一种斜舌组装机的制作方法

本实用新型涉及锁具自动生产设备技术领域，特别涉及一种斜舌组装机。

背景技术：

斜舌作为门锁的重要结构，在实际生活中具有着普遍的应用，但斜舌结构小巧，不易实现工业自动化生产，现有方法仍主要以人工装配与检验为主，具有劳动强度大且效率低下的缺点，同时人工装配的斜舌稳定性差，并不易检测，极易造成漏装和误判，导致生产出的斜舌品质不稳定，难以满足客户需求。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自动化程度高，且综合性能优越的斜舌组装机，以解决现有斜舌组装需要人工装配与检验的问题。

为解决上述所述的技术问题，本实用新型提供以下技术方案：一种斜舌组装机，包括机架组件、拔叉铆压组件、转盘组件、斜舌杆上料组件、长簧上料组件、前挡片上料组件、支撑片上料组件、后挡片及短簧上料组件、杆端铆压组件、中转下料机械手和检测组件；所述转盘组件设置于所述机架组件上；沿着所述转盘组件转动方向周侧上依次设有斜舌杆上料组件、长簧上料组件、前挡片上料组件、支撑片上料组件、后挡片及短簧上料组件、杆端铆压组件和中转下料机械手；所述拔叉铆压组件位于所述转盘组件右侧；所述检测组件设置于所述转盘组件上；所述斜舌杆上料组件包括：

一提升选向上料机，设置于所述机架组件一侧，用于将斜舌杆逐个提升至顶部后输出；

一斜舌选向机构，设置于所述提升选向上料机一侧，用于对斜舌杆进行第二次方向位置确定；以及

一斜舌杆机械手，可移动设置于所述升选向上料机与所述舌选向机构上方；用于将所述升选向上料机上的斜舌杆逐个搬运至所述舌选向机构上进行方向调整后在搬运至所述转盘组件上。

优选地，所述提升选向上料机包括料箱；

第一动力源，设置于所述料箱，用于提供动力；

推料板，可滑动设置于所述料箱上；所述第一动力源可驱动所述推料板沿斜面移动，用于将斜舌杆逐步推至所述料箱顶端；

斜舌杆反向输送机构，设置于所述料箱的出料口处，用于承接所述推料板推出的斜舌杆并将其运输至一端后在将其推出；

斜舌杆旋转机构，与所述斜舌杆反向输送机构平行设置，用于承接所述斜舌杆反向输送机构输送过来的斜舌杆并将其进行180°旋转后推出；

斜舌杆正向输送机构，与所述斜舌杆反向输送机构平行设置且一端与所述斜舌杆旋转机构连接，用于将所述斜舌杆旋转机构推出的斜舌杆运输至另一端；及

斜舌杆抓取翻转机构，设置于所述斜舌杆正向输送机构上方，用于将所述斜舌杆正向输送机构上的斜舌杆抓取后进行90°翻转。

特别地，所述斜舌杆抓取翻转机构包括翻转机构底座、旋转块、第二动力源、升降气缸和夹持气缸；所述旋转块可转动的设置于所述翻转机构底座上；所述第二动力源设置于所述翻转机构底座；所述第二动力源的输出端与旋转块相连接，所述升降气缸与所述旋转块相连接，所述夹持气缸固定设置于所述升降气缸输出端。

优选地，所述拔叉铆压组件包括斜舌输送线，设置于所述机架组件上，用于将斜舌运输至末端；

斜舌定位及推入机构，设置于所述斜舌输送线输出端，用于对斜舌进行竖直翻转并输送至一端；

至少一个斜舌杆压入机构，阵列设置于所述斜舌输送线一侧，用于将斜舌杆与斜舌压合成斜舌组件；

拨叉机构，设置于所述斜舌杆压入机构后侧，用于搬运斜舌组件；

斜舌组件翻转装置，设置于所述拨叉机构前方，用于将初步组装的斜舌进行90°翻转；及

斜舌组件侧向翻转装置，位于所述斜舌组件翻转装置右侧，用于对初步组装的斜舌进行90°翻转。

特别地，所述斜舌定位及推入机构包括：斜舌接料支架；

第三驱动源，设置于所述斜舌接料支架上，用于提供动力；

斜舌翻转组件，可滑动设置于所述斜舌接料支架，所述第三驱动源可驱动斜舌翻转组件移动；

斜舌接料块，与所述斜舌翻转组件相连接，用于带动斜舌接料块翻转；

挡板，设置于所斜舌接料支架上，且与所述斜舌翻转组件面接触，用于防止斜舌翻转组件在移动过程中发生斜舌物料掉落。

特别地，斜舌组件翻转装置包括：斜舌组件翻转支架、斜舌组件前后移动气缸、斜舌组件翻转架、斜舌组件翻转组件和斜舌组件翻转夹持组件，斜舌组件前后移动气缸设置在斜舌组件翻转支架上方，斜舌组件前后移动气缸的输出端与斜舌组件翻转架相连接，斜舌组件翻转组件与斜舌组件翻转架相连接，斜舌组件翻转夹持组件与斜舌组件翻转组件相连接。

特别地，所述拨叉机构包括拨叉底板、第一驱动气缸、第二驱动气缸、升降气缸、升降支架、横向移动滑座、横移块和至少个抓取组件；所述第一驱动气缸设置于所述拨叉底板上，用于提供动力；所述升降支架可滑动设置于所述拨叉底板上，所述第一驱动气缸可驱动所述升降支架移动；所述升降气缸设置于所述升降支架上用于提供动力；所述横向移动滑座可滑动设置于所述升降支架上，所述升降气缸可驱动所述横向移动滑座沿竖直方向移动；所述第二驱动气缸设置于所述横向移动滑座上，用于提供动力；所述横移块可滑动设置于所述横向移动滑座上，所述第二驱动气缸可驱动横移块移动；所述抓取组件阵列设置于所述横移块上。

优选地，所述转盘组件包括分割器、转盘、上转盘、第一挡料机构、第二挡料机构、第三挡料机构、工装治具驱动源和至少个工装治具；所述转盘设置于所述分割器的输出端；所述上转盘与所述转盘同轴设置；所述第一挡料机构、第二挡料机构、第三挡料机构均设置于所述上转盘上；所述第一挡料机构和第三挡料机构的伸出端与所述第二挡料机构构成弧形挡料平面；所述工装治具圆周阵列设置于所述转盘上；所述工装治具驱动源设置于所述上转盘上用于驱动所述工装治具启闭。

