一种锥齿轮的自动化锻造设备的制作方法

本实用新型涉及锥齿轮加工设备技术领域，尤其涉及一种锥齿轮的自动化锻造设备。

背景技术：

目前中小型企业在进行锥齿轮锻造工艺，一般都是采用人工操作进行物料箱上料，锻床加工上下料和物料箱下料。这样的方式，工作效率较低，增强了工人的工作强度，且容易造成安全隐患，整体在生产加工过程中的成本也比较高，在后期进行维护时的整体操作比较麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锥齿轮的自动化锻造设备，它采用全新的设计，能够实现锥齿轮结构加工时的完全自动化加工，能够替代现有的人工加工方式，在生产加工时能够有效节约人工成本，使整体的加工成本更低，并且能够提升产品的加工质量，在生产过程中的整体加工效率更高，在加工过程中的整体安全性更好，能够有效减少在后期使用过程中出现故障的频率，使整体使用过程中后期的维护成本更低。

本实用新型的技术方案如下：

一种锥齿轮的自动化锻造设备，其特征在于：包括双层滚筒输送线，所述双层滚筒输送线的上层右侧位置为工件上料处，所述双层滚筒输送线的下层右侧位置为工件完成下料处，所述双层滚筒输送线的上端位于所述工件上料处的右侧位置设有一个第一桁架机械手，所述第一桁架机械手的后侧设有一个上料输送线，所述上料输送线的后侧位置设有一个工件分料机构，所述工件分料机构的左侧位置设有一个上料桁架机械手，所述上料输送线的后端位置为锻压加工机床，所述通过所述上料桁架机械手能够将锥齿轮夹持放置在所述锻压加工机床上的放置加工位置处，所述锻压加工机床的后侧位置设有一个下料桁架机械手，所述锻压加工机床的后侧设有一个方向向左侧然后转向前端的下料输送线，所述下料输送线的前端位置与所述层滚筒输送线的左侧位置配合在一起，所述下料输送线的前端与所述层滚筒输送线连接的位置设有第二桁架机械手，通过所述第二桁架机械手能够将加工完成的产品放入到所述层滚筒输送线右侧位置的空料箱内，所述第二桁架机械手的前端位置设有一个提升机，通过所述提升机将放置完成后的料箱进行下降操作，使它能够放置在所述层滚筒输送线的下层位置，然后进行向右侧的成品输送。

进一步的，所述双层滚筒输送线上层左右方向的长度小于下层左右方向的长度，所述双层滚筒输送线左侧位置上下层的位置在同一竖直平面上。

进一步的，所述双层滚筒输送线的右侧后端位置设有一个自动化助力臂，通过所述自动化助力臂能够配合所述工件上料处和所述工件完成下料处进行上下料操作。

进一步的，所述双层滚筒输送线的下端固定支角位置设有上下调节功能的控制装置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型采用全新的设计，能够实现锥齿轮结构加工时的完全自动化加工，能够替代现有的人工加工方式，在生产加工时能够有效节约人工成本，使整体的加工成本更低，并且能够提升产品的加工质量，在生产过程中的整体加工效率更高，在加工过程中的整体安全性更好，能够有效减少在后期使用过程中出现故障的频率，使整体使用过程中后期的维护成本更低。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的正面示意图；

图3为本实用新型的侧面示意图；

图4为本实用新型的俯视示意图；

图5为本实用新型a位置的局部放大示意图；

图6为本实用新型b位置的局部放大示意图；

图7为本实用新型c位置的局部放大示意图；

图中：1、双层滚筒输送线，2、工件上料处，3、第一桁架机械手，4、上料输送线，5、工件分料机构，6、上料桁架机械手，7、锻压加工机床，8、下料桁架机械手，9、下料输送线，10、第二桁架机械手，11、提升机，12、工件完成下料处。

具体实施方式

如图1至图7所示，一种锥齿轮的自动化锻造设备，它采用全新的设计，能够实现锥齿轮结构加工时的完全自动化加工，能够替代现有的人工加工方式，在生产加工时能够有效节约人工成本，使整体的加工成本更低，并且能够提升产品的加工质量，在生产过程中的整体加工效率更高，在加工过程中的整体安全性更好，能够有效减少在后期使用过程中出现故障的频率，使整体使用过程中后期的维护成本更低。它包括双层滚筒输送线1，所述双层滚筒输送线1的上层右侧位置为工件上料处2，所述双层滚筒输送线1的下层右侧位置为工件完成下料处12，所述双层滚筒输送线1的上端位于所述工件上料处2的右侧位置设有一个第一桁架机械手3，所述第一桁架机械手3的后侧设有一个上料输送线4，所述上料输送线4的后侧位置设有一个工件分料机构5，所述工件分料机构5的左侧位置设有一个上料桁架机械手6，所述上料输送线4的后端位置为锻压加工机床7，所述通过所述上料桁架机械手6能够将锥齿轮夹持放置在所述锻压加工机床7上的放置加工位置处，所述锻压加工机床7的后侧位置设有一个下料桁架机械手8，所述锻压加工机床7的后侧设有一个方向向左侧然后转向前端的下料输送线9，所述下料输送线9的前端位置与所述层滚筒输送线1的左侧位置配合在一起，所述下料输送线9的前端与所述层滚筒输送线1连接的位置设有第二桁架机械手10，通过所述第二桁架机械手10能够将加工完成的产品放入到所述层滚筒输送线1右侧位置的空料箱内，所述第二桁架机械手10的前端位置设有一个提升机11，通过所述提升机11将放置完成后的料箱进行下降操作，使它能够放置在所述层滚筒输送线1的下层位置，然后进行向右侧的成品输送。在生产加工时先通过助力臂物料箱进行整体加工时的上料操作，然后通过滚筒线输送至第一桁架机械手外进行定位，再将第一桁架机械手抓取工作放入上料输送线上，再将工件通过自动化的控制方式进行工件分料与定位，通过将工件进行翻转对齿后将上料桁架机械手进行进一步的上料操作，待加工后通过下料桁架机械手进行下料操作，将加工后的成品进行翻转定位，然后输送至成品件输送区，将成品件进行分隔与缓存，通过第二桁架机械手进行抓取工件放入空物料箱中，通过提升机下降输送物料箱，再通过滚筒线输送至下料处进行准备下料，最后通过助力臂物料箱进行整体的下料操作，即完成整体的加工过程。

