一种用于拉床的工件压紧装置的制作方法

本实用新型涉及拉床技术领域，尤其涉及一种用于拉床的工件压紧装置。

背景技术：

拉床是用拉刀加工工件各种内、外成形表面的机床，能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。传统的拉床在进行工件的切削成型时，工件放置在工作台上，利用工作台与拉刀的相对运动实现。

工件在进行拉削前，需要通过夹具或其他工件压紧装置将工件压紧在工作台上。如申请号为cn201720537044.7(授权公告号为cn207027002u)的中国实用新型公开了《一种拉床夹具》，包括夹具底座，夹具底座上一侧设置有工件加工部，工件加工部上安装有若干个子夹具，其中，子夹具包括安装在夹具底座上的铰接座，铰接座上铰接有上压紧块，上压紧块另一侧下方设置有驱动上压紧块的驱动装置一，上压紧块的前后方向上开设有通孔一，上下方向上开设有通孔二，并且通孔一和通孔二相互导通，驱动装置一包括驱动装置本体和驱动杆，驱动杆的前后方向上开设有通孔三，并且驱动杆穿设在通孔二内，驱动杆通过卡紧销穿设通孔一和通孔三连接上压紧块，卡紧销相对所述通孔一可左右移动。

然而，上述专利中的工件压紧装置(夹具)还存有一定的不足，其驱动装置一是通过螺栓固定连接在夹具底座上，并且，驱动装置的驱动杆只能在上下方向上伸缩动作，这就要求在上压紧块上开设倾斜设置的条形通孔(通孔一)，其结构相对复杂，并且，通孔一的倾斜角度以及延伸长度(及活动空间)的设计要求及加工精度要求较高，这样才能保证压紧块转动过程的稳定性，进而使工件能有效准确地压紧。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种结构简单、工件压紧过程平稳的用于拉床的工件压紧装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于拉床的工件压紧装置，包括：

工作台，其上具有用于放置工件的工件搁置部；

工件压紧机构，设于所述工作台的工件搁置部的一侧，用于对放置到工作台的工件搁置部上的工件压紧；

所述工件压紧机构包括：

压紧件，具有压紧端、连接端以及致动端，其连接端转动式连接在对应设于所述工作台上的第一连接座上，并由压紧件的压紧端对放置于所述工作台之工件搁置部上的工件进行压紧；

驱动件，包括驱动件本体以及对应设于驱动件本体上且能够相对驱动件本体伸缩动作的驱动轴，驱动件的驱动轴与所述压紧件的致动端转动连接，所述驱动件的驱动件本体可活动地连接在对应设于所述工作台上的第二连接座。

为了使压紧件更方便地在工件的上方对其压紧，还包括连接在所述工作台上的辅助平台，该辅助平台高出所述工作台上的工件搁置部，所述第一连接座以及第二连接座均对应设置在该辅助平台上，且第二连接座相对于所述的第一连接座远离所述工作台的工件搁置部。当然，也可以根据实际需求，将辅助平台省去，即工件压紧装置直接设置在工作台上。

为了方便布置驱动件，驱动件连接在第一连接座与第二连接座之间为佳，同时为了方便驱动件对压紧件施加作用力以及更好地传递作用力，所述驱动件的驱动件本体上在背离所述驱动轴所在位置的一侧转动连接在所述第二连接座上。

为了保证驱动件、压紧件之间作用力传递的稳定性，所述压紧件的连接端通过第一转动销与所述第一连接座连接，所述驱动件的驱动件本体通过第二转动销与所述的第二连接座连接，所述驱动件的驱动轴的端部通过第三转动销与所述压紧件的致动端连接，所述第一转动销的轴线、所述第二转动销的轴线以及第三转动销的轴线平行。当然，可以想到的是，以上驱动件、压紧件以及对应连接座之间的转动连接并不局限于转动销的形式，同样可以采用球头连接等现有技术

为了在保证工件压紧的同时，避免对拉刀的往复动作形成干涉，所述压紧件的压紧端上对应设有供拉刀穿过的让位槽口/让位槽孔。

为了适配不同型号的工件，所述压紧件的压紧端上还设有至少一个压紧块，所述压紧块的壁面上在与对应放置到工作台的工件搁置部上的工件相接触的位置为弧面结构。

由于不同型号的工件的高度不同，工件放置到工件搁置部上后，其顶面所处高度不同，压紧件的压紧端会对应作用于工件的顶部的不同位置，若压紧端为平面结构或其它异型结构则不能稳定地压紧在工件的顶面上，从而导致工件压紧不稳定或导致工件划损，而设置一个具有弧面结构的压紧块，则能更好地适配不同工件，将其压紧。

作为改进，所述压紧件为条形架体，该条形架体的第一端连接在所述的第一连接座上从而构成所述压紧件的连接端，该条形架体的第二端构成所述压紧件的压紧端，所述条形架体上还设有向一侧延伸的支部，并由该支部的端部与所述驱动件的驱动轴连接，从而构成所述压紧件的致动端。

