一种汽车用B型板簧螺母的成型模具的制作方法

本实用新型涉及汽车
技术领域：
，特别的为一种汽车用b型板簧螺母的成型模具。
背景技术：
：汽车是指由动力驱动，具有4个或4个以上车轮的非轨道承载的车辆，主要用于：载运人员和(或)货物，牵引载运人员和(或)货物的车辆。在汽车中会使用到b型板簧螺母，b型板簧螺母应用在尺寸较大的车身钣金件上，把b型板簧螺母置于其中，或在钣金件或塑料薄板件的边缘卡入b型板簧螺母，用于固定零件或支架，也可以卡入汽车前后围钣金件上，用于固定汽车牌照。传统的b型板簧螺母在进行加工时，需要对坯料进行切割形成坯料块，对坯料块进行加工成型，成型工艺复杂，不方便进行加工，需要经过多次成型，影响生产效率，难以满足生产企业的需求。技术实现要素：本实用新型的目的是为了解决现有技术中b型板簧螺母在进行加工时，需要对坯料进行切割形成坯料块，对坯料块进行加工成型，成型工艺复杂，不方便进行加工，需要经过多次成型，生产效率低的问题，而提出的一种汽车用b型板簧螺母的成型模具。为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种汽车用b型板簧螺母的成型模具，包括模体和托板，所述模体由左模板和右模板构成，所述左模板和右模板分别固定安装于托板的左右两侧，所述托板的顶部靠近后侧固定安装有块体，所述块体的正面延伸设置有凸条，所述托板的顶部固定安装有两个长条块，所述托板的顶部位于两个长条块之间开设有多个圆孔。进一步的，所述左模板和右模板的顶部均固定安装有多个模块。进一步的，两个所述长条块的对应侧且位于底部均开设有长槽。进一步的，所述托板的厚度与模体的厚度相等。进一步的，所述左模板和右模板的顶部靠近四个拐角处均固定安装有圆柱。进一步的，所述左模板和右模板的顶部均固定安装有多个定位柱，多个所述定位柱对称分布于模体的水平中心两侧。一种汽车用b型板簧螺母的成型工艺，包括有如下步骤：s1、对坯料进行冲孔，使得坯料上形成定位孔，将坯料置于模体上，选择对应的模块，通过定位孔对坯料进行定位。s2、通过模块，对坯料进行切角处理，形成u型切口。s3、对切口后的坯料进行预拉伸，使得切口处的坯料块向上翘起。s4、对预拉伸后的坯料块进行翻孔，使坯料块内的圆孔向上翻起。s5、对翻起后的圆孔进行攻牙处理。s6、对坯料进行切角，并在切角后的坯料块中进行打孔。s7、对攻牙后的圆孔进行冲压，形成凸台。s8、对坯料块进行折弯。s9、切下坯料块，即可得到b型板簧螺母。进一步的，将根据s6中的操作步骤，在对坯料进行切角时，使得切口与s2中的切口对齐。进一步的，将根据s8中的操作步骤，在对坯料块进行折弯时，需要进行两次折弯，为预折弯和二次折弯。进一步的，将根据s9中的操作步骤，在切下坯料块之前，对折弯后的坯料块进行整理。本实用新型提供了一种汽车用b型板簧螺母的成型模具。具备以下有益效果：本实用新型中，在生产b型板簧螺母时，会对坯料进行冲孔，对坯料进行定位，能够提升加工时的稳定性，对坯料进行切角、预拉伸、翻孔、攻牙、冲压形成凸台，在进行两次折弯，便可以进行切料得到b型板簧螺母，生产工艺简单，能够在完成后切料形成b型板簧螺母，易于成型，能够提升加工效率。附图说明图1为本实用新型一种汽车用b型板簧螺母的成型模具的结构示意图；图2为本实用新型一种汽车用b型板簧螺母的成型模具的俯视图；图3为本实用新型坯料加工的示意图；图4为本实用新型一种汽车用b型板簧螺母的成型工艺的流程图。图中：1、模体；2、托板；3、块体；4、凸条；5、长条块；11、左模板；12、右模板；13、模块。具体实施方式面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。