一种汽车发动机支架的连续模的制作方法

1.本申请涉及发动机支架生产设备的领域，尤其是涉及一种汽车发动机支架的连续模。


背景技术：

2.在汽车组装生产的过程中，往往需要大量的零件进行拼装组合。如汽车发动机支架，其通常包括多个支架零件。目前的支架零件通过连续模生产。连续模，又称为连续模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完成一次，料带定距移动一次，至产品完成。其冲压步骤通常包括冲孔、切边和折弯。
3.如图1所示，为目前的汽车发动机支架的常用零件，其包括一块长条板5，长条板5的一侧侧面上凹陷形成有长条状的凹陷槽53，且长条板5的两端均均开设有定位孔，长条板5的一端朝向另一端弯折，形成第一板51和垂直连接在第一板51一端处第二板52。第二板52的边缘处设置有翻边，凹陷槽53的两端分别位于第一板51和第二板52上。第一板51和第二板52相互远离的一端处均开设有安装孔54。在通过连续模生产该支架零件时，通常是对待加工板材先进行冲孔，之后将待加工板材折弯，最后再对待加工板材进行压凹。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为目前因为凹陷槽的两端分别位于第一板和第二板上，在将待加工板材弯折形成第一板和第二板后，第二板因为垂直于第一板，在压凹第二板上的凹陷槽时，需要从水平方向上对第二板进行压凹，压凹操作较为麻烦，使当前的连续模生产出来的残次品率较高，增加了生产成本。


