一种自锁钻夹头的制作方法

本实用新型涉及钻夹头，尤其涉及手紧钻夹头。

背景技术：

现有技术中，钻夹头中设有钻体、夹爪、螺母，轴承，垫片、旋转套、后套，通过旋转螺母从而带动夹爪向前运动或向后运动而使钻夹头夹紧或松脱钻具。钻夹头中自锁结构是为了防止钻夹头在工作中时被其受到的反作用力作用而使得钻具被松脱的结构，其一般由带弹簧片和处在钻体上的齿进行配合。齿一般布置在钻体的前部，弹簧片处于覆盖齿的外围的位置并与螺母套连接，这样，造成钻夹头前部径向尺寸较大的问题，达不到钻夹头一种类似锥形的流线型的外形。目前，钻夹头有一种趋势，希望钻夹头能够更加小型化，轻量化，也更容易装配。不仅更好地适应电动工具发展的新形势，达到节能减耗的目的，同时也能有助于降低生产成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自锁钻夹头，有助于自锁钻夹头实现小型化。为此，本实用新型采用以下技术方案：

一种自锁钻夹头，包括旋转套、钻体、螺母、夹爪、自锁结构、垫圈，所述垫圈支撑在钻体的台阶上，所述自锁结构包括一圈齿和弹簧片，所述一圈齿设置在钻体前部周面，所述弹簧片具有与齿相配合的锁端、锁端凸起，所述旋转套具有与所述锁端凸起配合的控制弹簧片锁端的凸轮结构；其特征在于：所述钻体上的一圈齿的外圆直径不大于所述螺母的内孔直径，所述弹簧片通过其主体与螺母连接而同步转动，在钻夹头轴向上，所述弹簧片的主体向后移至所述齿的后方，不覆盖在齿的外围，所述弹簧片在弹簧片主体接近锁端的部位设置轴向凸起，所述弹簧片在弹簧片主体基础上通过轴向凸起，使锁端在轴向上到达与所述齿配合的位置。

在采用上述技术方案的基础上，本实用新型还可采用以下进一步的技术方案，或对这些进一步的技术方案组合使用：

所述钻体不设置螺母槽，所述螺母为整体螺母，所述旋转套包括主套体和金属外壳，所述主套体设置所述凸轮结构。

所述旋转套的主套体，在轴向上，不延伸到夹爪后退到极限位时夹爪后端所对应的轴向位置处，所述旋转套金属外壳通过固定在其后部的后盖与钻体后端进行径向定位。

所述钻体不设置螺母槽，所述螺母为整体螺母，所述弹簧片通过弹簧片主体在径向上与螺母的定位配合、在周向上和旋转套连接、在轴向上被夹固在旋转套和螺母之间而被设置在钻夹头内部。

所述旋转套包括主套体和金属外壳，所述主套体设置所述凸轮结构以及与弹簧片连接的结构。

所述弹簧片的主体设置径向凸槽，所述径向凸槽的槽底及弹簧片主体的不凸起部分与螺母前端的键形成弹簧片的径向定位结构，所述径向凸槽在周向上的长度大于处在径向凸槽内的螺母上的键的长度，所述径向凸槽的槽底在所述键的旁侧部分进一步向外突出而与所述旋转套连接，所述径向凸槽的一侧槽壁与处在径向凸槽内的螺母上的键作为未进入锁紧状态之前的用于夹紧操作的扭力输入配合结构，所述旋转套与螺母设置在进入锁紧状态和从缩紧状态进入非锁紧状态的扭力输入配合结构。

所述旋转套包括主套体和金属外壳，所述主套体设置所述凸轮结构以及与弹簧片主体连接的结构；所述主套体与螺母设置在钻夹头进入锁紧状态和从锁紧状态进入非锁紧状态的扭力输入配合结构。