特别地，所述工装治具包括工装滑座、弹压块、夹爪、下定位块、托块、凸轮随动器和拉簧；所述夹爪可转动且对称设置于所述工装滑座上；所述凸轮随动器设置于所述夹爪上，所述弹压块可滑动插设于所述工装滑座上，且与所述凸轮随动器线接触；相邻所述夹爪之间通过拉簧连接；所述下定位块位于所述工装滑座下方；所述托块可拆卸设置于所述下定位块上。

优选地，所述长簧上料组件包括长簧振动上料盘、长簧分料组件和长簧机械手；所述长簧振动上料盘与所述长簧分料组件连接；所述长簧机械手位于长簧分料组件上方；

所述前挡片上料组件包括前挡片振动上料盘、前挡片分料组件和前挡片机械手；所述前挡片分料组件设置于所述前挡片振动上料盘的输出端；所述前挡片机械手设置于所述转盘组件上；

所述支撑片上料组件包括支撑片振动上料盘、支撑片分料组件、支撑片三联机械手、支撑片检测翻转机构和过渡支架；所述支撑片分料组件设置于所述支撑片振动上料盘输出端；所述支撑片三联机械手设置于所述支撑片分料组件上方；所述过渡支架设置于所述支撑片三联机械手下方；所述支撑片检测翻转机构设置于所述过渡支架与所述支撑片分料组件之间；

所述后挡片及短簧上料组件包括短簧振动上料盘、短簧一次分料组件、短簧旋转分料组件、后挡片振动上料盘、后挡片分料组件和后挡片及短簧机械手；所述短簧振动上料盘与所述短簧一次分料组件连接；所述短簧旋转分料组件设置于所述短簧一次分料组件下方；所述簧旋转分料组件与所述后挡片分料组件相互垂直设置；所述后挡片振动上料盘的输出端与所述后挡片分料组件连接，所述后挡片及短簧机械手设置于所述后挡片分料组件和簧旋转分料组件上方；

所述杆端铆压组件包括杆端铆压支架、杆端铆压治具、铆压动力源和铆压支撑部件；所述铆压动力源设置于所述杆端铆压支架顶部，用于提供铆压动力；所述杆端铆压治具可滑动设置于所述杆端铆压支架上，所述铆压动力源可驱动所述杆端铆压治具移动；所述铆压支撑部件设置于所述杆端铆压治具下方；

所述中转下料机械手包括中转下料支架、横向移动组件、竖向移动组件、旋转组件、第二夹持组件和不合格收集组件；所述横向移动组件固定设置于所述中转下料支架上；所述竖向移动组件安装在横向移动组件上；所述旋转组件设置于所述竖向移动组件上；所述第二夹持组件设置于所述旋转组件的输出端；所述不合格收集组件设置于所述机架组件上；

所述检测组件包括第一斜舌杆检测部件、第二斜舌杆检测部件、前挡片和长簧检测部件和支撑片检测部件；所述第一斜舌杆检测部件设置于斜舌杆上料组件与长簧上料组件之间；所述第二斜舌杆检测部件设置于所述杆端铆压组件与中转下料机械手之间；所述前挡片和长簧检测部件设置于所述前挡片上料组件和支撑片上料组件之间；所述支撑片检测部件设置于所述支撑片上料组件和后挡片及短簧上料组件之间；

所述斜舌组装机还包括下料输送线，所述下料输送线设置于所述拔叉铆压组件一侧，用于承接铆压好的斜舌并将其输出。

本实用新型与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1)本实用新型通过采用拔叉铆压组件、斜舌杆上料组件、长簧上料组件、前挡片上料组件、支撑片上料组件、后挡片及短簧上料组件、杆端铆压组件、中转下料机械手和检测组件，有效提高斜舌生产的自动化程度，减少生产所需人工(只需要一个人)，增加产量(每小时产量最高可达1800件)。同时，本实用新型以拔叉铆压组件与转盘组件联动方式，在拔叉铆压组件上设置斜舌自动上料、铆压，在转盘组件上设置斜舌杆上料组件、长簧上料组件、前挡片上料组件、支撑片上料组件、后挡片及短簧上料组件、杆端铆压组件和中转下料机械手，实现斜舌配功能区域的拆分，拔叉铆压组件只负责对鞋舌头上料、翻转和最终的固定铆压，转盘组件只负责对斜舌杆的组装，最后在通过中转下料机械手将斜舌杆插入斜舌头中完成初步组装，使得整个设备在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作。此外，本实用新型通过采用拔叉铆压组件和转盘组件，确保装配斜舌的各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响鞋舌装配机的正常动作。

2)本实用新型通过采用斜舌杆上料组件进行实现斜杆自动精准上料，并且可以适用与对不同型号的斜舌杆上料，兼容性强。具体的，工作时将斜舌杆倒入提升选向上料机中，通过提升选向上料机将斜舌杆逐个提升至顶部后输出，有效的防止应为发生滞料而造成设备无法正常工作，进一步提高效率，提升后的斜舌杆通过斜舌选向机构进行斜舌杆进行第二次方向位置确定，保证后续上料的精准度，最后再通过升选向上料机上的斜舌杆逐个搬运至所述舌选向机构上进行方向调整后在搬运至所述转盘组件上完成上料，整个过程实现自动化斜舌杆上，有效降低了人工成本，提高了生产效率，另外又可以解决对较长斜舌杆上料时需要定制专用的振动上料装置(占用较大的空间)，有效实现减小设备体积的情况下实现多款产品自动兼容，使用性强。

