一种电池极耳焊接设备的制作方法

本发明属于焊接技术领域，尤其涉及一种电池极耳焊接设备。

背景技术：

在纽扣锂电池制造生产过程中，其电芯的焊接需要人工手持前端提供的箔片散料和电芯，通过工装套合定位后放置于超声波焊接机下进行焊接，上料及焊接过程较为繁琐，且人工焊接的一致性较差、焊接良率低且耗时较长，增加了生产成本。

目前在该领域，暂未出现集裁切、上料、搬运、压合定位、焊接功能为一体的自动化生产设备，极大影响纽扣锂电的大规模批量化生产。

鉴于此，亟需对现有技术进行改进，研发一种集裁切、上料、搬运、压合固定、焊接等功能为一体的电池极耳焊接设备，以提高产品的良率和生产效率。

技术实现要素：

旨在克服上述现有技术中存在的不足，本发明解决的技术问题是，提供一种电池极耳焊接设备，其集裁切、上料、搬运、压合固定、焊接等功能为一体，自动化程度高，可提高产品的良率和生产效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种电池极耳焊接设备，包括：

冲裁转移装置，用于对料带进行冲裁以获得极耳箔片、还用于将所述极耳箔片转移至取料位；

极耳箔片取料调姿装置，用于吸取转移至所述取料位的所述极耳箔片并对其进行姿态调整、还用于将姿态调整后的所述极耳箔片运送至压合位；

电芯取料调姿装置，用于夹取电芯工装并对其进行姿态调整、还用于将姿态调整后的所述电芯工装运送至所述压合位；

压合运送装置，用于承接运送至所述压合位的所述极耳箔片和所述电芯工装、并用于对所述极耳箔片和所述电芯工装上的电芯进行压合固定、还用于将压合固定的所述极耳箔片和所述电芯运送至焊接位；

超声波焊接装置，用于对运送至所述焊接位的所述极耳箔片和所述电芯的极耳进行焊接。

进一步，所述冲裁转移装置包括安装架体，所述安装架体上设置有用于对所述料带进行冲裁以获得所述极耳箔片的冲裁机构和用于承接该所述极耳箔片并转移至所述取料位的承接转移机构；所述承接转移机构位于所述冲裁机构的下方。

进一步，所述冲裁机构包括竖向驱动单元和冲裁模具；所述冲裁模具包括设置于所述安装架体的下模具单元和与所述下模具单元浮动连接的上模具单元，所述料带穿设于所述下模具单元与所述上模具单元之间，所述竖向驱动单元的动力输出部与所述上模具单元连接；所述上模具单元与所述下模具单元相互配合完成所述料带的冲裁，且冲裁获得的所述极耳箔片冲落至所述承接转移机构上。

进一步，所述上模具单元设置有仿形冲压头，所述下模具单元设置有与所述仿形冲压头相适配的仿形槽，所述下模具单元的底部设置有与所述仿形槽连通的避让口，冲裁后的所述极耳箔片经所述仿形槽和所述避让口脱落至所述承接转移机构上；

所述下模具单元的底部设置有导向槽，所述避让口设置于所述导向槽的槽底，所述导向槽沿所述承接转移机构的转移方向延伸。

进一步，所述承接转移机构包括支架、横向转移单元和承接单元；所述支架与所述横向转移单元的动力输出部连接；

所述承接单元包括竖向滑动安装在所述支架上的第一浮动吸头组件和安装在所述支架上的竖向驱动件，所述竖向驱动件用于驱动所述第一浮动吸头组件使其顶部伸入所述避让口内承接并固定所述极耳箔片。

进一步，所述极耳箔片取料调姿装置包括第一横向搬运机构，所述第一横向搬运机构的动力输出部上设置有第一竖向驱动机构，所述第一竖向驱动机构的动力输出部上设置有吸取调姿机构；

所述吸取调姿机构包括用于吸取所述极耳箔片的第二浮动吸头组件和用于对该所述极耳箔片进行姿态调整的第一夹爪组件。

进一步，所述电芯取料调姿装置包括第二横向搬运机构，所述第二横向搬运机构的动力输出部上设置有第二竖向驱动机构，所述第二竖向驱动机构的动力输出部上设置有电芯工装夹取调姿机构；

所述电芯工装夹取调姿机构包括旋转驱动件，与所述旋转驱动件连接且用于夹取所述电芯工装的第二夹爪组件，所述第二夹爪组件上设置有限位组件，所述限位组件用于对所述电芯工装、所述电芯工装上的所述电芯进行压合限位。

