铆压一体式工作头的制作方法

本实用新型属于电磁阀加工技术领域，尤其是涉及一种铆压一体式工作头。

背景技术：

通常在生产过程中，需要对电磁阀类产品进行铆压及收口操作。现有的操作主要是采用人工装配或者采用流水线的方式进行安装作业，但上述方式的自动化程度不高。另外由于人工装配极易因人为因素造成不良品，而且需要将铆压和收口操作分开进行，这就使得铆压和收口操作的耗时较长、效率低和成本高。尤其是针对较为精密的电磁阀的铆压结构，那就需要更需要设计一种能够集铆压和收口于一体、能精确且高效地铆压收口的设备，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种铆压一体式工作头。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

铆压一体式工作头，用于铆压电磁阀及阀体，所述电磁阀呈异型十字状，包括从上至下依次同轴设置的上直部、横直部、下直部，所述上直部的直径大于所述下直部的直径且小于所述横直部的直径；所述铆压一体式工作头包括气缸、气缸轴，所述气缸轴的底端固定有一具有凹槽的压头，所述压头的内径大于所述上直部的直径且其外径小于所述横直部的直径；所述凹槽的深度大于所述上直部的高度；所述气缸的底部设置有一中空状的铆刀且套设在所述压头的外侧，所述压头贯穿所述铆刀并沿其中空部分上下移动，所述铆刀底部的铆压面的最大直径大于所述阀体上铆压口的内径，所述铆压口的最大内径与所述横直部的直径相当。

优选的，所述铆刀固定于所述气缸的底端的下壳体上，且所述铆刀的横截面呈t型状，包括与所述下壳体固定的底座、设置在所述底座下方的圆筒及呈锥台状的工作端。

优选的，所述圆筒与工作端之间连接有一向内施加收缩力的外斜面。

优选的，所述外斜面与所述工作端之间通过圆滑过渡。

优选的，所述压头的底端具有一个直径缩小的台阶，所述铆刀的工作端的内壁具有一与之相配的内斜面。

优选的，所述气缸轴的中轴线与所述压头的中轴线共轴设置；所述气缸轴外壁上设置有第一气道，且其外壁上固定设置有一组中空状的活塞，所述活塞沿所述气缸的内腔轴向依次呈密封地串联在一起，且所述活塞与所述气缸的内壁之间设置有一级密封圈。

优选的，所述气缸的侧壁上设置有两个气流通道，两个所述气流通道分别与位于最上方的顶层活塞和位于最下方的底层活塞连通。

优选的，所述气缸轴的最大圆周面与所述气缸的内壁之间设置有二级密封圈，所述气缸轴的顶端通过螺栓与一滑块连接，所述滑块设置于上端的所述气流通道的一侧。

优选的，相邻两个所述活塞之间设置有固定块和移动块，所述固定块与所述移动块之间设置有三级密封圈，且所述移动块的高度大于所述固定块的厚度；所述移动块与所述气缸轴同步移动，两者均与所述固定块之间产生相对位移。

优选的，所述移动块的下表面和位于下层的所述活塞的上表面之间设置有第二气道，且所述第二气道与所述第一气道连通。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：

铆压收口精度高，通过铆刀的内斜面和压头的台阶，以及活塞和铆刀之间的精密配合，可精确控制确定铆压和收口的高度，无需人工操作，提高良品率。

铆刀的工作端设计呈锥台状且其直径小于圆筒的直径，两者之间通过外斜面连接，在下行过程中的压力集中于所述工作端上方，再通过所述工作端下压可将压力集中输出，减少受力面积，加快压装速度。

无需增加径向安装的空间和输入的压力，只需增加活塞级数即可达到增加输出的压力的效果。

附图说明

图1：本实用新型优选实施例的第一方向剖视图；

图2：本实用新型优选实施例的第二方向剖视图；

图3：本实用新型优选实施例的图1中a部分的放大图。

具体实施方式

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1至图3所示，本实用新型揭示了一种铆压一体式工作头。如图3所示，该铆压一体式工作头用于铆压电磁阀10及阀体100。所述电磁阀10呈异型十字状，其包括从上至下依次同轴设置的上直部101、横直部103、下直部102，所述上直部101的直径大于所述下直部102的直径且小于所述横直部103的直径。所述阀体100上设置有铆压口1001，所述铆压口1001形状尺寸均与所述电磁阀10中横直部103和下直部102相当，即所述铆压口1001的最大直径与所述横直部103的直径相当，且所述铆压口1001的最小直径与所述下直部102的直径相当。当然，所述电磁阀10也可呈十字状，即所述下直部102的直径与所述上直部101的直径相当，此时与其配套使用的所述阀体100的最小直径应与所述上直部101的直径相当。具体情况还需根据电磁阀的形状进行调整，但在本实用新型中优选的电磁阀的形状呈异型十字状。

如图1至图2所示，所述铆压一体式工作头包括气缸1、设置在所述气缸1内部的气缸轴11和压头21。所述气缸1的底部设置有一中空状的铆刀2，具体而言，所述铆刀2固定于所述气缸1的底端的下壳体14上，且所述铆刀2的横截面呈t型状，其包括与所述下壳体14固定的底座20、设置在所述底座20下方的圆筒24及呈锥台状的工作端25。所述圆筒24与工作端25之间连接有一向内施加收缩力的外斜面26，所述外斜面26可将下行过程中的压力集中于所述工作端25上方，并通过所述工作端25下压输出，且其与所述工作端25之间通过圆滑过渡。

如图3所示，所述铆刀2底部的铆压面22的最大直径大于所述阀体100上所述铆压口1001的内径，所述铆刀2的内径小于所述横直部103的直径；由此可见，在所述铆刀2下行至所述阀体100处，并继续下行对阀体施加作用力后，所述阀体100上的受力部分将产生变形，其变形部分可起到收口限位的作用。

