用于通过大孔时加工小孔的小直径深孔钻的制作方法

本实用新型属于机械加工钻削技术领域，尤其涉及一种用于通过大孔时加工小孔的小直径深孔钻。

背景技术：

近几年来，我国的制造业获得持续高速的发展，中国制造业是新中国建国以来经济空前发展的主要贡献者，没有中国制造业的发展就没有今天中国人民的现代物质文明，中国制造业作为国家和人民需求的提供者是任何时候都离不开的产业，没有制造能力就没有国际地位，制造业不只是制造业的大事，也是国家安全的大事。中国现在已经发展成为一个制造大国。世界各国都在大量的进口并且使用中国的产品，这些产品中机械制造产品占据了绝大部分。我国的制造业中大量的涉及到孔的加工，然而孔的加工中深孔加工是必不可少的。其中主要是喷吸钻和单管钻的加工。比如汽车行业的活塞、内燃机(气缸体)、飞机的燃气轮机轴，国防工业的枪管等都离不开深孔加工。在钻削加工中，因为深孔钻的刀片摆到一定角度使其受力平衡，每个刀片都有自己的合适的转速，使钻体在加工过程中后的良好的稳定性。两个合适的支撑板保证了钻孔的圆柱度和直线度。合理的切削参数以及优质的结构设计，保证符合要求的加工效果。随着社会的进步，简单孔的加工已经满足不了客户的需求，复杂孔的情况层出不穷。在保证孔的精度、刀具的寿命、刀片的寿命、加工经济性的前提下再通过大孔来加工小孔，难度极大。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种用于通过大孔时加工小孔的小直径深孔钻，刀片及支撑板摆放合理，同时加长了刀体长度并且添加三个支撑板，用来增加刀体的支撑面积及支撑长度，保证深孔钻在通过大孔时保持原有的直线进行切削。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于通过大孔时加工小孔的小直径深孔钻，其特征在于包括刀体和接口，所述刀体和所述接口之间通过定位面连接，所述接口外周设有连接螺纹，所述刀体的顶部呈锥面状，其顶部设有两个排屑槽，两个所述排屑槽对角设置，并连通至位于所述刀体中部的排屑孔，所述刀体的顶部、沿两个所述排屑槽侧壁对角设置有中心刀片和中间刀片，所述刀体边缘处、所述中心刀片所在的所述排屑槽侧壁上设有周边刀片，所述中心刀片的内侧刃口圆角通过所述刀体的中心，所述中心刀片的高度低于所述排屑槽的高度，所述中间刀片位于所述刀体中径上，所述刀体顶端外周面前端设有两个前支撑板，所述刀体中部外周面上设有三个中部支撑板。

优选的，所述周边刀片与竖直方向呈1.25度的进刀避让角度。

优选的，所述中间刀片刃口的垂直高度低于所述周边刀片刃口的垂直高度。

优选的，所述中心刀片低于所述刀体的中心位置，切削过程中使中心位置获得适合的线速度便于加工。

优选地，所述中间刀片、所述中心刀片、所述周边刀片都由螺钉固定在所述刀体的刀片槽内，并呈“一”字排列。

优选地，两个所述前支撑板采用0.43°倒锥，三个所述中部支撑板采用5′的锥度。

优选地，两个所述前支撑板位于所述刀体外周、所述排屑槽处，且其中一个所述前支撑板位于所述中间刀片轴线的延长线上，另一个所述前支撑板位于所述刀体的外周面上，两个所述前支撑板的中心与所述刀体中心连线的夹角在90-120°之间。

优选地，三个所述中部支撑板均匀分布在所述刀体外周中部，且其中两个所述中部支撑板分别位于两个所述前支撑板正下方。

优选的，为了防止堵屑，所述排屑槽在满足刀体强度的情况下尽可能的采用大广口排屑孔。

优选的，为了便于安装，在接口最大过盈配合处即所述定位面处，铣掉三段。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用大广口排屑孔，在高压高速的液体流动情况下可有效的把钻屑排出，并且为了增加过孔时所钻削的孔的准确度，采取了5个支撑板的设计，在正常钻削时头部两个前支撑板和三个中部支撑板同时起到作用。在经过大孔时，三个中部支撑板在过大孔的时候会起到支撑和导向的作用，两个前支撑板悬空，使刀体以原有的方向继续进行切削。三个中部支撑板成5′摆放，使支撑板尽可能的全部接触，这样可以使再通过大孔时刀体可以以原有的直线去加工深孔，这样的设计保证了深孔的直线度和圆柱度；两个前支撑板成0.43°锥度固定，使刀具在加工深孔时候有更加精准的直线度，并且此支撑板可以二次利用。本实用新型刀片及支撑板摆放合理，同时加长了刀体长度添加三个中部支撑板，用来增加刀体的支撑面积及支撑长度，保证了深孔钻在通过大孔时保持原有的直线进行切削，刀片的使用寿命长，加工的孔精度高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的后视图；