附图说明

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型提升选向上料机结构示意图；

图3为本实用新型斜舌杆抓取翻转机构结构示意图；

图4为本实用新型斜舌杆铆压机构结构示意图；

图5为本实用新型拨叉机构结构示意图；

图6为本实用新型斜舌组件翻转装置结构示意图；

图7为本实用新型斜舌组件侧向翻转装置结构示意图；

图8为本实用新型斜舌定位及推入机构结构示意图；

图9为本实用新型中转下料机械手结构示意图；

图10为本实用新型杆端铆压组件结构示意图；

图11为本实用新型后挡片及短簧上料组件结构示意图；

图12为本实用新型支撑片上料组件结构示意图；

图13为本实用新型长簧上料组件结构示意图；

图14为本实用新型转盘组件结构示意图；

图15为本实用新型工装治具结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1-15所示：一种斜舌组装机，包括机架组件2、拔叉铆压组件3、转盘组件4、斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10、中转下料机械手11和检测组件12。其中，机架2通常可以由诸如钢、铝等金属材料制成。所述转盘组件4设置于所述机架组件2上，沿着所述转盘组件4转动方向周侧上依次设有斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10和中转下料机械手11；所述拔叉铆压组件3位于所述转盘组件4右侧；所述检测组件12设置于所述转盘组件4上。本实用新型通过采用拔叉铆压组件3、斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10、中转下料机械手11和检测组件12，有效提高斜舌生产的自动化程度，减少生产所需人工(只需要一个人)，增加产量(每小时产量最高可达1000件)。同时，本实用新型以拔叉铆压组件3与转盘组件4联动方式，在拔叉铆压组件3上设置斜舌自动上料、铆压，在转盘组件4上设置斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10和中转下料机械手1，实现斜舌配功能区域的拆分，拔叉铆压组件3只负责对鞋舌头上料、翻转和最终的固定铆压，转盘组件4只负责对斜舌杆的组装，最后在通过中转下料机械手将斜舌杆插入斜舌头中完成初步组装，使得整个设备在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作。此外，本实用新型通过采用拔叉铆压组件3和转盘组件4，确保装配斜舌的各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响鞋舌装配机的正常动作。下面分别对拔叉铆压组件3、转盘组件4、斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10、中转下料机械手11以及检测组件12进行详细说明。

在上述实施例基础上：所述斜舌杆上料组件5包括：提升选向上料机51、斜舌选向机构52和斜舌杆机械手53。提升选向上料机51设置于所述机架组件2一侧，用于将斜舌杆逐个提升并进行方向调整后输出。斜舌选向机构52设置于所述提升选向上料机51一侧，用于对斜舌杆进行第二次方向位置确定。斜舌杆机械手53可移动设置于所述提升选向上料机51和所述斜舌选向机构52上方；用于将所述提升选向上料机51上的斜舌杆逐个搬运至所述斜舌选向机构52上进行方向调整后在搬运至所述转盘组件4上。其中：工作时所述提升选向上料机51将堆垛的斜舌杆逐根间歇性抬升至顶部后重顶部后输出，并进行第一次在水平面180°旋转调整后在进行竖直方向90翻转后上料，调整好后通过斜舌杆机械手53将斜舌杆抓取后放置到斜舌选向机构52上，通过斜舌杆机械手53将竖直放置的斜舌杆进行最后的位置调整后在由斜舌杆机械手53将斜舌杆抓取后放置所述转盘组件4上，完成上料动作。

更为具体的：所述提升选向上料机51包括料箱511、第一动力源512、推料板513、斜舌杆反向输送机构514、斜舌杆旋转机构515、斜舌杆正向输送机构516和斜舌杆抓取翻转机构517。

料箱511由诸如钢、铝等金属材料制成具有一定倾斜角的且中空的储料箱体，用于存放装配用的斜舌杆。

第一动力源512设置于所述料箱511，用于提供动力；在本实施例中第一动力源512为气缸，气缸通过安装板(图未标)固定于料箱511侧面上，具体地对应于气缸的伸缩杆的初始位置和伸出位置都设置有传感器(图未标)，用于感知气缸的伸缩状态，当然在其他实施方式中，第一动力源512还可以是电动或各种形式缸体或推动式动力器件。

推料板513可滑动设置于所述料箱511上，且与所述料箱511间隙配合；所述第一动力源512可驱动所述推料板513沿斜面来回往复移动，用于将斜舌杆逐步推至所述料箱511顶端，具体的，在第一动力源512来回伸缩的作用下，推动推料板513沿着料箱511的斜面来回往复运动，如此实现持续的将斜舌杆推送到料箱511顶部，再落入斜舌杆反向输送机构514，保证后续上料时不发生滞料现象。

斜舌杆反向输送机构514设置于所述料箱511的出料口5111处，用于承接所述推料板513推出的斜舌杆并将其运输至一端后在将其推出，在本实施例中所述斜舌杆反向输送机构514采用同步带输送机构输送，斜舌杆落入同步带输送机构依靠两者之间的摩擦力作为动力将其运输至末端，当然在其他实施方式中，所述斜舌杆反向输送机构514还可以是电动或各种形式缸体或推动式动力器件。在上述实施例基础上：所述斜舌杆反向输送机构514包括：斜舌杆反向输送线5141、斜舌杆推料气缸5142、斜舌杆推料块5143和斜舌杆检测传感器5144，斜舌杆反向输送线5141设置在料箱511的外侧壁，且斜舌杆反向输送线5141位于料箱511的出料口5111下方，斜舌杆推料气缸5142设置在斜舌杆反向输送线5141的右侧端部，斜舌杆推料气缸5142的输出端与斜舌杆推料块5143相连接，斜舌杆检测传感器5144设置在斜舌杆反向输送线5141右上方；斜舌杆检测传感器5144设有三个，一个用于检测斜舌杆是否移动到位，两个用于检测斜舌杆的形状；斜舌杆检测传感器5144检测到斜舌杆后，将检测信息反馈给控制器，控制器再给以斜舌杆推料气缸5142动作的指令，有斜舌杆推料气缸5142将斜舌杆推离斜舌杆反向输送线5141；斜舌杆检测传感器5144将检测到的斜舌杆的形状是反向放置的，将信息反馈给控制器，控制器给以斜舌杆旋转机构515动作，斜舌杆旋转机构515带动形状反向的斜舌杆进行180°旋转，以便于斜舌杆进行后序加工；斜舌杆反向输送机构514的操作过程；斜舌杆反向输送线5141往斜舌杆推料气缸5142方向输送从出料口5111掉落的斜舌杆，斜舌杆推料气缸5142动作，带动斜舌杆推料块5143往外推出，从而将斜舌杆推入斜舌杆旋转机构515。

斜舌杆旋转机构515，与所述斜舌杆反向输送机构514平行设置，用于承接所述斜舌杆反向输送机构514输送过来的斜舌杆并将其进行180°旋转后推出。具体地，斜舌杆旋转机构515包括：斜舌杆旋转气缸5151、斜舌杆转向盘5152、过渡板5153、斜舌杆旋转推料气缸5154；斜舌杆旋转气缸5151的输出端设有斜舌杆转向盘5152，过渡板5153设置在斜舌杆旋转气缸5151上方，且斜舌杆转向盘5152嵌设在过渡板5153内部，斜舌杆旋转推料气缸5154与过渡板5153相连接；所述斜舌杆转向盘5152的中间设有置料槽5155，用于承接斜舌杆推料气缸5142推送的斜舌杆，斜舌杆旋转推料气缸5154的输出端与置料槽5155平行设置，斜舌杆旋转推料气缸5154的输出端可沿着置料槽5155上方往复移动，从而可将落入置料槽5155内的斜舌杆推入斜舌杆正向输送机构516。

