一种管件套丝工具的制作方法

本发明涉及套丝工具技术领域，特别是涉及一种管件套丝工具。

背景技术：

在实际生产中经常需要将两段不同的管材进行连接，以满足输送流体的需求。例如点焊焊枪上，通过枪臂的冷却水路与连接臂的冷却水管连接，实现通水冷却的目的，而冷却水管本身为光管，需要加工螺纹才能连接使用。

目前，通常使用套丝工具来加工出管件的外螺纹，如授权公告号为cn201143581y、授权公告日为2008年11月5日的中国实用新型专利中公开了塑料变径套丝器，并具体公开了该塑料变径套丝器由刀具、刀具架、手柄、压紧螺钉、撑开螺钉、锁紧螺母构成，刀具为一圆形，中心开有四个燕尾槽式的排屑槽，燕尾槽式的排屑槽端面有锥度形成切削角，刀具装在刀具架内，压紧螺钉旋入刀具架螺孔内，撑开螺钉旋入刀具架螺孔内调整好，用锁紧螺母锁紧，手柄焊接在刀具架两侧，可根据使用需要对不同直径的塑料管子切削出外螺纹。

使用时，将该套丝器的刀具套装在塑料管子上，利用燕尾槽式的排屑槽的切削角加工出外螺纹。但是，在手工套丝操作的过程中，难以保证工具中心孔的轴线与管件的轴线重合，管件外壁的螺纹容易出现偏位不正情况，最终导致管件的螺纹连接效果差的问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种管件套丝工具以解决在手工套丝操作的过程中，难以保证工具中心孔的轴线与管件的轴线重合，管件外壁的螺纹容易出现偏位不正情况，最终导致管件的螺纹连接效果差的问题。

本发明的管件套丝工具的技术方案为：

管件套丝工具包括工具主体，所述工具主体上开设有第一导向孔和第一成型孔，所述第一导向孔包括同轴布置的导向光孔段和内螺纹段，所述导向光孔段具有用于与管件外壁相匹配的导向内侧壁，所述内螺纹段凸出于所述导向内侧壁；

所述第一成型孔的内壁设有切削结构，所述切削结构包括沿所述第一成型孔的轴线方向间隔布置的多个切削刃，相邻所述切削刃之间的轴线距离与所述内螺纹段的螺距相等。

进一步的，所述导向光孔段的轴向尺寸等于所述内螺纹段的轴向尺寸。

进一步的，所述第一导向孔的孔沿处设有内锥扩口。

进一步的，所述工具主体上还开设有位于所述第一成型孔外侧的第一排屑孔，所述第一排屑孔与所述第一成型孔连通设置。

进一步的，所述切削结构为切削螺纹，所述切削螺纹位于所述第一排屑孔与所述第一成型孔的相交处的部分构成所述切削刃。

进一步的，所述第一排屑孔设有至少两个，所述第一排屑孔的轴线平行于所述第一成型孔的轴线布置，且至少两个所述第一排屑孔关于所述第一成型孔呈周向间隔分布。

进一步的，所述第一排屑孔设有三个，三个所述第一排屑孔关于所述第一成型孔呈中心对称分布。

进一步的，所述工具主体为块体结构，所述第一导向孔和第一成型孔分别沿所述工具主体的厚度方向贯穿设置。

进一步的，所述工具主体上还设有第二导向孔、第二成型孔以及第二排屑孔，所述第二导向孔的内螺纹段为m5螺纹，所述第一成型孔的内螺纹段为m6螺纹。

进一步的，所述工具主体上还开设有挂钩孔。

有益效果：使用时，第一导向孔作为套丝前的预加工结构，将管件旋入第一导向孔中，利用导向光孔段的导向内侧壁对管件起到导引作用，保证管件能够准确地沿轴线方向旋入后续的内螺纹段；由于内螺纹段与导向光孔段同轴布置，在管件的旋进过程中，内螺纹段在管件外壁上挤压形成了螺纹状磨痕。

反向旋出管件并旋进第一成型孔中，第一成型孔的相邻切削刃之间的轴线距离与内螺纹段的螺距相等，正是管件的外壁预加工有螺纹状磨痕，使得管件能够与第一成型孔的切削刃准确匹配，保证了切削刃可沿着螺纹状磨痕的延伸路径继续加工出更深的外螺纹。并且，在手工套丝的过程中，螺纹状磨痕对于管件的旋进起到了导向作用，保证了第一成型孔的轴线与管件的轴线重合，管件外壁加工出的螺纹更加精确，提高了管件的螺纹连接效果。

附图说明

图1为本发明的管件套丝工具的具体实施例1中管件套丝工具的立体示意图；

图2为本发明的管件套丝工具的具体实施例1中管件套丝工具的俯视示意图；

图3为图2中管件套丝工具在a－a处的局部剖视图。

图中：1－工具主体、2－第一导向孔、21－导向光孔段、22－内螺纹段、23－内锥扩口、3－第一成型孔、30－第一排屑孔、31－切削螺纹、4－第二导向孔、5－第二成型孔、50－第二排屑孔、6－挂钩孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明的管件套丝工具的具体实施例1，如图1至图3所示，管件套丝工具包括工具主体1，工具主体1上开设有第一导向孔2和第一成型孔3，第一导向孔2包括同轴布置的导向光孔段21和内螺纹段22，导向光孔段21具有用于与管件外壁相匹配的导向内侧壁，内螺纹段凸出于导向内侧壁；第一成型孔3的内壁设有切削结构，切削结构包括沿第一成型孔3的轴线方向间隔布置的多个切削刃，相邻切削刃之间的轴线距离与内螺纹段22的螺距相等。