图4为本实用新型的俯视图；

图5为本实用新型的使用过程模拟图。

图中，1、中间刀片，2、中心刀片，3、螺钉，4、周边刀片，5、排屑槽，6、刀体，7、中部支撑板，8、扳手卡位，9、接口，10、前支撑板，11、定位面，12、连接螺纹，13、工件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明，需要说明的是，附图仅用于解释本实用新型，是对本实用新型实施例的示意性说明，而不能理解为对本实用新型的限定。

在本实用新型的描述中，基于附图所示的方位或位置关系所做出的描述，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，描述所用到的术语均应做广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-4所示，本实用新型提供一种用于通过大孔时加工小孔的小直径深孔钻，包括刀体6和接口9，刀体6和接口9之间通过定位面11连接，刀体6下端设有扳手卡位8。接口9上设有连接螺纹12，可为内螺纹或外螺纹，根据与其连接的结构而定。刀体6的顶部呈锥面状，其顶部设有两个排屑槽5，两个排屑槽5对角设置，并连通至刀体6内的排屑孔，为了防止堵屑，排屑槽5在满足刀体6强度的情况下尽可能的采用大广口排屑孔。为了便于安装，在接口9最大过盈配合处即定位面11处，铣掉三段。

在刀体6的顶部、沿着两个排屑槽5侧壁对角设置有中心刀片2和中间刀片1，刀体6边缘处、中心刀片2所在的排屑槽5侧壁上设有周边刀片4，一共三个刀片。刀片的合理的搭接摆放易于刀片的逐渐切入。其中，中心刀片2的内侧刃口圆角要过刀体6的中心，且中心刀片2低于排屑槽5，这样可以保护刀片；中间刀片1位于刀体6中心附近。

为了增加中间刀片1、中心刀片2、周边刀片4的使用寿命，同时分担切削量，增加耐用度，周边刀片4放置在钻削中径上，周边刀片4与竖直方向呈1.25度的进刀避让角度。周边刀片4放置在0线位置。周边刀片4后刀面与刀体6预留了合适的避让距离，周边刀片4的刃口轴向高度，不低于中间刀片1。中心刀片2内侧刃口圆角要过中心，并且抬高合适的中心高。中间刀片1和其他两个刀片采取了合适的搭接程度。中间刀片1、中心刀片2、周边刀片4都由螺钉3固定在刀体6的刀片槽内，呈“一”字排列。中间刀片1刃口的垂直高度一定低于周边刀片4刃口的垂直高度。中心刀片2低于中心，切削过程中使中心位置获得适合的线速度便于加工。

中间刀片1旋转的区域与中心刀片2和周边刀片4旋转的区域互补或相交，即中心刀片2和边缘刀片切削加工工件13时没有切割到的位置由中间刀片1切削加工，中间刀片1的最小回转直径大于或等于中心刀片2的最大回转直径，中间刀片1的最大回转直径小于或等于周边刀片4的最小回转直径，中心刀片2、周边刀片4和中间刀片1旋转一周构成一完整的圆。

中心刀片2和周边刀片4切削下的碎屑沿同一个排屑槽5进入排屑孔中，中间刀片1切削下的碎屑沿另一排屑槽5进入排屑孔中。

刀体6顶端外周面前端设有两个前支撑板10，刀体6中部外周面上设有三个中部支撑板7，前支撑板10位于刀体6外周、排屑槽5处，且其中一个前支撑板10位于中间刀片1轴线的延长线上，另一个前支撑板10位于刀体6的外周面上，两个前支撑板10的中心与刀体6中心连线的夹角在90-120°之间。三个中部支撑板7均匀分布在刀体6外周中部，且其中两个中部支撑板7位于两个前支撑板10正下方。两个前支撑板10采用0.43°倒锥，三个中部支撑板7采用5′的锥度。

两个前支撑板10成0.43°锥度固定，使刀具在加工深孔时候有更加精准的直线度，并且此支撑板可以二次利用。刀体6部三个支撑板起到的作用就是在通过大孔时，两个前支撑板10悬空，中部三个支撑板起到支撑作用，因为受力较大，所以三个中部支撑板7成5′摆放，使支撑板尽可能的全部接触，这样可以使再通过大孔时刀体6可以以原有的直线去加工深孔。这样的设计保证了深孔的直线度和圆柱度。刀体6上的三个刀片均采用800刀片，刀片的合理摆放使刀体6受力均匀，切削更加平稳，以及刀体6用外圆定位和四头螺纹固定，进一步保证了所加工深孔的直线度和圆柱度，排屑槽5采用满足强度的大广口排屑孔，在高速液体流动的情况下可以有效的防止堆屑现象的产生。

本实用新型采用大广口排屑孔，在高压高速的液体流动情况下可有效的把钻屑排出。并且为了增加过孔时所钻削的孔的准确度，采取了5个支撑板的设计，在正常钻削时头部两个前支撑板10和三个中部支撑板7同时起到作用。在经过大孔时，三个中部支撑板7在过大孔的时候会起到支撑和导向的作用，使刀体6以原有的方向继续进行切削。如图5是使用过程中模拟图，这样设计可以使刀体6在工件13上经过大孔时钻削小孔径的深孔时保持原有的直线度和同轴度。

以上对本实用新型的一个实例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。