斜舌杆正向输送机构516，与所述斜舌杆反向输送机构514平行设置且一端与所述斜舌杆旋转机构515连接，用于将所述斜舌杆旋转机构515推出的斜舌杆运输至另一端；在本实施例中所述斜舌杆正向输送机构516采用同步带输送机构输送，斜舌杆落入同步带输送机构依靠两者之间的摩擦力作为动力将其运输至末端，当然在其他实施方式中，所述斜舌杆正向输送机构516还可以是电动或各种形式缸体或推动式动力器件。

斜舌杆抓取翻转机构517，设置于所述斜舌杆正向输送机构516上方，用于将所述斜舌杆正向输送机构516上的斜舌杆抓取后进行90°翻转。所述斜舌杆抓取翻转机构517包括翻转机构底座5171、旋转块5172、第二动力源5173、升降气缸5174和夹持气缸5175；所述翻转机构底座5171设置在斜舌杆正向输送机构516上方，所述旋转块5172可转动的设置于所述翻转机构底座5171上；所述第二动力源5173设置于所述翻转机构底座5171；所述第二动力源5173的输出端与旋转块5172相连接，所述升降气缸5174于所述旋转块5172相连接，所述夹持气缸5175固定设置于所述升降气缸5174输出端；斜舌杆抓取翻转机构517上料过程；升降气缸5174动作，带动夹持气缸5175向下移动，夹持气缸5175动作，带动夹爪闭合夹紧斜舌杆正向输送机构516输送的斜舌杆，升降气缸5174反向动作，带动夹持气缸5175向上移动，接着第二动力源5173动作，推动旋转块5172旋转，进而带动夹持气缸5175进行90°旋转，以便于斜舌杆机械手53取料。

在上述实施例基础上：所述拔叉铆压组件3包括斜舌输送线31、斜舌定位及推入机构32、至少一个斜舌杆压入机构33、拨叉机构34、斜舌组件翻转装置35和斜舌组件侧向翻转装置36。

斜舌输送线31设置于所述机架组件2上，用于将斜舌运输至末端，斜舌输送线31持续的往斜舌定位及推入机构32方向输送用于组装的斜舌，在本实施例中所述斜舌输送线31采用同步带输送机构输送，斜舌进入同步带输送机构依靠两者之间的摩擦力作为动力将其运输至另一端，当然在其他实施方式中，所述斜舌输送线31还可以是电动或各种形式缸体或推动式动力器件。

斜舌定位及推入机构32设置于所述斜舌输送线31输出端，用于对斜舌进行竖直翻转90°后并输送至一端；所述斜舌定位及推入机构32包括：斜舌接料支架321；斜舌接料支架设置在机架组件2上方，第三驱动源322，设置于所述斜舌接料支架321上，用于提供动力，在本实施例中，所述第三驱动源322为无杆气缸，无杆气缸通过紧固件固定于斜舌接料支架321上，具体地对应于无杆气缸两端均设有位置开关(图未标)，用于感知无杆气缸的移动状态，当然在其他实施方式中，第三驱动源322还可以是电动或各种形式缸体或推动式动力器件；斜舌翻转组件323，可滑动设置于所述斜舌接料支架321，斜舌翻转组件与第三驱动源的输出端相连接，所述第三驱动源322可驱动斜舌翻转组件323移动；斜舌接料块324，与所述斜舌翻转组件323相连接，用于带动斜舌接料块324翻转；挡板325，设置于所斜舌接料支架321上，且与所述斜舌翻转组件323面接触，用于防止斜舌翻转组件323在移动过程中发生斜舌物料掉落；还包括斜舌检测传感器326，所述斜舌检测传感器326设置在斜舌接料支架上方；第三驱动源322带动斜舌接料块在斜舌输送线31与拨叉机构34往复移动；斜舌输送线31将斜舌输送到斜舌接料块324内，斜舌检测传感器326检测到斜舌移动到位后，将检测信息反馈给控制器，控制器给以斜舌翻转组件323动作指令，斜舌翻转组件323动作，带动斜舌接料块90°旋转，进而带动斜舌进行90°转向，接着第三驱动源322动作，带动斜舌接料块324往拨叉机构34方向移动。所述斜舌翻转上料机构323包括底板3231、齿轮齿条翻转机构3232和限位块3235；所述底板3231与第三驱动源相连接，所述齿轮齿条翻转机构3232通过紧固件设置于所述底板3231上；齿轮齿条翻转机构3232的输出端设有斜舌接料块324，所述齿轮齿条翻转机构3232可驱动斜舌接料块324旋转；所述齿轮齿条翻转机构3232一侧设有限位块3235。

斜舌杆压入机构33，阵列设置于所述斜舌输送线31一侧，用于将斜舌杆与斜舌压合成斜舌组件；本实用新型设有三个斜舌杆压入机构33，靠近斜舌定位及推入机构32的用于对斜舌杆进行铆压，为斜舌杆铆压机构331，斜舌杆铆压机构331的旁侧设有第一斜舌铆压机构332，用于对斜舌进行铆压，第一斜舌铆压机构332的旁侧设有第二斜舌铆压机构333，用于对斜舌的另一侧面进行铆压。斜舌杆铆压机构331包括：铆压支架3311、铆压增压缸3312、冲针3313、下模块3314和铆压夹持组件3315，铆压增压缸3312设置在铆压支架3311的上方，铆压增压缸3312的输出端与冲针3313相连接，下模块3314与铆压支架3311相连接，冲针3313与下模块3314上下对应设置，铆压夹持组件3315与铆压支架3311相连接，铆压夹持组件3315位于下模块3314上方；拨叉机构34从斜舌定位及推入机构32处夹取斜舌组件，并将斜舌组件放在下模块3314上方，铆压夹持组件3315动作，对斜舌组件进行限位固定，铆压增压缸3312动作，带动冲针3313向下移动，冲针3313作用在斜舌组件上，对斜舌杆进行铆压；第一斜舌铆压机构332、第二斜舌铆压机构333的工作原理与斜舌杆铆压机构331的加工操作方式相同。