进一步，所述压合运送装置包括纵向搬运机构，所述纵向搬运机构的动力输出部设置有第三竖向驱动机构，所述第三竖向驱动机构的动力输出部上设置有用于依次承接所述极耳箔片和所述电芯工装并对所述极耳箔片和所述电芯进行压合的定位压合机构。

进一步，所述第三竖向驱动机构的动力输出部设置有横向调距单元，所述横向调距单元的动力输出部上设置有所述定位压合机构。

进一步，所述定位压合机构包括用于依次承接所述极耳箔片和所述电芯工装的定位单元和用于对所述极耳箔片和所述电芯进行压合的翻转压合单元。

进一步，所述定位单元包括定位块，所述定位块上设置有用于承接并固定所述极耳箔片的吸头部，所述定位块上设置有用于对所述电芯工装进行定位的定位销；

所述翻转压合单元包括支板、所述支板上安装有翻转驱动件，所述翻转驱动件的动力输出部连接有压合组件。

进一步，所述超声波焊接装置包括焊接机本体，所述焊接机本体上设置有用于在焊接时对所述极耳箔片和所述电芯的极耳进行压合的辅助压合机构。

由于采用了上述技术方案，取得的有益效果如下：

本发明的电池极耳焊接设备，主要包括冲裁转移装置、极耳箔片取料调姿装置、电芯取料调姿装置、压合运送装置和超声波焊接装置；其中，冲裁转移装置(承担冲裁和转移功能)对放卷装置输送的料带进行冲裁以获得极耳箔片、随后承接该极耳箔片并将其转移至取料位；极耳箔片取料调姿装置(主要承担极耳箔片的搬运功能)吸取转移至取料位的极耳箔片并对其进行姿态调整、随后将姿态调整后的极耳箔片运送至压合位；电芯取料调姿装置(承担电芯的搬运功能)夹取电芯工装并对其进行姿态调整，并将调整后的电芯工装运送至压合位；压合运送装置(承担压合定位功能)先承接运送至压合位的极耳箔片；再承接运送至压合位的电芯工装，并对极耳箔片和电芯工装上的电芯进行压合，随后将压合固定的极耳箔片和电芯运送至焊接位；最后超声波焊接装置(承担焊接功能)对运送至焊接位的极耳箔片和电芯的极耳进行焊接。