所述整体螺母的前部轴向定位由整体螺母和主套体的配合形成，所述螺母与主套体径向定位配合，钻体的直径被缩小而和螺母具有一定的间隔；

螺母通过轴承放置在垫圈上，轴承的径向定位不通过钻体，而是与垫圈、主套体、螺母的其中之一或之二进行配合而径向定位；

所述垫圈对于夹爪设置有夹爪让位孔；两个夹爪让位孔之间的垫圈内周边与钻体形成径向定位配合；在夹爪让位孔之间的垫圈内周边设置有多个齿，垫圈内周边齿的齿尖嵌入钻体表面内；在夹爪让位孔之间的垫圈内周边整体嵌入钻体表面的槽；所述钻体在支撑台阶的前部具有定位台阶，定位台阶的周面对垫圈径向定位，所述定位台阶凸出于其前方的钻体部分，垫圈内周边齿的齿尖嵌入定位台阶处的钻体表面内。

所述齿的圆周轨迹有部分和夹爪孔在钻体表面的轮廓重叠。

本实用新型的结构有助于自锁钻夹头的前部能够减小直径，有助于自锁钻夹头的前部实现类似子弹头的流线型及实现自锁钻夹头的小型化；本实用新型可以在减小钻体用料直径、降低钻夹头重量和成本的基础上，充分保证钻夹头内部空间，满足各功能部件的配置安装、定位，并提高自锁状态时的保持能力，防止钻夹头在高速旋转的场合下因惯性作用而退出自锁状态。

附图说明

图1为本实用新型实施例的爆炸图。

图2为本实用新型实施例的半剖示意图。

图3为本实用新型实施例的螺母示意图。

图3a为本实用新型实施例的另一种螺母实施方式的示意图。

图4为本实用新型实施例的一种弹簧片实施方式示意图。

图5为图4所示弹簧片的主视图。

图6为本实用新型实施例的另一种弹簧片实施方式安装在螺母上时的主视图。

图7为图6所示实施方式的立体图。

图7a为将图6所示实施方式中的螺母换成图3a中螺母后的实施方式的立体图。

图8为图6所示实施方式的弹簧片示意图。

图9为本实用新型实施例隐去旋转套、后盖后的示意图。

图10为本实用新型实施例的主套体内部结构示意图。

图11为本实用新型实施例的主套体剖视图。

图12为本实用新型实施例在非锁紧状态下的a-a剖视图。

图13为本实用新型实施例在非锁紧状态下的b-b剖视图。

具体实施方式

参照附图。本实用新型所提供的自锁钻夹头，包括旋转套2、钻体1、螺母3、垫圈4、轴承5和夹爪6、自锁结构，所述钻体设置倾斜的夹爪孔10而供夹爪6沿夹爪孔10前后滑动，所述垫圈4支撑在钻体1中部的台阶11上。所述钻体不设置螺母槽，所述螺母为整体螺母，所述旋转套2包括主套体21和金属外壳22，所述旋转套前端还设置装饰钢帽23，所述旋转套通过装饰钢帽23与钻体前部转动连接，并在轴向上的前部被通过限位，比如通过与钻体1连接的卡圈12与装饰钢帽23的配合而在前部对旋转套2进行限位。所述主套体21可采用工程塑料制作。

所述主套体21的前端外形呈圆锥台形，所述装饰钢帽23的外形也呈适配的圆锥台形，并在内侧弯折成与钻体前部柱体13间隙配合并径向定位配合的中心孔壁231。

所述旋转套2的主套体21，在轴向上，不延伸到夹爪6后退到极限位时夹爪后端所对应的轴向位置处，所述旋转套2通过固定在金属外壳22后部的后盖8与钻体后端进行径向定位，能够在减小钻夹头整体直径的情况下满足夹爪6对运动空间的要求。

所述整体螺母3的前部轴向定位由整体螺母3和主套体21的配合形成，主套题21内部可设置相应的限位配合台阶211，所述螺母3与主套体21的内侧壁212径向定位，钻体1不直接对螺母进行径向定位，钻体1的直径被缩小而和螺母3具有一定的间隔15。所述轴承5的径向定位也不通过钻体1，轴承5的轴承架有一折边51，通过折边51而与主套体内壁和/或垫圈4进行配合而进行径向定位。