拨叉机构34设置于所述斜舌杆压入机构33后侧，用于搬运斜舌组件；所述拨叉机构34包括拨叉底板341、第一驱动气缸342、第二驱动气缸343、第二升降气缸344、升降支架345、横向移动滑座346、横移块347和抓取组件348；所述第一驱动气缸342设置于所述拨叉底板341上，用于提供动力；所述升降支架345可滑动设置于所述拨叉底板341上，所述第一驱动气缸342可驱动所述升降支架345移动；所述第二升降气缸344设置于所述升降支架345上用于提供动力；所述横向移动滑座346可滑动设置于所述升降支架345上，所述第二升降气缸344可驱动所述横向移动滑座346沿竖直方向移动；所述第二驱动气缸343设置于所述横向移动滑座346上，用于提供动力；所述横移块347可滑动设置于所述横向移动滑座346上，所述第二驱动气缸343可驱动横移块347移动；所述抓取组件348阵列设置于所述横移块347上；所述抓取组件348包括：夹料气缸3481和夹料爪3482，夹料气缸3481与横移块相连接，夹料气缸3481的输出端设有夹料爪3482；本实用新型设有6个抓取组件348，所述第一驱动气缸342可驱动所述升降支架345前后移动，所述第二升降气缸344可驱动所述横向移动滑座346上下移动，所述第二驱动气缸343可驱动横移块347左右移动；夹料气缸3481动作，驱动夹料爪3482闭合，进行取料，夹料气缸3481反向动作，驱动夹料爪3482张开，进行卸料操作；进而带动待加工的斜舌组件依次在斜舌定位及推入机构32、斜舌杆铆压机构331、斜舌组件翻转装置35、第一斜舌铆压机构332、斜舌组件侧向翻转装置36、第二斜舌铆压机构333之间移动；具体的，先将斜舌定位及推入机构32上待加工的斜舌组件搬运到斜舌杆铆压机构331，把经过斜舌杆铆压机构331铆压的的斜舌组件搬运到斜舌组件翻转装置35，斜舌组件翻转装置35对斜舌组件进行90°翻转，将经过翻转后的斜舌组件搬运到第一斜舌铆压机构332，将经过第一斜舌铆压机构332铆压后的斜舌组件搬运到斜舌组件侧向翻转装置36，斜舌组件侧向翻转装置36对斜舌组件进行90°翻转操作，把经过翻转后的斜舌组件搬运到第二斜舌铆压机构333，将经过第二斜舌铆压机构333铆压后的产品输送到对应的产品输送线，以上动作同时进行加工操作。

斜舌组件翻转装置35，设置于所述拨叉机构34前方，用于将初步组装的斜舌进行90°翻转；斜舌组件翻转装置35，设置在斜舌杆铆压机构331、第一斜舌铆压机构332之间，用于对经过斜舌杆铆压机构331铆压后的斜舌组件进行翻转，以便于第一斜舌铆压机构332对斜舌进行铆压。

斜舌组件翻转装置35包括：斜舌组件翻转支架351、斜舌组件前后移动气缸352、斜舌组件翻转架353、斜舌组件翻转组件354和斜舌组件翻转夹持组件355，斜舌组件前后移动气缸352设置在斜舌组件翻转支架351上方，斜舌组件前后移动气缸352的输出端与斜舌组件翻转架353相连接，斜舌组件翻转组件354与斜舌组件翻转架353相连接，斜舌组件翻转夹持组件355与斜舌组件翻转组件354相连接；斜舌组件翻转夹持组件355动作，夹取拨叉机构34输送的斜舌组件，斜舌组件前后移动气缸352动作，带动斜舌组件翻转架353向后移动，斜舌组件翻转组件354动作，带动斜舌组件翻转夹持组件355进行90°翻转，从而实现对经过斜舌杆压入机构33铆压后的斜舌组件进行90°翻转，以便于下一个斜舌杆压入机构33对斜舌组件进行铆压操作。

斜舌组件侧向翻转装置36，位于所述斜舌组件翻转装置35右侧，用于对初步组装的斜舌进行90°翻转；斜舌组件侧向翻转装置36设置在第一斜舌铆压机构332、第二斜舌铆压机构333之间，用于对经过第一斜舌铆压机构332铆压后的斜舌组件进行翻转，以便于第二斜舌铆压机构333对斜舌的另一面进行铆压操作。

斜舌组件侧向翻转装置36包括：侧向翻转支架361、侧向翻转夹持组件362、侧向翻转气缸363和侧向翻转推块364，侧向翻转夹持组件362设置在侧向翻转支架361上方，侧向翻转气缸363与侧向翻转支架361相连接，侧向翻转气缸363的输出端设有侧向翻转推块364；侧向翻转夹持组件362夹取拨叉机构34输送的斜舌组件所以斜舌组件可绕着侧向翻转夹持组件362转动，侧向翻转气缸363动作，推动侧向翻转推块364往外移动，侧向翻转推块364作用在斜舌组件上，推动斜舌组件进行翻转。

在上述实施例基础上，所述转盘组件4包括分割器41、转盘42、上转盘43、第一挡料机构44、第二挡料机构45、第三挡料机构46、工装治具驱动源47和至少8个工装治具48；所述转盘42设置于所述分割器41的输出端；所述上转盘43与所述转盘42同轴设置；所述第一挡料机构44、第二挡料机构45、第三挡料机构46均设置于所述上转盘43上；所述第一挡料机构44和第三挡料机构46的伸出端与所述第二挡料机构45构成弧形挡料平面，使得挡片放置在斜舌杆末端是正好沿着弧形挡料平面进行下一个工位进行铆压，保证了整个装配过程中的可靠性；所述工装治具48圆周阵列设置于所述转盘42上；所述工装治具驱动源47设置于所述上转盘43上用于驱动所述工装治具48启闭；所述工装治具驱动源47设有两个，斜舌杆机械手53处设有一个，中转下料机械手11处设有一个。

