一种孔加工用锥形钻头的制作方法

本实用新型涉及钻头装置技术领域，具体涉及一种孔加工用锥形钻头。

背景技术：

钻头是机加工常备的加工工具，是必不可少的。钻头采用锥形的原理是钻孔加工过程中，钻头最开始接触的是点，点钻定位后，再逐步是面，由小面到大面，力矩增大，所以钻头的接触面也增大，增加了钻头的强度，故而钻头才用锥形。

钻头的头部一般开设有多个弧形槽，弧形槽的槽口设置有切削刃，在加工的过程中，切削刃与代加工工件接触产生大量热量，钻头头部温度过高，高温下长时间加工，降低钻头的使用寿命。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种孔加工用锥形钻头，提高锥形钻头的散热效果，提高钻头的扇热效率，进而提高钻头的使用寿命。

本实用新型具体采用以下技术方案：

本实用新型的孔加工用锥形钻头，包括锥形主体，与锥形主体尾部相互连接的柱形主体，锥形主体上分布有弧形槽，弧形槽的槽口具有切削刃，柱形主体外套设有导热筒，导热筒包括导热段和冷却段，导热段位于弧形槽内，冷却段位于锥形主体的下端，导热筒的下端设置有密封板，密封板、定位筒和锥形主体之间形成冷却腔，冷却腔内填充有冷却液。

本实用新型作为进一步优选的：弧形槽呈环形阵列分布，弧形槽的宽度自上而下逐渐增大。

本实用新型作为进一步优选的：柱形主体设置有与冷却腔相互连通的进液通道和出液通道。

本实用新型作为进一步优选的：进液通道和出液通道的端口设置有快接接头。

本实用新型作为进一步优选的：锥形主体包括道刀刃段和导向段，柱形主体开设有放置槽，放置槽贯穿导向段并延伸至刀刃段，放置槽的宽度与导热筒的厚度相互适配。

本实用新型作为进一步优选的：导热筒位于弧形槽内的部分贯穿开设有排屑孔。

本实用新型作为进一步优选的：导热筒的外壁涂有石墨烯层。

本实用新型的有益效果体现在：

1、本实用新型通过设置导热筒，导热筒包括位于锥形主体内的导热段和位于锥形主体外的冷却段。通过导热段能够快速将锥形主体在切屑过程中产生的热量传递到冷却段，然后通过冷却腔内注入的冷却液进行热交换。实现对锥形主体快速降温的作用，避免钻头在切屑过程中因温度过高而造成不可逆损耗。相比于冷却液直接喷淋到钻头外壁，能够有效避免冷却液飞溅。提高工作环境体验，保证加工精度。

2、弧形槽呈环形阵列分布，并且弧形槽的宽度自上而下逐渐增大，方便排屑。

3、通过设置进液通道和出液通道，实现冷却液循环通过柱形主体进入到冷却腔内，然后再从柱形主体排除，保证冷却液的冷去效果。同时能够对柱形主体也实现同步冷却，实现对钻头的整体冷却。在进液通道和出液通道的端口设置快接接头，方便实现对冷却液的输送管道快捷对接。

4、锥形主体包括刀刃段合导向段，通过设置放置槽，导热筒位于放置槽内，导热筒的外壁与放置槽的内壁之间设置有密封圈，保证冷却腔的密封效果。

5、通过设置排屑孔，避免切削产生的废屑在导热筒与弧形槽之间的部分长时间存放，不能方便清理废屑。在导热筒的外壁涂有石墨烯层，提高导热筒的热传递效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型一实施例提供的立体示意图；

图2为图1所示的主视结构示意图；

图3为图1所示的仰视结构示意图；

附图中，1-锥形主体，101-导向段，102-刀刃段，2-柱形主体，201-进液通道，202-出液通道，3-导热筒，301-冷却段，302-导热段，4-密封板，5冷却腔，6-弧形槽，7-排屑孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

实施例1

本实用新型的孔加工用锥形钻头，包括锥形主体1，与锥形主体1尾部相互连接的柱形主体2，锥形主体1上分布有弧形槽6，弧形槽6的槽口具有切削刃，柱形主体2外套设有导热筒3，导热筒3包括导热段302和冷却段301，导热段302位于弧形槽6内，冷却段301位于锥形主体1的下端，导热筒3的下端设置有密封板4，密封板4、定位筒和锥形主体1之间形成冷却腔5，冷却腔5内填充有冷却液。

采用上述技术方案后：本实用新型通过设置导热筒3，导热筒3包括位于锥形主体1内的导热段302和位于锥形主体1外的冷却段301。通过导热段302能够快速将锥形主体1在切屑过程中产生的热量传递到冷却段301，然后通过冷却腔5内注入的冷却液进行热交换。实现对锥形主体1快速降温的作用，避免钻头在切屑过程中因温度过高而造成不可逆损耗。相比于冷却液直接喷淋到钻头外壁，能够有效避免冷却液飞溅。提高工作环境体验，保证加工精度。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：弧形槽6呈环形阵列分布，弧形槽6的宽度自上而下逐渐增大。

采用上述技术方案后：弧形槽6呈环形阵列分布，并且弧形槽6的宽度自上而下逐渐增大，方便排屑。

实施例3

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：柱形主体2设置有与冷却腔5相互连通的进液通道201和出液通道202。进液通道201和出液通道202的端口设置有快接接头。

采用上述技术方案后：通过设置进液通道201和出液通道202，实现冷却液循环通过柱形主体2进入到冷却腔5内，然后再从柱形主体2排除，保证冷却液的冷去效果。同时能够对柱形主体2也实现同步冷却，实现对钻头的整体冷却。在进液通道201和出液通道202的端口设置快接接头，方便实现对冷却液的输送管道快捷对接。

实施例4

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：锥形主体1包括道刀刃段102和导向段101，柱形主体2开设有放置槽，放置槽贯穿导向段101并延伸至刀刃段102，放置槽的宽度与导热筒3的厚度相互适配。

采用上述技术方案后：锥形主体1包括刀刃段102合导向段101，通过设置放置槽，导热筒3位于放置槽内，导热筒3的外壁与放置槽的内壁之间设置有密封圈，保证冷却腔5的密封效果。

实施例5

本实施例是在实施例1的基础上作的进一步优化如下：导热筒3位于弧形槽6内的部分贯穿开设有排屑孔7。导热筒3的外壁涂有石墨烯层。

采用上述技术方案后：通过设置排屑孔7，避免切削产生的废屑在导热筒3与弧形槽6之间的部分长时间存放，不能方便清理废屑。在导热筒3的外壁涂有石墨烯层，提高导热筒3的热传递效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。