所述垫圈4对于夹爪设置有夹爪让位孔41，供在钻体1的直径减小后，对夹爪6前后运动的让位；两个夹爪让位孔41之间的垫圈内周边42与钻体形成径向定位配合；在两个夹爪让位孔之间的垫圈内周边设置有多个齿43，所述齿43的齿尖嵌入钻体表面，从而能够方便垫圈4的安装，又具有周向止转作用。

两个夹爪让位孔之间的垫圈内周边可以整体嵌入钻体表面的槽，以便于安装。

所述钻体在支撑台阶的前部具有定位台阶16，定位台阶16的周面对垫圈4径向定位，所述定位台阶16凸出于其前方的钻体部分，所述齿43的齿尖嵌入定位台阶处的钻体表面内。

所述自锁结构包括一圈齿14和弹簧片8，所述一圈齿14设置在钻体前部周面。根据本实用新型的结构，所述齿14的位置相比以往自锁结构的齿，在轴向上可以更靠后部，在轴向上，所述一圈齿14的圆周轨迹可以有部分和夹爪孔10在钻体表面的轮廓101重叠，也即，对应夹爪孔前端的齿141在轴向上的长度比夹爪孔旁的齿142的长度要短。

所述弹簧片8具有与齿14相配合的锁端81、锁端凸起82，所述主套体21具有与所述锁端凸起82配合的控制弹簧片锁端的凸轮结构216；所述弹簧片8通过其主体80与螺母3连接而同步转动；在钻夹头轴向上，所述弹簧片的主体80向后移至所述齿14的后方，不覆盖在齿14的外围，所述弹簧片8在弹簧片主体80接近锁端的部位设置轴向凸起810，所述弹簧片8在弹簧片主体80的基础上通过轴向凸起810，使锁端81在轴向上到达与所述齿14配合的位置。

参照图3、4、5，所述弹簧片可以按照其轴向高度来取材(弹簧片主体80的底部至轴向凸起810的前端之间的轴向尺寸)，在弹簧片主体80的端部形成所述轴向凸起810。

参照图6、7、8，所述弹簧片可以仅按照弹簧片主体80的轴向高度来取材，并在端部进行轴向向前弯曲，在弹簧片主体80的端部形成所述轴向凸起810。

所述弹簧片8通过其弹簧片主体80在径向上与螺母3的定位配合、周向上和主套体21连接、轴向上被夹固在主套体21和螺母3之间而被设置在钻夹头内部，能够有助于钻夹头减小尺寸及有助于提高自锁状态时的保持能力。

所述弹簧片的主体80设置径向凸槽83，径向凸槽83处在靠近弹簧片的尾部，所述径向凸槽83的槽底831及弹簧片主体上的不凸起部分84与螺母3前端的键31、32形成弹簧片8的径向定位结构，所述径向凸槽83在周向上的长度大于所述键31的长度，所述径向凸槽83的槽底在所述键31的旁侧部分进一步向外凸出832而与所述主套体21连接，所述径向凸槽的一侧槽壁833与所述键31作为未进入锁紧状态之前的用于夹紧操作的扭力输入配合结构，所述主套体21设置键213，键213与螺母3上的槽33配合，形成在钻夹头进入锁紧状态和从锁紧状态进入非锁紧状态时的扭力输入配合结构。

所述主套体设置的与弹簧片主体上的向外凸出832连接的结构为在锁紧状态下的连接槽214和在非锁紧状态下的连接槽215。

如图3a、7a所示，在螺母3的前端还可增设第三键34，键31居中，键32处在键31的一侧而对应弹簧片的尾端，第三键34处在键31的另一侧，径向凸槽83处在靠近弹簧片的尾部，弹簧片的尾部作为不凸起部分84与键32的内侧径向配合，弹簧片主体80的在径向凸槽83的另一侧的不凸起部分841与键32的内侧进行定位配合。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的保护范围之中。