在上述实施例基础上：所述工装治具48包括工装滑座481、弹压块482、夹爪483、下定位块484、托块485、凸轮随动器486和拉簧487；所述夹爪483可转动且对称设置于所述工装滑座481上；所述凸轮随动器486设置于所述夹爪483上，所述弹压块482可滑动插设于所述工装滑座481上，且与所述凸轮随动器486线接触；相邻所述夹爪483之间通过拉簧487连接；所述下定位块484位于所述工装滑座481下方；所述托块485可拆卸设置于所述下定位块484上，用于支撑斜舌杆；弹压块482可沿着所述工装滑座481上移动，斜舌杆进行上料时，工装治具驱动源47动作，作用在弹压块482上，推动弹压块482沿着工装滑座481移动，进而推动凸轮随动器486移动，带动夹爪483张开，再将斜舌杆套入托块485内，完成斜舌杆的上料，其他待组装的部件再有序的安装到斜舌杆上方。通过采用上述技术方案：本实施例具有斜舌杆工装治具48的结构设计合理，可将斜舌杆牢固固定，便于对斜舌杆进行套装、铆压等作业；夹爪483上设有v形结构的斜舌杆固定槽，并且采用夹爪483对称设置后末端通过弹簧进行拉伸连接，这样在夹紧时对称设置夹爪483相对转动的相互靠近夹紧斜舌杆时，斜舌杆与固定槽紧密接触之后再与托块485进行接触，如此构成闭合的三角形空间，使得对斜舌杆进行作业时，斜舌杆不易发生偏移，作业精度高，另外在本实施例中托块485采用可拆卸设置，并且高度可以接触不同规格长度的斜舌杆进行自动调出，使其可以适用与不同类型产品生产，有效避免不同产品需要制定不同夹具所照成的资源浪费；对称设置夹爪483的在工装治具驱动源47带动下可做水平方向往复运行，从而实现锁具的夹紧与松开，操作简单。

在上述实施例基础上：所述长簧上料组件6包括长簧振动上料盘61、长簧分料组件62和长簧机械手63；所述长簧振动上料盘61与所述长簧分料组件62连接；所述长簧机械手63位于长簧分料组件62上方；长簧振动上料盘61持续有序的往长簧分料组件62输送长簧，长簧机械手63抓取长簧分料组件62处的长簧，并将该长簧输送到转盘组件4的工装治具内，实现长簧自动上料。

在上述实施例基础上：所述前挡片上料组件7包括前挡片振动上料盘71、前挡片分料组件72和前挡片机械手73；所述前挡片分料组件72设置于所述前挡片振动上料盘71的输出端；所述前挡片机械手73设置于所述转盘组件4上；前挡片振动上料盘71持续有序的往前挡片分料组件72输送前挡片，前挡片机械手73抓取前挡片分料组件72上的前挡片，并将前挡片输送到转盘组件4的工装治具内，实现前挡片自动上料。

在上述实施例基础上：所述支撑片上料组件8包括支撑片振动上料盘81、支撑片分料组件82、支撑片三联机械手83、支撑片检测翻转机构84和过渡支架85；所述支撑片分料组件82设置于所述支撑片振动上料盘81输出端；所述支撑片三联机械手83设置于所述支撑片分料组件82上方；所述过渡支架85设置于所述支撑片三联机械手83下方；所述支撑片检测翻转机构84设置于所述过渡支架85与所述支撑片分料组件82之间；支撑片振动上料盘81持续的往支撑片分料组件82输送支撑片，支撑片三联机械手83将支撑片分料组件82处的支撑片输送到支撑片检测翻转机构84，支撑片三联机械手83将支撑片检测翻转机构84处的支撑片输送到过渡支架85上，支撑片三联机械手83将过渡支架85上的支撑片取出，输送到转盘组件4，依次方式，实现支撑片自动上料。

在上述实施例基础上：所述后挡片及短簧上料组件9包括短簧振动上料盘91、短簧一次分料组件92、短簧旋转分料组件93、后挡片振动上料盘94、后挡片分料组件95和后挡片及短簧机械手96；所述短簧振动上料盘91与所述短簧一次分料组件92连接；所述短簧旋转分料组件93设置于所述短簧一次分料组件92下方；所述簧旋转分料组件93与所述后挡片分料组件95相互垂直设置；所述后挡片振动上料盘94的输出端与所述后挡片分料组件95连接，所述后挡片及短簧机械手96设置于所述后挡片分料组件95和簧旋转分料组件93上方；

在上述实施例基础上：所述短簧旋转分料组件93包括：短簧旋转支架951、短簧旋转气缸952、短簧旋转定位盘953和定位柱954，短簧旋转气缸952设置在短簧旋转支架951上方，短簧旋转气缸952的上方设有短簧旋转定位盘953，短簧旋转定位盘953的上方对称设有定位柱954；定位柱954用与承接短簧一次分料组件92导向输送的短簧，短簧旋转气缸952动作，带动短簧旋转定位盘953转动，带动套有短簧的定位柱954转动向后挡片及短簧机械手96，未套设短簧的定位柱954转向短簧一次分料组件92的输送端，后挡片夹持组件964夹取后挡片分料组件95的后挡片，并将后挡片放置在套设有短簧的定位柱954内，再由后挡片及短簧夹持组件965将在定位柱954上的短簧、后挡片取出，输送到转盘组件4处；

在上述实施例基础上：所述后挡片及短簧机械手96包括：后挡片及短簧上料支架961、后挡片及短簧上料气缸962、短簧上料滑动组件963、后挡片夹持组件964和后挡片及短簧夹持组件965，后挡片及短簧上料气缸962与后挡片及短簧上料支架961相连接，后挡片及短簧上料气缸962的输出端与短簧上料滑动组件963相连接，后挡片夹持组件964和后挡片及短簧夹持组件965均与短簧上料滑动组件963相连接，且后挡片夹持组件964、后挡片及短簧夹持组件965相互平行设置；后挡片夹持组件964用于夹取后挡片分料组件95输送的后挡片，后挡片及短簧夹持组件965用于夹取套设在定位柱954上的短簧、后挡片；

在上述实施例基础上：后挡片及短簧上料组件9的操作过程；后挡片振动上料盘94持续有序的往后挡片分料组件95输送后挡片；短簧振动上料盘91持续有序的往短簧一次分料组件92输送短簧，短簧一次分料组件92再将短簧导入定位柱954，短簧旋转气缸952动作，带动短簧旋转定位盘953转动，带动套有短簧的定位柱954转动向后挡片及短簧机械手96，未套设短簧的定位柱954转向短簧一次分料组件92的输送端；后挡片及短簧机械手96动作，进行取料操作，后挡片及短簧上料气缸962动作，推动短簧上料滑动组件963向左移动，带动后挡片夹持组件964移动到后挡片分料组件95，后挡片夹持组件964动作，夹取后挡片，后挡片及短簧夹持组件965移动到定位柱954处，夹取定位柱954上套设的短簧和后挡片；后挡片及短簧上料气缸962反向动作，推动短簧上料滑动组件963向右移动，带动后挡片夹持组件964移动到短簧旋转分料组件93，后挡片及短簧夹持组件965移动到转盘组件4，短簧旋转气缸952再次动作，带动套有短簧的定位柱954转动向后挡片及短簧机械手96，后挡片夹持组件964反向动作，将夹取的后挡片套入带有短簧的定位柱954内，后挡片及短簧夹持组件965反向动作，将夹取的短簧和后挡片放置到转盘组件4内，依次往复循环进行短簧和后挡片上料。