技术实现要素：

5.为了改善当前的连续模生产出来的残次品率较高，增加了生产成本的现象，本申请提供一种汽车发动机支架的连续模。
6.本申请提供的一种汽车发动机支架的连续模采用如下的技术方案：
7.一种汽车发动机支架的连续模，包括模具本体，模具本体分为上模具和下模具，模具本体两端分别为进料端和出料端，待加工板材由进料端输入且从出料端输出，所述的上模具和下模具之间由进料端到出料端依次设置有至少两个加工区域，加工区域包括弯折工位，弯折工位处设置有开设在上模具底面上的上弯折槽和安装在下模具顶面上的下弯折块，下弯折块远离下模具顶面的侧面为弯折面，弯折面上开设有成型槽，在上弯折槽的底面上固定设置有成型块；弯折面包括第一面和第二面，第一面和第二面相互垂直，第一面和第二面连接的一端高于第一面和第二面相互远离的两端，且第一面和第二面与下模具顶面之间的夹角均为锐角；当上模具下压至与下模具贴合的位置处时，上弯折槽的底面与弯折面之间间隔有空隙，且成型块与成型槽之间也间隔有空隙，间隔的空隙宽度均等于待加工板材的厚度。
8.通过采用上述技术方案，在对待加工板材进行加工时，通过上弯折槽和下弯折块，
使待加工板材弯折形成第一板和第二板。第一板和第二板在弯折成型时，第一板和第二板与下模的顶面之间的夹角为锐角，且第一板和第二板连接的位置处高度高于第一板和第二板相互远离的一端。当上模竖直下压的过程中，成型块与成型槽配合，即可将凹陷槽挤压成型。无需在从水平方向上对第二板进行压凹，压凹操作简单，有效降低了生产出来的产品的残次品率，降低了生产成本。
9.可选的，所述的下模具上安装有导向支杆，导向支杆位于下模具的中心处，且导向支杆与待加工板材输送入模具本体内的方向平行，下弯折块设置有两块且分别位于导向支杆的两侧，弯折面中靠近导向支杆的一端为第一面远离第二面的一端，第一面与下模具顶面之间的夹角小于第二面与下模具顶面之间的夹角。
10.通过采用上述技术方案，在加工的时候，通过对待加工板材进行切割，将待加工板材划分为两块单元板材，两块单元板材相互连接的部分能够架设在导向支杆上，并沿着导向支杆朝向模具本体的出料端输送。而两块单元板材均能够进行加工，同时加工出两组支架零件，其加工效率高。
11.可选的，所述的下模具上安装有前置板和推动前置板移动的升降气缸，升降气缸的活塞杆的端头高于下模具的顶面，前置板位于导向支杆靠近进料端的一侧，且前置板固定连接在活塞杆上，升降气缸的活塞杆完全伸出时，前置板的顶面高于下弯折块。
12.通过采用上述技术方案，因为第一面和第二面相互远离的一端均低于第一面和第二面相互连接的一端。在将待加工板材移动的过程中，待加工板材很容易与下弯折块干涉。而通过设置有升降气缸，能够推动前置板上下移动，从而带动放置在前置板上的待加工板材上下移动。使待加工板材高于下弯折块，在移动待加工板材时不易与下弯折块干涉，便于后续进行弯折。
13.可选的，所述的前置板上安装有两根夹持杆，夹持杆均与导向支杆平行，且两根夹持杆分别位于导向支杆的两侧，两根夹持杆相互靠近的侧面上开设有夹持槽，夹持槽内侧的顶面和底面之间的距离等于不小于待加工板材的厚度，两个夹持槽相互远离的侧面之间的距离等于待加工板材的宽度。
14.通过采用上述技术方案，在待加工板材被前置板带动着上下移动的过程中，通过夹持杆上的夹持槽夹持住待加工板材，使待加工板材的位置不易发生偏移的现象，有效提高了加工精度，进一步降低了生产出来的支架零件残次品率。
15.可选的，所述的加工区域包括后成孔工位，后成孔工位设置在弯折工位中靠近出料端的一侧，后成孔工位处设置有固定安装在下模具顶面上的后成孔块和后成孔冲头，后成孔块和后成孔冲头在导向支杆的两侧各设置有一个，且后成孔冲头固定设置在后成孔块远离导向支杆的一侧；在后成孔块上开设有后成孔槽，后成孔冲头与后成孔槽形状相等，且后成孔冲头可移动并穿设在后成孔槽内。
16.通过采用上述技术方案，因为需要在第二板远离第一板的一端处开设有安装槽，因此在下模的后成孔工位处安装后成孔块和后成孔冲头。在冲孔的时候，待加工板材已经将第一板和第二板弯折完毕，不易出现因为预先在第二板上开孔，导致后续在弯折第二板的时候，导致第二板上的安装孔大小增大的现象。提高了加工出来的零件的精准度。
17.可选的，所述的下模具上固定安装有导向气缸，导向气缸的活塞杆的端头高于下模具的顶面，导向支杆固定连接在导向气缸的活塞杆上。
18.通过采用上述技术方案，导向气缸可推动导向支杆上下移动，从而带动架设在导向支杆上的待加工板材上下移动。放置在导向支杆上的待加工板材能够随着前置板一并移动，使整个待加工板材在加工的时候更为平稳，不易出现位置偏移的现象。
19.可选的，所述的下模具包括下模板，在后成孔槽靠近下模板的侧面和下模板的顶面上均开设有排料通槽，后成孔槽上的排料通槽的下端与下模板上的排料通槽的上端连接。
20.通过采用上述技术方案，在通过后成孔冲头对待加工板材进行冲孔后，冲下的废料会通过排料通槽落至下模板下侧，便于后续对废料进行回收。
21.可选的，所述的下模具包括安装在下模板下侧的支撑架，支撑架内安装有下料滑槽，下料滑槽两端的高度不等，且下料滑槽高度低的一端位于支撑架的边缘处，下模板上的排料通槽的下端位于下料滑槽的上侧。
22.通过采用上述技术方案，落至下模板下侧的废料能够通过下料滑槽滑下，方便的排出至支撑架外，不易出现废料堆积的现象。
23.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.有效提高了加工精度，进一步降低了生产出来的支架零件残次品率；
25.2.整个待加工板材在加工的时候更为平稳，不易出现位置偏移的现象。
附图说明
26.图1是相关技术中的长条板的结构示意图。
27.图2是本实施例中上模的结构示意图。
28.图3是本实施例中下模的结构示意图。
29.图4是另一个视角中下模的结构示意图。
30.图5是图3中a部分的放大图。
31.图6是后成孔冲头和后成孔块的结构示意图。