作为优选，所述双层滚筒输送线1上层左右方向的长度小于下层左右方向的长度，所述双层滚筒输送线1左侧位置上下层的位置在同一竖直平面上，使右侧位置在进行上料和下料时的空间都更大，在进行操作时更加方便。

作为优选，所述双层滚筒输送线1的右侧后端位置设有一个自动化助力臂，通过所述自动化助力臂能够配合所述工件上料处2和所述工件完成下料处12进行上下料操作，使上料及下料位置在进行整箱的移动操作时更方便，能够有效节省人力搬运。

作为优选，所述双层滚筒输送线1的下端固定支角位置设有上下调节功能的控制装置，使下端位置在进行整体安装时的稳定性更好，安装时的操作更方便。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种锥齿轮的自动化锻造设备，其特征在于：包括双层滚筒输送线(1)，所述双层滚筒输送线(1)的上层右侧位置为工件上料处(2)，所述双层滚筒输送线(1)的下层右侧位置为工件完成下料处(12)，所述双层滚筒输送线(1)的上端位于所述工件上料处(2)的右侧位置设有一个第一桁架机械手(3)，所述第一桁架机械手(3)的后侧设有一个上料输送线(4)，所述上料输送线(4)的后侧位置设有一个工件分料机构(5)，所述工件分料机构(5)的左侧位置设有一个上料桁架机械手(6)，所述上料输送线(4)的后端位置为锻压加工机床(7)，通过所述上料桁架机械手(6)能够将锥齿轮夹持放置在所述锻压加工机床(7)上的放置加工位置处，所述锻压加工机床(7)的后侧位置设有一个下料桁架机械手(8)，所述锻压加工机床(7)的后侧设有一个方向向左侧然后转向前端的下料输送线(9)，所述下料输送线(9)的前端位置与所述层滚筒输送线(1)的左侧位置配合在一起，所述下料输送线(9)的前端与所述层滚筒输送线(1)连接的位置设有第二桁架机械手(10)，通过所述第二桁架机械手(10)能够将加工完成的产品放入到所述层滚筒输送线(1)右侧位置的空料箱内，所述第二桁架机械手(10)的前端位置设有一个提升机(11)，通过所述提升机(11)将放置完成后的料箱进行下降操作，使它能够放置在所述层滚筒输送线(1)的下层位置，然后进行向右侧的成品输送。

2.根据权利要求1所述的一种锥齿轮的自动化锻造设备，其特征在于：所述双层滚筒输送线(1)上层左右方向的长度小于下层左右方向的长度，所述双层滚筒输送线(1)左侧位置上下层的位置在同一竖直平面上。

3.根据权利要求1所述的一种锥齿轮的自动化锻造设备，其特征在于：所述双层滚筒输送线(1)的右侧后端位置设有一个自动化助力臂，通过所述自动化助力臂能够配合所述工件上料处(2)和所述工件完成下料处(12)进行上下料操作。

4.根据权利要求1所述的一种锥齿轮的自动化锻造设备，其特征在于：所述双层滚筒输送线(1)的下端固定支角位置设有上下调节功能的控制装置。

技术总结
本实用新型涉及锥齿轮加工设备技术领域，尤其涉及一种锥齿轮的自动化锻造设备。本实用新型采用的技术方案是：包括主体形状为长方形体的主体稳定连接架，所述主体稳定连接架的上端中心位置设有一个长方形中心磷化反应连接槽，所述主体稳定连接架的正面设有与所述中心磷化反应连接槽相通的长方形安全输送连接槽，所述安全输送连接槽将所述主体稳定连接架的后侧端面完全贯穿，所述中心磷化反应连接槽的左右两侧分别设有一个长方形主体输送连接稳定连接槽。本实用新型的优点是：能够实现锥齿轮结构加工时的完全自动化加工，能够替代现有的人工加工方式，在生产加工时能够有效节约人工成本，使整体的加工成本更低，能够提升产品的加工质量。

技术研发人员：宋雨轩
受保护的技术使用者：哈工大机器人集团(江苏)华粹智能装备有限公司
技术研发日：2019.10.16
技术公布日：2020.07.31