在上述实施例基础上：所述杆端铆压组件10包括杆端铆压支架101、杆端铆压治具102、铆压动力源103和铆压支撑部件104；所述铆压动力源103设置于所述杆端铆压支架101顶部，用于提供铆压动力；所述杆端铆压治具102可滑动设置于所述杆端铆压支架101上，所述铆压动力源103可驱动所述杆端铆压治具102移动；所述铆压支撑部件104设置于所述杆端铆压治具102下方；转盘组件4带动斜舌杆移动到杆端铆压组件10处，斜舌杆的底部处于铆压支撑部件104上方，斜舌杆的顶部处于杆端铆压治具102下方；铆压动力源103动作，推动杆端铆压治具102向下移动，使得杆端铆压治具102作用在后挡片上方，实现对待装配的零部件进行铆压。

所述中转下料机械手11包括中转下料支架111、横向移动组件112、竖向移动组件113、旋转组件114、第二夹持组件115和不合格收集组件116；所述横向移动组件112固定设置于所述中转下料支架111上；所述竖向移动组件113安装在横向移动组件112上；所述旋转组件114设置于所述竖向移动组件113上；所述第二夹持组件115设置于所述旋转组件114的输出端；所述不合格收集组件116设置于所述机架组件2上；中转下料机械手11动作，用于夹取夹取转盘组件4内的物料，并输送到斜舌定位及推入机构32，进入下一个工序的加工；横向移动组件112动作，带动竖向移动组件113左右移动，进而带动第二夹持组件115在转盘组件4、斜舌定位及推入机构32之间往复移动，竖向移动组件113动作，带动旋转组件114上下移动，旋转组件114动作，带动第二夹持组件115旋转转动，第二夹持组件115动作，夹取转盘组件4内的物料，并将夹取的物料输送到斜舌定位及推入机构32。

在上述实施例基础上：所述检测组件12包括第一斜舌杆检测部件121、第二斜舌杆检测部件122、前挡片和长簧检测部件123和支撑片检测部件124；所述第一斜舌杆检测部件121设置于斜舌杆上料组件5与长簧上料组件6之间；所述第二斜舌杆检测部件122设置于所述杆端铆压组件10与中转下料机械手11之间；所述前挡片和长簧检测部件123设置于所述前挡片上料组件7和支撑片上料组件8之间；所述支撑片检测部件124设置于所述支撑片上料组件8和后挡片及短簧上料组件9之间；

本实用新型还设有控制器，控制器设置在机架组件2内，拔叉铆压组件3、转盘组件4、斜舌杆上料组件5、长簧上料组件6、前挡片上料组件7、支撑片上料组件8、后挡片及短簧上料组件9、杆端铆压组件10、中转下料机械手11和检测组件12均与控制器相连接，以实现自动控制；控制器的控制电路通过本领域的技术人员编程即可实现，属于本领域的公知常识，因此不再详细解释控制方式和电路连接。