实施例一，参照图1-4所示，一种汽车用b型板簧螺母的成型模具，包括模体1和托板2，模体1由左模板11和右模板12构成，左模板11和右模板12分别固定安装于托板2的左右两侧，托板2的顶部靠近后侧固定安装有块体3，块体3的正面延伸设置有凸条4，托板2的顶部固定安装有两个长条块5，托板2的顶部位于两个长条块5之间开设有多个圆孔。具体的，左模板11和右模板12的顶部均固定安装有多个模块13。具体的，两个长条块5的对应侧且位于底部均开设有长槽。具体的，托板2的厚度与模体1的厚度相等。具体的，左模板11和右模板12的顶部靠近四个拐角处均固定安装有圆柱。具体的，左模板11和右模板12的顶部均固定安装有多个定位柱，多个定位柱对称分布于模体1的水平中心两侧。一种汽车用b型板簧螺母的成型工艺，包括有如下步骤：步骤一、对坯料进行冲孔，使得坯料上形成定位孔，将坯料置于模体1上，选择对应的模块13，通过定位孔对坯料进行定位。步骤二、通过模块13，对坯料进行切角处理，形成u型切口。步骤三、对切口后的坯料进行预拉伸，使得切口处的坯料块向上翘起。步骤四、对预拉伸后的坯料块进行翻孔，使坯料块内的圆孔向上翻起。步骤五、对翻起后的圆孔进行攻牙处理。步骤六、对坯料进行切角，并在切角后的坯料块中进行打孔。步骤七、对攻牙后的圆孔进行冲压，形成凸台。步骤八、对坯料块进行折弯。步骤九、切下坯料块，即可得到b型板簧螺母。具体的，将根据步骤六中的操作步骤，在对坯料进行切角时，使得切口与步骤二中的切口对齐。具体的，将根据步骤八中的操作步骤，在对坯料块进行折弯时，需要进行两次折弯，为预折弯和二次折弯。具体的，将根据步骤九中的操作步骤，在切下坯料块之前，对折弯后的坯料块进行整理。对传统成型方式和本申请的方式进行对比，得到如下数据，详见表1所不：表1实验数据表成型工艺生产效率成型难度现有技术复杂较低不易成型实施例简单较高易于成型由上述实验数据得出，实施例一，一种汽车用b型板簧螺母的成型模具，在使用时，具有成型工艺简单、生产效率高、易于成型的效果。一种汽车用b型板簧螺母的成型模具，包括模体1和托板2，模体1由左模板11和右模板12构成，左模板11和右模板12分别固定安装于托板2的左右两侧，托板2的顶部靠近后侧固定安装有块体3，块体3的正面延伸设置有凸条4，托板2的顶部固定安装有两个长条块5，托板2的顶部位于两个长条块5之间开设有多个圆孔，左模板11和右模板12的顶部均固定安装有多个模块13，两个长条块5的对应侧且位于底部均开设有长槽，托板2的厚度与模体1的厚度相等，左模板11和右模板12的顶部靠近四个拐角处均固定安装有圆柱，左模板11和右模板12的顶部均固定安装有多个定位柱，多个定位柱对称分布于模体1的水平中心两侧，在使用时，托板2起到固定作用，可以将坯料置于两个长条块5开设的长槽内，能够对坯料进行限位。一种汽车用b型板簧螺母的成型工艺，包括有如下步骤：步骤一、对坯料进行冲孔，使得坯料上形成定位孔，将坯料置于模体1上，选择对应的模块13，通过定位孔对坯料进行定位，通过定位孔，能够实现对坯料的定位，提升加工时的稳定性，步骤二、通过模块13，对坯料进行切角处理，形成u型切口，步骤三、对切口后的坯料进行预拉伸，使得切口处的坯料块向上翘起，步骤四、对预拉伸后的坯料块进行翻孔，使坯料块内的圆孔向上翻起，步骤五、对翻起后的圆孔进行攻牙处理，使得圆孔内形成内螺纹，步骤六、对坯料进行切角，并在切角后的坯料块中进行打孔，在对坯料进行切角时，使得切口与步骤二中的切口对齐，步骤七、对攻牙后的圆孔进行冲压，形成凸台，步骤八、对坯料块进行折弯，在对坯料块进行折弯时，需要进行两次折弯，为预折弯和二次折弯，使得坯料块形成弯曲，步骤九、切下坯料块，在切下坯料块之前，对折弯后的坯料块进行整理，即可得到b型板簧螺母，经过整理后的b型板簧螺母能够满足使用需求。以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。当前第1页12