一种数控钻削车床刀具的制作方法

本实用新型涉及数控车床刀具技术领域，具体为一种数控钻削车床刀具。

背景技术：

钻削是一种用钻头在实体材料上加工孔的工艺方法，通过钻削刀具在工件上转动切削，使工件上形成圆孔。

现有的钻削用刀具在进行钻削时，因为工件所使用的材质不同，硬度也差别巨大，使用者难以根据工件的不同去寻找刀具进行替换，导致了大量刀具在对硬度较大的工件进行转孔时断裂，产生了大量的刀具消耗，并且还会损害产品质量。因此亟需一种数控钻削车床刀具来解决上述问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种数控钻削车床刀具，具备避免刀具断裂等优点，解决了大量刀具在对硬度较大的工件进行转孔时断裂，产生了大量的刀具消耗和损害产品质量的问题。

(二)技术方案

为实现上述避免刀具断裂的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种数控钻削车床刀具，包括壳体和内嵌块，壳体由上壳体和下壳体组成，上壳体和下壳体通过转轴相互连接且相互贴合呈一个壳体，壳体的形状呈圆柱形体，壳体的左面开设有插入槽，插入槽的形状呈圆柱形，插入槽的右侧面开设有嵌入槽，嵌入槽的形状呈圆柱形，嵌入槽的直径与内嵌块的直径相适配插入槽与嵌入槽的连接面呈斜面，嵌入槽的内壁均匀开设有十三个增阻槽，增阻槽的形状呈矩形且沿嵌入槽的内壁开设，靠近右侧的九个增阻槽的内壁铺设有不规则凸起，上壳体顶面在对应插入槽位置的外壁开设有观察孔，上壳体和下壳体的右侧壁面均开设有螺纹孔。

所述内嵌块的形状呈圆柱形体，内嵌块的左半部位于壳体内部，内嵌块位于壳体外部的外壁开设有钻孔槽，内嵌块位于壳体外部的外壁在钻孔槽右侧的顶面和底面均开设有夹持槽，夹持槽的形状呈矩形体，内嵌块位于壳体内部的外壁均匀开设有九圈圆环凸起，圆环凸起的宽度与增阻槽的宽度一致，且每两个相互靠近的圆环凸起的间距与每两个靠近增阻槽的间距一致，圆环凸起的外壁开设有与增阻槽内壁相同的不规则凸起。

所述内嵌块对应观察孔位置的外壁开设有刻度槽，刻度槽内设有1-9九个刻度，且每两个相互靠近的刻度的间距与每两个靠近增阻槽的间距一致。

所述内嵌块的右端壁面对应转轴的位置开设有贴合槽，贴合槽的形状呈半圆形，贴合槽的直径与转轴直径一致，内嵌块的右端壁面对应两个螺纹孔的位置分别开设有螺纹孔。

优选的，所述嵌入槽的直径小于插入槽直径5mm。

优选的，所述插入槽的长度为壳体长度的五分之二。

优选的，所述下壳体内的增阻槽的右侧壁均刨切一个斜面。

优选的，所述增阻凸起的厚度为4mm。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种数控钻削车床刀具，具备以下有益效果：

1、该数控钻削车床刀具，当内嵌块对工件进行钻削时，当工件硬度过大导致钻削时摩擦力过大且大于圆环凸起与增阻槽之间的摩擦力时，内嵌块会在壳体内部转动，避免内嵌块内应力过大而断裂，从而避免工件开孔受到损伤，使用者可以让不同数量的圆环凸起与带有不规则凸起的增阻槽相卡合，使内嵌块与壳体之间的摩擦力大小改变，适应与对不同硬度的工件进行加工，还有着改变钻头整体长度的好处。

2、该数控钻削车床刀具，通过使用者在对内嵌块进行安装时，可以通过观察孔对刻度槽内的刻度进行观察，方便对内嵌块与增阻槽的卡合数量进行确认。

3、该数控钻削车床刀具，通过在刀具不需要使用时，使内嵌块的右端壁面与壳体的右端内壁贴合，可以减少刀具的整体长度，方便进行收容，贴合槽与转轴贴合使内嵌块更好的收容在壳体。

4、该数控钻削车床刀具，使用者可以通过使用螺杆将内嵌块与壳体固定连接在一起，在不需要防断裂时可以使内嵌块与壳体固定连接来进行使用，使刀具在不同使用条件下具有可控性。