综上，该设备集裁切、上料、搬运、压合固定、焊接等功能为一体，自动化程度高，节约了人力，在保证产品焊接一致性的前提下，提高了焊接产品的生产效率。

附图说明

图1是本发明电池极耳焊接设备的结构示意图；

图2是图1省略超声波焊接装置后的正视图；

图3是图2中放卷装置和收卷装置的安装结构示意图；

图4是图2中冲裁转移装置的结构示意图；

图5是图4的正视图(省略料带和限位机构)；

图6是图5中冲裁机构的的结构示意图；

图7是图5中承接转移机构的部分结构示意图；

图8是图2中极耳箔片取料调姿装置的部分结构示意图；

图9是图2中电芯取料调姿装置的部分结构示意图；

图10是图9中电芯工装夹取调姿机构的结构分解图；

图11是图2中电芯工装流转装置的局部结构示意图；

图12是图2中压合运送装置的部分结构示意图；

图13是图12中定位压合机构的结构分解图；

图14是图1中超声波焊接装置的部分结构示意图；

图中：1-机架，2-放卷装置，21-立柱，22-放卷组件，23-辅助辊，24-涨紧辊，25-料带，26-滑轨滑块结构，3-收卷装置，31-收卷组件，32-辅助辊，33-碾压输送辊组件，34-空料带检测组件，4-冲裁转移装置，41-安装架体，411-基板，412-立板，413-第一安装板，414-支撑柱，415-第二安装板，416-避让空间，42-冲裁机构，421-竖向驱动单元，422-冲裁模具，4221-下模具单元，4222-上模具单元，4223-导向槽，423-浮动连接结构，4231-导向柱，4232-滑动座，4233-第一弹性件，43-承接转移机构，431-支架，432-横向转移单元，433-承接单元，434-第一浮动吸头组件，4341-连接架，4342-第一气管，4343-第一吸头，4344-第二弹性件，4345-第一滑套结构，435-竖向驱动件，44-浮动接头组件，45-限位机构，46-滑轨，5-极耳箔片取料调姿装置，51-第一横向搬运机构，52-第一竖向驱动机构，53-l形安装座，54-吸取调姿机构，541-第二浮动吸头组件，5411-第二气管，5412-第二吸头，5413-第二滑套结构，5414-弹簧，542-第一夹爪组件，5421-第一夹爪气缸，5422-调姿夹爪，6-电芯取料调姿装置，61-第二横向搬运机构，62-第二竖向驱动机构，63-安装座，64-电芯工装夹取调姿机构，641-旋转驱动件,642-第二夹爪组件，6421-第二夹爪气缸，6422-夹持臂，643-限位组件，6431-连接板，6432-滑座，6433-滑杆，6434-弹簧，6435-压板，6436-压柱，7-电芯工装流转装置，71-流转带，72-电芯工装，73-电芯，74-架体，75-前阻挡机构，76-后阻挡机构，77-定位顶起机构，8-压合运送装置，81-纵向搬运机构，82-第三竖向驱动机构，83-定位压合机构，831-定位块，8311-吸头部，8312-定位销，8313-气源接头，832-翻转压合单元，8321-支板，8322-翻转驱动件，8323-压合组件，8324-摆臂，8325-柱形压头，84-安装板，85-横向调距单元，9-超声波焊接装置，91-焊接机本体，911-焊头，92-辅助压合机构，921-升降气缸，922-压合限位板。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由图1和图2共同所示，本实施例公开了一种电池极耳焊接设备，包括机架1，该机架1上主要设置有放卷装置2、收卷装置3、冲裁转移装置4、极耳箔片取料调姿装置5、电芯取料调姿装置6、电芯工装流转装置7、压合运送装置8以及超声波焊接装置9。

其中，放卷装置2用于为下游的冲裁转移装置4提供所需的料带25(参见图4)，冲裁转移装置4用于对料带25进行冲裁以获得极耳箔片、同时还用于将该极耳箔片其转移至取料位，供下游的极耳箔片取料调姿装置5吸取。收卷装置3用于卷取经冲裁后的废弃料带。极耳箔片取料调姿装置5用于吸取已经转移至取料位的极耳箔片并对其进行姿态调整(为确保后续焊接的精确性做准备)、还用于将姿态调整后的极耳箔片运送至压合位。电芯工装流转装置7(参见图11)用于进行电芯工装72的流转。电芯取料调姿装置6用于夹取流转到位的电芯工装72(承载电芯73)并对其进行姿态调整、还用于将姿态调整后的电芯工装72运送至压合位。压合运送装置8用于依次承接运送至压合位的极耳箔片和电芯工装72(确保极耳箔片位于电芯73的下方)、并用于对极耳箔片和电芯工装72上的电芯73进行压合固定、还用于将压合固定的极耳箔片和电芯73运送至焊接位。超声波焊接装置9用于对运送至焊接位的极耳箔片和电芯73的极耳进行焊接。

该设备集裁切、上料、搬运、压合固定、焊接等功能为一体，自动化程度极高。

为了确保各个工序的有效进行，每个工序对应的装置动作完成后需要复位既为下一工序对应装置的动作避让或又为下一循环做准备；且有的工艺顺序是可前后互换的，有的可同时进行。这是本领域技术人员所述惯用的手段。在此不对其工艺步骤进行深究，仅按照大致工艺顺序对实现各个功能的装置进行详细阐述。

由图3所示，放卷装置2包括固定于机架1上的立柱21，立柱21上设置有用于存放料卷并释放料带25的放卷组件22，放卷组件22下方的立柱21上设置有辅助辊23和涨紧辊24，涨紧辊24借助滑轨滑块结构26安装，凭借自身重力影响实现涨紧度的调节。为了使结构紧凑，收卷装置3包括固定于冲裁转移装置4顶部的支撑板，支撑板上设置有用于收取废弃料带的收卷组件31和辅助辊32，还包括设置于冲裁转移装置4的侧部的碾压输送辊组件33和空料带检测组件34。放卷装置2和收卷装置3的工作原理为本领域技术人员所熟知的，在此不做赘述。

由图4至图7共同所示，本实施例中，冲裁转移装置4包括安装架体41，安装架体41上设置有用于对料带25进行冲裁以获得极耳箔片的冲裁机构42和用于承接该极耳箔片并转移至取料位的承接转移机构43；承接转移机构43位于冲裁机构42的下方，以便于承接冲落的极耳箔片。