32.附图标记说明：1、模具本体；11、上模具；12、下模具；121、下模板；122、支撑架；13、进料端；14、出料端；15、导向气缸；16、导向支杆；2、预冲孔工位；21、前置板；22、升降气缸；23、预冲孔头；24、预冲孔槽；25、夹持杆；251、夹持槽；3、弯折工位；31、下弯折块；32、上弯折槽；33、弯折面；331、第一面；332、第二面；34、成型槽；35、成型块；4、后成孔工位；41、后成孔块；42、后成孔冲头；43、后成孔槽；44、排料通槽；45、下料滑槽；5、长条板；51、第一板；52、第二板；53、凹陷槽；54、安装孔。
具体实施方式
33.以下结合附图2
‑
6对本申请作进一步详细说明。
34.本申请实施例公开一种汽车发动机支架的连续模。参照图2和图3，汽车发动机支架的连续模包括模具本体1，模具本体1分为上模具11和下模具12，下模具12包括支撑架122和安装在支撑架122上侧的下模板121。模具本体1的两端分别为进料端13和出料端14。上模具11和下模具12之间由进料端13到出料端14依次设置有三个加工区域，分别为预冲孔工位2、弯折工位3、后成孔工位4。
35.参照图2和图4，预冲孔工位2处设置有安装在下模具12顶面上的升降气缸22和前
置板21，升降气缸22的活塞杆位于升降气缸22的上侧，且升降气缸22的活塞杆的端头高于下模具12的顶面，前置板21固定连接在升降气缸22的活塞杆上，升降气缸22推动前置板21上下移动。在预冲孔工位2处还设置有固定安装在上模具11底面上的预冲孔头23，前置板21的顶面上开设有预冲孔槽24，预冲孔头23的形状与预冲孔槽24的形状相同，且上模和下模贴合时，预冲孔头23穿设在预冲孔槽24内。
36.参照图2和图4，在前置板21上固定安装有两根相互平行的夹持杆25，夹持杆25与待加工板材输送入模具本体1内的方向平行。前置板21中与待加工板材输送入模具本体1内的方向平行的侧边为平行边，两根夹持杆25分别沿着前置板21的平行边设置。两个夹持杆25相互靠近的侧面上均开设有夹持槽251，夹持槽251内侧的顶面和底面之间的距离均大于待加工板材的厚度，且两个夹持槽251内侧相互远离的侧面之间的距离等于待加工板材的宽度。
37.参照图4和图5，在下模的顶面上安装有导向气缸15和导向支杆16，导向气缸15的活塞杆位于导向气缸15的上侧，且导向气缸15的活塞杆的端头高于下模具12的顶面，导向支杆16固定连接在导向气缸15的活塞杆上。导向支杆16位于下模具12的中心处，且导向支杆16与夹持杆25平行。导向支杆16的一端位于弯折工位3处，另一端位于后成孔工位4处。
38.参照图2和图4，弯折工位3处设置有固定安装在下模具12顶面上的下弯折块31和开设在上模具11底面上的上弯折槽32。下弯折块31在导向支杆16的两侧各设置有一块。在弯折面33上开设有成型槽34，在上弯折槽32的底面上固定设置有成型块35。
39.参照图4和图5，下弯折块31远离下模具12顶面的侧面为弯折面33，弯折面33包括第一面331和第二面332，第一面331和第二面332相互垂直。第一面331和第二面332连接的一端高度高于第一面331和第二面332相互远离的一端高度。第一面331位于第二面332靠近导向支杆16的一侧。第一面331和第二面332与下模具12顶面之间的夹角均为锐角，且第一面331与下模具12顶面之间的夹角为40
°
，第二面332与下模具12顶面之间的夹角为50
°
。成型槽34的两端分别位于第一面331和第二面332上。当上模具11下压至与下模具12贴合的位置处时，上弯折槽32的底面与弯折面33之间间隔有空隙，且成型块35与成型槽34之间也间隔有空隙，间隔的空隙宽度与待加工板材的厚度相等。当升降气缸22的活塞杆完全伸出时，前置板21的顶面高于下弯折块31，当导向气缸15的活塞杆完全伸出时，导向支杆16的顶面高于下弯折块31。
40.参照图3和图6，后成孔工位4处设置有固定安装在下模具12顶面上的后成孔块41和后成孔冲头42。后成孔块41和后成孔冲头42在导向支杆16的两个均设置有一个，且后成孔冲头42位于后成孔块41远离导向支杆16的一侧。在后成孔块41靠近后成孔冲头42的侧面上开设有后成孔槽43，且后成孔冲头42与后成孔槽43形状相等。在后成孔槽43内侧的底面上开设有排料通槽44，在下模板121上也开设有排料通槽44，后成孔槽43上的排料通槽44的下端与下模板121上的排料通槽44的上端连接。在支撑架122内安装有下料滑槽45，下模板121上的排料通槽44的下端位于下料滑槽45的上侧。下料滑槽45两端的高度不相等，下料滑槽45高度低的一端位于支撑架122的边缘处。
41.本申请实施例一种汽车发动机支架的连续模的实施原理为：在对待加工板材进行加工时，通过上弯折槽32和下弯折块31，使待加工板材弯折形成第一板51和第二板52。第一板51和第二板52与下模的顶面之间的夹角为锐角，且第一板51和第二板52连接的位置处高
度高于第一板51和第二板52相互远离的一端。当上模竖直下压的过程中，成型块35与成型槽34配合，即可将凹陷槽53挤压成型。无需在从水平方向上对第二板52进行压凹，压凹操作简单，有效降低了生产出来的产品的残次品率，降低了生产成本。而通过设置有升降气缸22，能够推动前置板21上下移动，从而带动放置在前置板21上的待加工板材上下移动。使待加工板材高于下弯折块31，在移动待加工板材时不易与下弯折块31干涉，便于后续进行弯折。并且通过预冲孔头23和预冲孔槽24，先在第一板51上加工出安装孔54，在完成弯折后再通过后成孔块41和后成孔冲头42在第二板52上加工出安装孔54。不易出现因为预先在第二板52上开孔，导致后续在弯折第二板52的时候，导致第二板52上的安装孔54大小增大的现象。提高了加工出来的零件的精准度。
42.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。