5、该数控钻削车床刀具，通过夹持槽方便使用者对内嵌块使用工具进行夹持，并且可以通过夹持槽与内嵌块不同形状对光的反射，帮助使用者更好的观察到刀具的转动速度。

附图说明

图1为本实用新型的剖视结构示意图；

图2为本实用新型内嵌块的顶面结构示意图；

图3为本实用新型内嵌块的右侧面结构示意图；

图4为本实用新型壳体的结构示意图。

图中：1内嵌块、2壳体、21上壳体、22下壳体、3转轴、4插入槽、5嵌入槽、6增阻槽、7不规则凸起、8观察孔、9螺纹孔、10钻孔槽、11夹持槽、12圆环凸起、13刻度槽、14刻度、15贴合槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提出了一种数控钻削车床刀具，包括壳体2和内嵌块1，壳体2由上壳体21和下壳体22组成，上壳体21和下壳体22通过转轴3相互连接且相互贴合呈一个壳体2，壳体2的形状呈圆柱形体，壳体2的左面开设有插入槽4，插入槽4的形状呈圆柱形，插入槽4的长度为壳体2长度的五分之二，插入槽4的右侧面开设有嵌入槽5，嵌入槽5的形状呈圆柱形，嵌入槽5的直径与内嵌块1的直径相适配且嵌入槽5的直径小于插入槽4直径5mm，插入槽4与嵌入槽5的连接面呈斜面，上壳体21和下壳体22通过转轴3可以相互进行上下转动，内嵌块1放入上壳体21或下壳体22的嵌入槽5后，使上壳体21和下壳体22合并，再放入车床上的刀具固定装置固定，嵌入槽5的内壁均匀开设有十三个增阻槽6，增阻槽6的形状呈矩形且沿嵌入槽5的内壁开设，靠近右侧的九个增阻槽6的内壁铺设有不规则凸起7，下壳体22内的增阻槽6的右侧壁均刨切一个斜面，上壳体21顶面在对应插入槽4位置的外壁开设有观察孔8，上壳体21和下壳体22的右侧壁面均开设有螺纹孔9。

内嵌块1的形状呈圆柱形体，内嵌块1的左半部位于壳体2内部，内嵌块1位于壳体2外部的外壁开设有钻孔槽10，钻孔槽10为钻削刀具开设的螺旋形状的槽，其为现有公知技术，在此不做赘述，内嵌块1位于壳体2外部的外壁在钻孔槽10右侧的顶面和底面均开设有夹持槽11，夹持槽11的形状呈矩形体，夹持槽11方便使用者对内嵌块1使用工具进行夹持，并且可以通过夹持槽11与内嵌块1不同形状对光的反射，帮助使用者更好的观察到刀具的转动速度，内嵌块1位于壳体2内部的外壁均匀开设有九圈圆环凸起12，增阻凸起的厚度为4mm，圆环凸起12的宽度与增阻槽6的宽度一致，且每两个相互靠近的圆环凸起12的间距与每两个靠近增阻槽6的间距一致，使用者将内嵌块1放置进入上壳体21的嵌入槽5后，转动下壳体22使其与上壳体21合并，这时下壳体22内增阻槽6的斜面可以帮助圆环凸起12更好的增阻槽6卡合，避免切入点过小导致难以合并成壳体2，圆环凸起12的外壁开设有与增阻槽6内壁相同的不规则凸起7，增阻槽6的不规则凸起7和圆环凸起12上的不规则凸起7相互连接时有着强大的摩擦力，当内嵌块1对工件进行钻削时，当工件硬度过大导致钻削时摩擦力过大且大于圆环凸起12与增阻槽6之间的摩擦力时，内嵌块1会在壳体2内部转动，避免内嵌块1内应力过大而断裂，从而避免工件开孔受到损伤，使用者可以让不同数量的圆环凸起12与带有不规则凸起7的增阻槽6相卡合，使内嵌块1与壳体2之间的摩擦力大小改变，适应与对不同硬度的工件进行加工，还有着改变钻头整体长度的好处。

内嵌块1对应观察孔8位置的外壁开设有刻度槽13，刻度槽13内设有1-9九个刻度14，且每两个相互靠近的刻度14的间距与每两个靠近增阻槽6的间距一致，使用者在对内嵌块1进行安装时，可以通过观察孔8对刻度槽13内的刻度14进行观察，方便对内嵌块1与增阻槽6的卡合数量进行确认。

内嵌块1的右端壁面对应转轴3的位置开设有贴合槽15，贴合槽15的形状呈半圆形，贴合槽15的直径与转轴3直径一致，在刀具不需要使用时，使内嵌块1的右端壁面与壳体2的右端内壁贴合，可以减少刀具的整体长度，方便进行收容，贴合槽15与转轴3贴合使内嵌块1更好的收容在壳体2，内嵌块1的右端壁面对应两个螺纹孔9的位置分别开设有螺纹孔9，使用者可以通过使用螺杆将内嵌块1与壳体2固定连接在一起，在不需要防断裂时可以使内嵌块1与壳体2固定连接来进行使用。

在使用时，使用者将内嵌块1放置进入上壳体21的嵌入槽5后，转动下壳体22使其与上壳体21合并，并通过观察孔8对刻度槽13内的刻度14进行观察，对内嵌块1与增阻槽6的卡合数量进行确认，在刀具不需要使用时，使内嵌块1的右端壁面与壳体2的右端内壁贴合，可以减少刀具的整体长度，并且使用者可以通过使用螺杆将内嵌块1与壳体2固定连接在一起。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。