本实施例中，安装架体41具体实施结构为，包括与机架1固定的基板411，基板411上纵向间隔设置有两个立板412，两个立板412的顶部均安装有第一安装板413，两个第一安装板413之间留有用于避让承接转移机构43(第一浮动吸头组件434)的避让空间416；两个第一安装板413上均设置有支撑柱414，支撑柱414的顶部设置有第二安装板415。第一安装板413上设置有有防止料带25偏斜的限位机构45。简言之，安装架体41为双层结构，以便于冲裁机构42和承接转移机构43布局。

本实施例中，冲裁机构42的具体实施结构为，包括固定于第二安装板415上的竖向驱动单元421(气缸)和固定于与第一安装板413上的冲裁模具422；竖向驱动单元421的动力输出部穿出第二安装板415与冲裁模具422借助浮动接头组件44(浮动接头和与浮动接头相适配的限位座)连接。

其中，冲裁模具422包括设置于第一安装板413上并借助定位销和定位块实现定位的下模具单元4221和与下模具单元4221通过浮动连接结构423实现浮动连接的上模具单元4222，料带25穿设于下模具单元4221与上模具单元4222之间，竖向驱动单元421的动力输出部借助浮动接头组件44与上模具单元4222的顶部连接。上模具单元4222设置有(嵌入式安装)仿形冲压头，下模具单元4221设置有与仿形冲压头相适配的仿形槽，下模具单元4221的底部设置有与仿形槽连通的避让口，冲裁后的极耳箔片经仿形槽落入避让口；下模具单元4221的底部设置有导向槽4223(与第一吸头4343相适配)，避让口设置于导向槽4223的槽底，导向槽4223沿承接转移机构43的转移方向延伸。且，上模具单元4222的底部或者下模具单元4221的顶部设置有用于对料带25进行导向限位的限位导向结构(两个限位板，防止料带25发生偏斜)。

其中，浮动连接结构423包括设置于下模具单元4221上的导向柱4231、设置于上模具单元4222且与导向柱4231滑动配合的滑动座4232(可优先采用直线轴承结构)以及套设在导向柱4231上的第一弹性件4233(优选弹簧)；第一弹性件4233一端与滑动座4323顶靠，另一端与导向柱4231上的台阶端面顶靠。

冲裁时，下模具单元4221静止不动，上模具单元4222在竖向驱动单元421驱动下向下运动，此时第一弹性件4233压缩，仿形冲压头与仿形槽配合完成冲裁过程，冲裁获得的极耳箔片经仿形槽和避让口落至第一吸头4343上(参见图5)，第一吸头4343承接并吸住该极耳箔片。

本实施例中，承接转移机构43的具体实施结构为，包括支架431、横向转移单元432和承接单元433；横向转移单元432固定于基板411上，支架431(横板部)与横向转移单元432的动力输出部连接；承接单元433包括竖向滑动安装在支架431(竖板部)上的第一浮动吸头组件434和安装在支架431(竖板部)上的竖向驱动件435(优选气缸)，竖向驱动件435用于驱动第一浮动吸头组件434使其顶部(第一吸头4343)伸入避让口内承接并固定极耳箔片。

其中，支架431(竖板部)上设置有滑轨46，滑轨46上安装有滑块。

其中，第一浮动吸头组件434包括设置于滑块上的连接架4341(呈l形结构，包括横板和竖板)，连接架4341的横板上竖向设置第一滑套结构4345，气管4342与第一滑套结构4345滑动配合进而实现竖向滑动安装，第一气管4342的上端部设置有第一吸头4343，第一气管4342上套设有第二弹性件4344；第二弹性件4344的一端与第一气管4342的台阶面或第一吸头4343顶靠，另一端与第一滑套结构4345或连接架4341顶靠。竖向驱动件435与连接架4341的竖板连接。

横向转移单元432带动承接单元433横向运动(第一吸头4343在导向槽4223内滑动)，横向运动到位后，竖向驱动件435带动第一浮动吸头组件434竖向运动，使第一吸头4343伸入下模具单元4221底部的避让口中，承接并靠吸力固定冲落的极耳箔片。随后竖向复位，横向转移单元432带动承接单元433向取料位运动。

