定位安装板4、排污口定位块3和筋板5，筋板5平行设置有两个，两个筋板5之间平行设置有两个同轴定位安装板4，同轴定位安装板4的顶部形成有与风缸筒体1内表面弧度一致的弧形边，排污口定位块3固定连接在两个同轴定位安装板4的顶部之间，且排污口定位块3长度方向上的轴线与两个筋板5平行，排污口定位块3的中间加工有定位凸台31，定位凸台31的上表面高于排污口定位块3的上表面，定位凸台31的两侧加工有定位凹槽32，定位凸台31的长度等于风缸筒体1排污口的内径，且定位凸台31可以置于风缸筒体1排污口内，定位凸台31的宽度等于排污管2端部槽口21的宽度，且定位凸台31可以插入排污管2端部的槽口21内。

如图1和4所示，本实施例中，筋板5是长条状角铁，同轴定位安装板4的底部形成有与长条状角铁筋板5卡接的缺口一42，同轴定位安装板4与长条状角铁筋板5卡接后采用焊接固定。

如图1、3和4所示，本实施例中，同轴定位安装板4的顶部形成有缺口二41，排污口定位块3的端部两侧分别形成有与同轴定位安装板4的顶部缺口二41卡接的开槽33，排污口定位块3的端部与同轴定位安装板4卡接后采用焊接固定。

本实施例在实施时，如图2所示，首先将本实施例工装放置于风缸筒体1内表面的排污口位置，排污口定位块3的定位凸台31刚好镶嵌于风缸筒体1的排污口内；微调工装使两个同轴定位安装板4的顶部与风缸筒体1的内表面相贴合，此时，排污口定位块3长度方向上的轴线与风缸筒体1的轴线平行；再将排污管2从外侧插入风缸筒体1排污口处，使排污管2的槽口21底面与排污口定位块3的定位凸台31上表面紧密贴合，完成定位安装；最后，采用点焊方式对排污管2与风缸筒体1进行点焊固定连接，通过检查同轴定位安装板4与风缸筒体1内表面贴合情况，证明排污管2与风缸筒体1排污口的焊接定位符合要求。

本实用新型保证排污管端部两个槽口之间的连线与风缸中心轴线平行，排污管的端面不会高于风缸内表面，减少焊接时频繁的调整排污管与风缸的连接位置，缩减焊接工时，提高生产效率及装配质量和产品的焊接质量。

以上所述仅是本实用新型专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型专利原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型专利的保护范围。