在上述实施例基础上：所述斜舌组装机还包括下料输送线13，所述下料输送线13设置于所述拔叉铆压组件3一侧，用于承接铆压好的斜舌并将其输出。

本实用新型的使用原理：先进行斜舌杆的上料；第一动力源512动作，推动推料板513沿着料箱511的斜面往复运动，持续的将斜舌杆推送到料箱511顶部，斜舌杆穿过出料口5111落入斜舌杆反向输送机构514；斜舌杆反向输送机构514动作，斜舌杆反向输送线5141往斜舌杆推料气缸5142方向输送从出料口5111掉落的斜舌杆，斜舌杆检测传感器5144检测到斜舌杆，将检测信息反馈给控制器，控制器给以斜舌杆推料气缸5142动作指令，斜舌杆推料气缸5142动作，带动斜舌杆推料块5143往外推出，从而将斜舌杆推向斜舌杆转向盘5152，若斜舌杆检测传感器5144检测到对应的斜舌杆的形状是反向放置的，则斜舌杆旋转气缸5151动作，带动斜舌杆转向盘180°转向，对斜舌杆进行转向调整，斜舌杆旋转推料气缸5154动作，推动活塞杆沿着置料槽5155上方移动，将落入置料槽5155内的斜舌杆推入斜舌杆正向输送机构516；斜舌杆正向输送机构516动作，将所述斜舌杆旋转机构515推出的斜舌杆运输至斜舌杆抓取翻转机构517；升降气缸5174动作，带动夹持气缸5175向下移动，夹持气缸5175动作，带动夹爪闭合夹紧斜舌杆正向输送机构516输送的斜舌杆，升降气缸5174反向动作，带动夹持气缸5175向上移动，接着第二动力源5173动作，推动旋转块5172旋转，进而带动夹持气缸5175进行90°旋转，以便于斜舌杆机械手53取料；舌杆上料机械手518抓取斜舌杆抓取翻转机构517翻转后的斜舌杆，工装治具驱动源47动作，作用在弹压块482上，推动弹压块482沿着工装滑座481移动，进而推动凸轮随动器486移动，带动夹爪483张开，斜舌杆机械手53将斜舌杆插入托块485内，完成斜舌杆的上料，分割器41带动转盘42转动，进行其他零部件的安装；套有斜舌杆的工装治具48随着转盘42转动到第一斜舌杆检测部件121处，第一斜舌杆检测部件121对工装治具48内进行检测，若第一斜舌杆检测部件121没有检测到斜舌杆，则该次检测为不合格，则不再进行后续的组装加工，若检测到工装治具内有物料，则判定为合格，进行进行其他部件的组装；检测完成后，套有斜舌杆的工装治具48随着转盘42转动到长簧上料组件6处，长簧上料组件6动作，长簧机械手63抓取长簧分料组件62处的长簧，并将该长簧输送到套有斜舌杆的工装治具内，长簧自动上料完成后；套有长簧的工装治具48随着转盘42转动到前挡片上料组件7处，前挡片上料组件7动作，前挡片机械手73抓取前挡片分料组件72上的前挡片，并将前挡片套设到带有长簧的工装治具内，前挡片自动上料完成后；套有前挡片的工装治具48随着转盘42转动到前挡片和长簧检测部件123处，前挡片和长簧检测部件123对工装治具48进行检测，若检测为不合格，则不再进行后续的组装加工，若检测为合格，则进行进行其他部件的组装；检测完成后，带有前挡片的工装治具48随着转盘42转动到支撑片上料组件8处，支撑片上料组件8动作，支撑片振动上料盘81持续的往支撑片分料组件82输送支撑片，支撑片三联机械手83将支撑片分料组件82处的支撑片输送到支撑片检测翻转机构84，支撑片三联机械手83将支撑片检测翻转机构84处的支撑片输送到过渡支架85上，支撑片三联机械手83将过渡支架85上的支撑片取出，输送到带有前挡片的工装治具48内，依次方式，支撑片自动上料完成后；套有支撑片的工装治具48随着转盘42转动到支撑片检测部件124处，支撑片检测部件124对工装治具8进行检测，若检测为不合格，则不再进行后续的组装加工，若检测为合格，则进行进行其他部件的组装；检测完成后，套有支撑片的工装治具48随着转盘42转动到后挡片及短簧上料组件9处，后挡片及短簧上料组件9动作，后挡片振动上料盘94持续有序的往后挡片分料组件95输送后挡片；短簧振动上料盘91持续有序的往短簧一次分料组件92输送短簧，短簧一次分料组件92再将短簧导入定位柱954，短簧旋转气缸952动作，带动短簧旋转定位盘953转动，带动套有短簧的定位柱954转动向后挡片及短簧机械手96，未套设短簧的定位柱954转向短簧一次分料组件92的输送端；后挡片及短簧机械手96动作，进行取料操作，后挡片及短簧上料气缸962动作，推动短簧上料滑动组件963向左移动，带动后挡片夹持组件964移动到后挡片分料组件95，后挡片夹持组件964动作，夹取后挡片，后挡片及短簧夹持组件965移动到定位柱954处，夹取定位柱954上套设的短簧和后挡片；后挡片及短簧上料气缸962反向动作，推动短簧上料滑动组件963向右移动，带动后挡片夹持组件964移动到短簧旋转分料组件93，后挡片及短簧夹持组件965移动到工装治具48上方，将短簧和后挡片套设到带有支撑片的工装治具48上方，短簧旋转气缸952再次动作，带动套有短簧的定位柱954转动向后挡片及短簧机械手96，后挡片夹持组件964反向动作，将夹取的后挡片套入带有短簧的定位柱954内，后挡片及短簧夹持组件965反向动作，将夹取的短簧和后挡片放置到转盘组件4内，依次往复循环进行短簧和后挡片上料；短簧和后挡片上料完成后，套有短簧和后挡片的工装治具48随着转盘42转动到杆端铆压组件10处，杆端铆压组件10动作，铆压动力源103动作，推动杆端铆压治具102向下移动，使得杆端铆压治具102作用在后挡片上方，实现对待装配的零部件进行铆压；零部件预铆压后的工装治具48随着转盘42转动到中转下料机械手11处，工装治具驱动源47动作，作用在弹压块482上，推动弹压块482沿着工装滑座481移动，进而推动凸轮随动器486移动，带动夹爪483张开，中转下料机械手11动作，横向移动组件112动作，带动竖向移动组件113向右移动，进而带动第二夹持组件115移动到转盘42处，竖向移动组件113动作，带动旋转组件114向下移动，第二夹持组件115动作，夹取夹爪483抓取的物料；接着竖向移动组件113反向动作，带动旋转组件114向上移动，若该物料为检测不合格品，则横向移动组件112反向动作，带动竖向移动组件113向左移动到不合格收集组件116处，竖向移动组件113再次动作，带动第二夹持组件115向下移动，第二夹持组件115将夹取的不合格产品放置到不合格收集组件116；若该物料为检测合格品，则横向移动组件112反向动作，带动竖向移动组件113向左移动到斜舌定位及推入机构32处，旋转组件114动作，带动第二夹持组件115旋转转动，竖向移动组件113再次动作，带动第二夹持组件115向下移动，第二夹持组件115将夹取的合格产品插入带有斜舌的斜舌接料块内；卸料完成后的工装治具随着转盘42转动到第二斜舌杆检测部件122处，第二斜舌杆检测部件122对工装治具进行检测，检测到工装治具内没有余料，则工装治具随着转盘42转动到斜舌杆机械手53处进行斜舌杆上料，若检测到工装治具内有余料，则产生报警，提示将该余料取出；以此循环往工装治具内上料。斜舌组件的铆压过程；斜舌输送线31将组装用的斜舌输送到斜舌接料块内，斜舌检测传感器检测到斜舌移动到位后，将检测信息反馈给控制器，控制器给以斜舌翻转组件动作指令，斜舌翻转组件动作，带动斜舌接料块90°旋转，进而带动斜舌进行90°转向，接着第三驱动源动作，带动斜舌接料块往拨叉机构34方向移动；第三驱动源移动到位后，第二夹持组件115将夹取的合格产品插入带有斜舌的斜舌接料块内；拨叉机构34动作，第二升降气缸344动作，带动横向移动滑座346向上移动，第一驱动气缸342动作，带动升降支架345向后移动，第二驱动气缸343动作，带动抓取组件348向斜舌定位及推入机构32方向移动，夹料气缸3481移动到斜舌接料块上方后，第一驱动气缸342反向动作，带动升降支架345向前移动，第二升降气缸344反向动作，带动横向移动滑座346向下移动，夹料气缸3481动作，驱动夹料爪3482闭合，夹取斜舌接料块内的斜舌组件；第二升降气缸344再次动作，带动横向移动滑座346向上移动，第一驱动气缸342再次动作，带动升降支架345向后移动，第二驱动气缸343反向动作，带动抓取组件348向斜舌杆铆压机构331方向移动；接着第一驱动气缸342反向动作，带动升降支架345向前移动，第二升降气缸344反向动作，带动横向移动滑座346向下移动，带动夹料气缸3481移动到下模块3314上方，夹料气缸3481反向动作，驱动夹料爪3482张开，进行卸料操作，将斜舌组件插设到下模块3314内；拨叉机构34带动待加工的斜舌组件依次在斜舌定位及推入机构32、斜舌杆铆压机构331、斜舌组件翻转装置35、第一斜舌铆压机构332、斜舌组件侧向翻转装置36、第二斜舌铆压机构333之间移动，进行对应的铆压操作加工，并将铆压后的成品输送到下料输送线13。

综上所述：本实用新型实现了斜舌成品的一次性组装，同时完成并对成品进行品质检测，整个生产设备的自动化程度高，大幅度的提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。本实用新型的斜舌的自动化生产合理分配了生产节拍，使转盘和拔叉铆压组件的运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。