本实施例中，为了加快生产节拍，承接单元433横向间隔设置有两个。

由图8所示，本实施例中，极耳箔片取料调姿装置5的具体实施机构为，包括第一横向搬运机构51(包括固定于机架1上的支撑梁和横向设置于支撑梁上的电缸)，第一横向搬运机构51的动力输出部上设置有第一竖向驱动机构52，第一竖向驱动机构52的动力输出部设置有l形安装座53，l形安装座53的横板部上设置有吸取调姿机构54；该吸取调姿机构54包括用于吸取转移至取料位的极耳箔片的第二浮动吸头组件541和用于对该极耳箔片进行姿态调整的第一夹爪组件542。

其中，第二浮动吸头组件542包括设置于l形安装座53的横板部上的第二滑套结构5413，滑动安装于第二滑套结构5413上的第二气管5411，第二气管5411的一端设置有第二吸头5412，第二气管5411上套设有弹簧5414，弹簧5414的一端与第二气管5411的台阶面或第二吸头5412顶靠，另一端与第二滑套结构5413顶靠。

第一夹爪组件542包括设置于l形安装座53的横板部上的第一夹爪气缸5421，第一夹爪气缸5421的两个动力部分别连接一个调姿夹爪5422，两个调姿夹爪5422的调姿延伸部位于第二吸头5412的两侧；利用两个调姿夹爪5422在吸取极耳箔片后进行姿态调整；以确保后续的焊接精度。

同理，为了与两个承接单元433相匹配，吸取调姿机构54也横向间隔设置两个。

由图9至图10共同所示，本实施例中，电芯取料调姿装置6的具体实施结构为，包括第二横向搬运机构61(包括固定于机架1上的支撑梁和横向设置于支撑梁上的电缸)，第二横向搬运机构61的动力输出部上设置有第二竖向驱动机构62(滑台气缸)，第二竖向驱动机构62的动力输出部上设置有安装座63(呈l形结构)，安装座63上设置电芯工装夹取调姿机构64；电芯工装夹取调姿机构64包括旋转驱动件641(可优选旋转电机)，与旋转驱动件641的动力输出部连接且用于夹取电芯工装72的第二夹爪组件642，第二夹爪组件642上设置有限位组件643，限位组件643用于同时对电芯工装72、电芯工装72上的电芯73进行限位。

其中，第二夹爪组件642包括第二夹爪气缸6421，第二夹爪气缸6421的两个动力部上各设置有一个夹持臂6422。

限位组件643包括与第二夹爪气缸6421的缸体连接的连接板6431，连接板6431的底部设置有滑座6432，滑座6432上滑动安装有滑杆6433，滑杆6433的一端设置有用于对电芯工装72进行压合限位的压板6435，压板6435的底部设置有用于对电芯73进行压合限位的压柱6436；滑座6432与压板6435之间的滑杆6433上套设有弹簧6434。本实施例中，滑杆6433滑动安装的具体结构为，滑座6432设置有供滑杆6433竖向滑动的通孔，滑杆6433上设置有限位销，滑座6432上设置有与限位销相适配的限位槽。

同理，电芯工装夹取调姿机构64横向间隔设置有两个。

由图11共同所示，本实施例中，电芯工装流转装置7包括架体74，设置于架体74上用于流转电芯工装72的流转带71，流转到位后，架体上设置的前阻挡机构75、后阻挡机构76进行阻挡，定位顶起机构77将电芯工装72顶起使其脱离流转带71；以便于电芯取料调姿装置6进行电芯工装72的夹取。

由图12和图13共同所示，本实施例中，压合运送装置8的具体实施结构为，包括纵向搬运机构81，纵向搬运机构81的动力输出部设置有第三竖向驱动机构82，第三竖向驱动机构82的动力输出部上设置有安装板84，安装板84上设置有用于依次承接极耳箔片和电芯工装72(电芯工装72底部设有供电芯73焊接部位裸露在外，并与与极耳箔片接触的槽口)并对极耳箔片和电芯73进行压合的定位压合机构83。

为了增加通用性，安装板84上设置有用于调节定位压合机构83横向位置的横向调距单元85(滑台气缸)。

其中，定位压合机构83包括用于依次承接极耳箔片和电芯工装72的定位单元和用于对极耳箔片和电芯73进行压合的翻转压合单元832。

其中，定位单元包括定位块831，定位块831上设置有用于承接并固定极耳箔片的吸头部8311，定位块831上设置有用于对电芯工装72进行定位的定位销8312，定位块831内设气道，定位块831上设置有与气道连通的气源接头8313，气道还与吸头部8311上吸口连通。