作为改进，所述驱动件为气缸、油缸或电机中的一种。

与现有技术相比，本实用新型的优点：工件压紧装置的驱动件本体是可活动地连接工作台的第二连接座上，这样在驱动件在动作时，驱动件本体与工作台的第二连接座之间能够自动进行角度调整，对压紧件的致动端转动过程中的偏移进行补偿，使得压紧件的转动过程更加平稳，这种工件压紧装置的结构简单，并且能够在工作台上直接布置，其相对现有技术中采用在压紧块上开设倾斜设置的条形通孔的方式，生产成本更低，且提高了压紧件转动过程的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图(压紧件处于松开状态)；

图2为本实用新型实施例的立体结构示意图(压紧件处于下压状态)；

图3为本实用新型实施例的立体结构示意图(省去溜板及工作台)；

图4为图3的侧视图；

图5为图4中a处的放大图；

图6为本实用新型实施例的压紧件的立体结构示意图；

图7为图6的分解图；

附图标记：

100、工件；

10、工作台；11、工件搁置部；

20、压紧件；21、压紧端；22、连接端；23、致动端；24、支部；25、让位槽孔/让位槽口；26、压紧块；260、弧面结构；

30、驱动件；31、驱动件本体；32、驱动轴；

40、辅助平台；41、第一连接座；42、第二连接座；

51、第一转动销；52、第二转动销；53、第三转动销；

60、溜板；

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参见图1-图7，一种用于拉床的工件压紧装置包括工作台10、辅助平台40、工件压紧机构。其中，工作台10可连接到拉床的溜板60上，而随溜板60往复移动，其中，工作台10上具有工件搁置部11，可用于放置并定位工件100。辅助平台40位于工作台10的一侧，具体可以是连接在工作台10上或连接在溜板60上，对应地，工件压紧机构设于该辅助平台40上，从而对放置到工作台10的工件搁置部11上的工件100进行压紧。

参见图1及图2，本实施例中的辅助平台40所在位置高出工作台10上的工件搁置部11所在位置。辅助平台40上间隔设有第一连接座41和第二连接座42，其中，第二连接座42相对第一连接座41较远离工作台10上的工件搁置部11。

结合图3及图4，工件压紧机构包括压紧件20以及驱动件30，驱动件30包括驱动件本体31以及驱动轴32。具体地，本实施例中的驱动件30为油缸，油缸的缸体(即驱动件本体31)的底部通过第二转动销52连接在第二连接座42上。油缸的驱动轴32的端部通过第三转动销53与压紧件20连接。

结合图6及图7，本实施例中的压紧件20为条形架体，其中，该条形架体的第一端通过第一转动销51转动连接在第一连接座41上，从而使得条形架体的第一端构成本实施例的压紧件20的连接端22。条形架体上还设有向一侧延伸的支部24，该支部24的端部与驱动件30的驱动轴32的端部通过上述第三转动销53连接，从而使得支部24的端部构成本实施例的压紧件20的致动端23。本实施例的条形架体的第二端朝向工作台10的工件搁置部11延伸，从而构成本实施例的压紧件的压紧端21。在本实施例中，第一转动销51的轴线、第二转动销52的轴线以及第三转动销53的轴线为平行设置。

参见图3，本实施例中压紧件20(即条形支架)的压紧端21上对应设有供拉刀穿过的让位槽口/让位槽孔25。以立式拉床对圆环形工件100的进行内拉削过程为例，压紧件20的让位槽口为上下贯通的u型槽口形式，具体地，压紧件20的压紧端21具有两个张开的支爪，该两个支爪之间的间隙构成上述让位槽口25，这样，在拉削过程中，拉刀能穿过让位槽口进而对环形工件100的内壁进行拉削成型。

结合图4及图5，压紧件20的压紧端21的两个支爪上还分别设有一个压紧块26，压紧块26通过螺栓连接在支爪的前端，当压紧件20进行转动时，压紧块26会首先与工件100接触，从而将工件100压紧在工作台10的工件搁置部11上。具体地，本实施例中，压紧块26的壁面上在与工件搁置部11上的工件100相接触的位置为弧面结构260，详见图5。由于不同型号的工件100的高度不同，工件100放置到工件搁置部11上后，其顶面所处高度不同，压紧件20的压紧端21会对应作用于工件100的顶部的不同位置，若压紧端21为平面结构或其它异型结构则不能稳定地压紧在工件100的顶面上，从而导致工件100压紧不稳定或导致工件100划损，而设置一个具有弧面结构260的压紧块26，则能更好地适配不同工件100，将其压紧。

本实施例工件压紧装置的动作过程：工件100由人工或者机械手放置到工作台10上的工件搁置部11上后，工件压紧机构的油缸开始动作，油缸的驱动轴32伸出并作用于压紧件20的支部24，从而驱动压紧件20绕第一连接座41上的第一转动销51转动，与此同时，油缸的缸身与第二连接座42之间能够自动进行角度调整(即以第二转动轴为中心发生转动)，从而对压紧件20的致动端23转动过程中的偏移进行补偿，当压紧件20旋转到位后，拉床便可对工件100进行拉削加工，详见图2；当工件100加工完成后，油缸继续动作，往回拉动压紧件20复位至初始位置，从而将工件100松开，以便工件100通过机械手或人工进行下料(详见图1)，以此循环往复，完成工件100的压紧及松开动作过程。