使用时，第一导向孔2作为套丝前的预加工结构，将管件旋入第一导向孔2中，利用导向光孔段21的导向内侧壁对管件起到导引作用，保证管件能够准确地沿轴线方向旋入后续的内螺纹段22；由于内螺纹段22与导向光孔段21同轴布置，在管件的旋进过程中，内螺纹段22在管件外壁上挤压形成了螺纹状磨痕。

反向旋出管件并旋进第一成型孔3中，第一成型孔3的相邻切削刃之间的轴线距离与内螺纹段22的螺距相等，正是管件的外壁预加工有螺纹状磨痕，使得管件能够与第一成型孔3的切削刃准确匹配，保证了切削刃可沿着螺纹状磨痕的延伸路径继续加工出更深的外螺纹。并且，在手工套丝的过程中，螺纹状磨痕对于管件的旋进起到了导向作用，保证了第一成型孔3的轴线与管件的轴线重合，管件外壁加工出的螺纹更加精确，提高了管件的螺纹连接效果。

在本实施例中，导向光孔段21的轴向尺寸等于内螺纹段22的轴向尺寸。具体的，第一导向孔2的导向光孔段21的内径尺寸为6mm，其轴向尺寸为3.5mm，保证了导向光孔段21的导向内侧壁能够对管件起到有效的导引作用，避免了因深度不足而在旋进管件时出现偏斜的问题；相应的，第一成型孔3的内螺纹段为m6螺纹，其轴向尺寸为3.5mm，将内螺纹段22的轴向尺寸设计足够大，确保了可对管件的外壁精确地挤压出螺纹状磨痕。而且，为了便于管件进入第一导向孔2中，第一导向孔2的孔沿处设有内锥扩口23。

其中，工具主体1上还开设有位于第一成型孔3外侧的第一排屑孔30，第一排屑孔30与第一成型孔3连通设置，设计第一排屑孔30有利于将切削产生的碎屑及时排出，避免碎屑夹杂在管件和第一成型孔3之间影响螺纹加工的效果。在本实施例中，切削结构为切削螺纹31，切削螺纹31位于第一排屑孔30与第一成型孔3的相交处的部分构成切削刃。由于第一成型孔3与第一排屑孔30连通部分为缺口，在缺口的两侧即为二者的相交处，缺口的存在使得切削螺纹31为分段螺纹，分段螺纹的端部即为切削刃，可更好地确保相邻切削刃之间的轴线距离等于内螺纹段22的螺距。

并且，第一排屑孔30设有至少两个，第一排屑孔30的轴线平行于第一成型孔3的轴线布置，且至少两个第一排屑孔30关于第一成型孔3呈周向间隔分布。具体的，第一排屑孔30的内径尺寸为8mm，第一排屑孔30与第一成型孔3之间的中心距为6.5mm，第一排屑孔30设有三个，三个第一排屑孔30关于第一成型孔3呈中心对称分布，更有利于及时排出切削时产生的碎屑，以及增加了切削刃的数量，进而提高了切削加工螺纹的精度。

需要说明的是，工具主体1为块体结构，其长度尺寸为80mm、宽度尺寸为24mm、厚度尺寸为7mm，第一导向孔2和第一成型孔3分别沿工具主体的厚度方向贯穿设置。而且，工具主体1上还设有第二导向孔4、第二成型孔5以及第二排屑孔50，第二导向孔4的内螺纹段为m5螺纹；第二导向孔4与第一导向孔2的结构相同，第二导向孔4的内径尺寸为5mm，其导向光孔段的轴向尺寸为3.5mm，其内螺纹段的轴向尺寸为3.5mm；第二成型孔5、第二排屑孔50与第一成型孔3、第一排屑孔30的结构以及布置形式相同，第二成型孔5的内径尺寸为5mm，第二排屑孔50的内径尺寸为7mm，第二排屑孔50与第二成型孔5之间的中心距为5.5mm。另外，工具主体1上还开设有挂钩孔6，便于使用后将套丝工具挂至相应位置。

本发明的管件套丝工具的其他具体实施例，为了满足不同的使用需求，第一成型孔内壁设置的切削结构可不仅限于具体实施例1中的切削螺纹，还可将切削螺纹替换成多个多面体凸起结构，多个多面体凸起结构沿第一成型孔的轴线方向等距间隔分布，且相邻多面体凸起结构之间的轴向距离等于第一导向孔的内螺纹段的螺距，同样能够在管件的外壁加工切削处螺纹。

本发明的管件套丝工具的其他具体实施例，为了满足不同的使用需求，可仅设计第一导向孔、第一成型孔和第一排屑孔，或者，仅设计第二导向孔、第二成型孔和第二排屑孔，简化了套丝工具的结构，相应地仅可用于加工一种尺寸的管件。另外，排屑孔的数量也不仅限于三个，还可为两个或者三个以上。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。