翻转压合单元832包括支板8321、支板8321上安装有翻转驱动件8322(摆缸)，翻转驱动件8322的动力输出部连接有压合组件8323。压合组件8323包括摆臂8324，摆臂8324的底部设置有柱形压头8325。

本实施例中，定位压合机构83设置有两个；一个定位压合机构83直接设置于安装板84上，其位置不可变；另一个定位压合机构83设置于横向调距单元85的动力输出部上，位置可调。

定位单元先承接极耳箔片(极耳箔片取料调姿装置5释放极耳箔片后复位，防止与电芯取料调姿装置6发生干涉)后承接电芯工装72(电芯取料调姿装置6复位)，随后翻转压合单元832动作进行压合固定。

由图14所示，本实施例中，超声波焊接装置9包括焊接机本体91(两个焊头911)，焊接机本体91上设置有用于在焊接时对极耳箔片和电芯73的极耳进行压合的辅助压合机构92。当翻转压合单元832对极耳箔片和电芯73进行压合固定时，其需要焊接的部位会发生翘起，为了进一步确保焊接的精度，需要在焊接时进行辅助压合限位。

其中，辅助压合机构92包括安装板，安装板上设置有升降气缸921，升降气缸921的动力输出部设置有压合限位板922，该压合限位板922的底部设置有与极耳箔片和电芯73的极耳相适配的导向限位槽。

下面基于上述的描述，对电池极耳焊接设备的工作原理进行简要阐述：

冲裁转移装置4：冲裁机构42先动作，竖向驱动单元421驱动冲裁模具422进行料带25的冲裁，冲裁前承接转移机构43竖向运动使第一浮动吸头组件434中的第一吸头4343伸入冲裁机构42中下模具单元4221底部的避让口中；冲裁时，第一吸头4343承接并靠吸力固定冲落的极耳箔片；之后承接转移机构43动作，横向转移单元432驱动携带极耳箔片的承接单元433横向移动到取料位，供下游的极耳箔片取料调姿装置5取走。

极耳箔片取料调姿装置5：第一横向搬运机构51和第一竖向驱动机构52相应动作，使吸取调姿机构54到达取料位，利用第二浮动吸头组件531吸取已经转移至取料位的极耳箔片并利用第一夹爪组件532对其进行姿态调整(为确保后续焊接的精确性做准备)，随后第一横向搬运机构51和第二竖向驱动机构52再次相应动作，将姿态调整后的极耳箔片运送至压合位；压合运送装置8承接极耳箔片；极耳箔片取料调姿装置5复位避让电芯取料调姿装置6。

电芯取料调姿装置6：第二横向搬运机构61和第二竖向搬运机构62相应动作，使电芯工装夹取调姿机构64运动到电芯工装72的上料位(此时电芯工装72已经被顶起脱离流转带71，便于夹取)；其第二夹爪组件642夹取电芯工装72(承载电芯73)，随后旋转驱动件641带动夹取电芯工装72的第二夹爪组件642进行一定角度的调整进而实现电芯工装72姿态的调整；第二横向搬运机构61和第二竖向搬运机构62再次动作，将姿态调整后的电芯工装72运送至压合位；压合运送装置8承接电芯工装72；电芯取料调姿装置6复位。

压合运送装置8：在承接极耳箔片前，纵向搬运机构81、第三竖向驱动机构82已经运动到压合位准备承接极耳箔片；当定位压合机构83中的定位单元依次承接完运送至压合位的极耳箔片和电芯工装72(电芯工装72上的电芯73与极耳箔片接触)后，定位压合机构83中翻转压合单元832动作，对极耳箔片和电芯工装72上的电芯73进行压合固定；纵向搬运机构81、第三竖向驱动机构82再次相应动作，将压合固定的极耳箔片和电芯73运送至焊接位。

超声波焊接装置9：焊接前，辅助压合机构92动作，防止极耳箔片和电芯73的极耳因压合翘起进而影响焊接质量；焊接机本体91对极耳箔片和电芯73的极耳进行焊接。

综上，本发发明该设备集裁切、上料、搬运、压合固定、焊接等功能为一体，自动化程度高，节约了人力，在保证产品焊接一致性的前提下，提高了焊接产品的生产效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。