所述铆刀2内套设有一压头21，所述压头21贯穿所述铆刀2并沿其中空部分上下移动。所述压头21的底端具有一个直径缩小的台阶211，所述铆刀的工作端25的内壁具有一与之相配的内斜面23。当所述压头21沿所述铆刀2的中空部分下移至所述内斜面23与所述台阶211接触时，所述压头21停止下行，即通过所述内斜面23和所述台阶211对所述压头21起到下行限位的作用，进一步限定对电磁阀10压入阀体100的压装高度。

所述压头21固定于所述气缸轴11的底端，两者的中轴线共轴设置，且所述压头21的底端具有一凹槽210。如图3所示，所述压头21的内径大于所述上直部101的直径且其外径小于所述横直部103的直径，即保证所述电磁阀10的上直部101可进入所述凹槽210内，同时通过所述压头21的外壁向所述电磁阀10的横直部103施加作用力，以使得所述电磁阀10受力下行并压装至所述阀体100内。由于所述电磁阀10在生产制造时不可避免的会产生误差，在对其进行压装时，为防止损伤电磁阀10，所以将所述凹槽210的深度设计大于所述上直部101的高度，即所述凹槽210存在一定的容差空间。

结合图1至图2所示，所述气缸轴11外壁上设置有第一气道111，且其外壁上固定设置有一组中空状的活塞3，所述活塞3沿所述气缸1的内腔轴向依次呈密封地串联在一起，且所述活塞3与所述气缸1的内壁之间设置有一级密封圈131。所述气缸轴11的最大圆周面与所述气缸1的内壁之间设置有二级密封圈121，所述气缸轴11的顶端通过螺栓与一滑块13连接，当然所述气缸轴11与所述滑块13之间的连接方式还可以是任何现有技术中所揭示的可施行的连接方式，在此不做赘述，不过在本实用新型中优选使用螺栓连接。所述滑块13设置于上端的所述气流通道12的一侧，且所述滑块13外侧设置有用于容纳所述滑块13的容纳槽，所述滑块13可在所述气缸轴11的带动下沿所述容纳槽上下移动。

如图1所示，所述气缸1的侧壁上设置有两个气流通道12，两个所述气流通道12分别与位于最上方的顶层活塞31和位于最下方的底层活塞32连通。外接气源（图中未示出）通过一气道与所述气流通道12连通，向其中一个所述气流通道12输入压缩空气，同时气体从另一个所述气流通道12输出，压缩空气将向所述活塞3施加作用力，进而带动所述气缸轴11和所述压头21向下或者向上移动。

如图2所示，相邻两个所述活塞3之间设置有固定块4和移动块5，其中所述固定块4的位置固定，起到对所述活塞3进行限位的作用。如图1所示，所述固定块4与所述移动块5之间设置有三级密封圈405，所述三级密封圈405可加强密封效果，同时使得位于所述气缸1内的气体进出通道较为集中。所述移动块5的高度大于所述固定块4的厚度。所述移动块5与所述气缸轴11之间固定连接，其连接方式非本实用新型的重点，故在此不做赘述。在所述气缸轴11移动过程中，所述移动块5将随之同步移动，此时两者均与所述固定块4之间产生相对位移。所述移动块5的下表面和位于下层的所述活塞3的上表面之间设置有第二气道304，且所述第二气道304与所述第一气道111连通，所述第二气道304与所述固定块4的高度之和等于所述移动块5的高度。

下面简述一下本实用新型的工作过程：

下压过程：对设置于上方的气流通道12进行通气，压缩空气进入气缸1内对顶层活塞31施加向下的作用力；顶层活塞31带动与其固定连接的气缸轴11下移，直至位于顶层活塞31的下表面与紧靠其下方的固定块4的上表面紧贴，此时与顶层活塞31固定连接的移动块的下表面移动至下一个活塞3的上表面，并对该活塞3施加作用力；在顶层活塞31下行过程中，压缩空气通过气缸轴11上的第一气道111流入第二气道304中，并对位于第二气道304下方的活塞3施加压力；与顶层活塞31相邻且位于其下方的活塞3在气压和顶层活塞31的重力双重作用力下向下移动，同时带动气缸轴11进一步下移；活塞3依次下行，直至位于所述气缸轴11下方的压头21伸出铆刀2的下底面，当内斜面23与台阶211接触时，压头21停止下行，在次过程中压头21向横直部103施加作用力，并将部分电磁阀10压入阀体100内；停止向气缸1内通气并通过设置在下方的气流通道12排出气缸1内的压缩空气，使得活塞3继续下行至底层活塞32驱动气缸轴11的下表面与气缸1的内底面紧贴，在气缸轴11的下行过程中，铆刀2将阀体100上的受力部分压至变形，同时将电磁阀10完全压入阀体100中，阀体100上的变形部分起到对电磁阀10收口限位的作用。

复位过程：通过对设置于下方的气流通道12通气，压缩空气进入气缸1内向底层活塞32施加向上的作用力；底层活塞32带动与其上表面紧贴的移动块5上行，此时气缸轴11带动固定连接在其下方的压头21向铆刀2内移动；压缩空气通过第一气道111进入第二气道304直至第二气道304完全打开，此时底层活塞32与移动块5分离；位于底层活塞32上方的活塞3在气压和活塞32的支持力的双重作用下依次向上移动，同时带动气缸轴11进一步上升，直至压头21完全进入铆刀2内；停止向气缸1内通气，并通过设置在上方的气流通道12排出压缩空气，使得活塞3继续上行至设置在气缸轴11顶端的滑块13的上表面与其容纳槽的内顶面接触，在此过程中，铆刀2与阀体100分离，完成复位。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。