一种汽车底盘摆臂总成焊接装置的制作方法

1.本发明涉及汽车零部件相关技术领域，具体为一种汽车底盘摆臂总成焊接装置。


背景技术：

2.底盘悬挂系统是汽车的车架与车桥或车轮之间的一切传力连接装置的总称，悬架的主要作用是传递作用在车轮和车身之间的一切力和力矩，比如支撑力、制动力和驱动力等，并且缓和由不平路面传给车身的冲击载荷、衰减由此引起的振动、保证乘员的舒适性、减小货物和车辆本身的动载荷。
3.传统的底盘悬挂系统中的汽车底盘摆臂总成其通常都是采用金属材质铸造，但是金属的刚性通常都较低，所以现在汽车上的汽车底盘摆臂总成已经改为采用金属材质和工程塑料进行组合搭配使用，而其工程塑料部分通常都是采用超声波焊接的方式进行焊接连接，但是传统的超声波焊接装置在模具中卡合的都较紧，从而导致其在焊接完成之后脱模非常的困难，所以部分模具之中都是采用顶针进行辅助脱模，但是顶针由于其接触点较小，并且其接触点受力可能并不均匀，从而导致其局部压力较大，从而容易在零件的表面留下压伤或划痕，从而影响到最终成品的外观。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种汽车底盘摆臂总成焊接装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车底盘摆臂总成焊接装置，包括超声波焊接装置和设置在超声波焊接装置内部的下模结构、上模结构，所述下模结构由底座、第一模体和第二模体，所述底座为一块矩形平板，且其板体的前后侧边均开设有第一安装孔，且下模结构为通过底座固定安装在下模安装座之上，所述第二模体的上表面开设有第一模槽和第二模槽，且第二模体的下表面开设有第一槽口，所述第一模槽和第二模槽的底面均开设有第二槽口，所述第二槽口与第一槽口的位置相对应，所述第二模体的上表面开设有第三槽口，所述第三槽口的设置位置与第一槽口的设置位置相对应，且第三槽口之中设置有密封组件，所述第一槽口上端侧壁上预留有第一气孔，且第一气孔通过第一气管与供气设备相连接，且第三槽口的下端侧壁上预留有第二气孔，且第二气孔通过第二气管与供气设备相连接。
6.优选的，所述第一模槽和第二模槽为对称设置，且第一模槽和第二模槽的正下方设置有相同的槽口结构，且其槽口结构之中均设置有密封组件。
7.优选的，所述底座上开设有第二安装孔，其第一模体上开设有第三安装孔，且第二模体上开设有螺纹孔，其第二安装孔、第三安装孔、螺纹孔之间为相对应设置，且底座、第一模体和第二模体之间为通过螺栓结构进行固定连接。
8.优选的，所述密封组件由连接板、第一活塞杆、活塞、密封杆和复位组件组合构成，所述活塞为活动设置在第三槽口之中，且连接板、第一活塞杆、活塞、密封杆为同轴心设置。
9.优选的，所述复位组件气缸、次级活塞和次级活塞杆组合构成，所述气缸为一截圆管结构，且其管体的上端与第二连接板一体成型，且气缸为通过第一连接板与第一槽口的顶面相连接，且气缸的管体侧壁的靠上端开设有第三气孔，且第三气孔的位置处通过第三气管与供气设备相连接，且次级活塞杆的下端为通过第三连接板与连接板的上表面相连接。
10.优选的，所述复位组件在处于顶出状态时，密封杆与第二槽口之间留有间隙，且复位组件在处于收回状态时，其密封杆的上表面与模槽的底面为相平齐设置。
11.优选的，所述复位组件在密封组件上共等间距设置有三个。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13.1.通过将下模结构设置成由底座、第一模体和第二模体组合构成，并通过在底座上开设第二安装孔，在第一模体上开设第三安装孔，且第二模体上开设螺纹孔，并通过螺栓结构对底座、第一模体和第二模体进行连接固定，从而方便其内部的零件进行维修维护；
14.2.并通过在第二模体的上表面开设第一模槽和第二模槽，并通过在第二模体的上表面开设第三槽口，并在第一模槽、第二模槽和第三槽口组合构成的槽口之中设置由连接板、第一活塞杆、活塞、密封杆和复位组件组合构成的密封组件，从而通过气压脱模的方式代替传统的顶针脱模方式，从而有效避免顶针在待焊接件表面由于受力不均匀而导致均布压力过大而留下压痕的问题，从而有效保证了其最终产品的质量；
15.3.并通过设置由气缸、次级活塞和次级活塞杆组合构成的复位组件，从而保证在脱模时，可以通过气压稳定的将密封杆降下，从而让供气设备将气体从密封杆与第二槽口之间的间隙输送到第二槽口中，从而将焊接好的工件顶出。
附图说明
16.图1为本发明结构示意图；
17.图2为图1中a处结构放大示意图；
18.图3为本发明半剖视图；
19.图4为图3中b处结构放大示意图；
20.图5为密封组件结构示意图；
21.图6为图5中c处结构放大示意图。
22.图中：下模结构1、底座2、第一模体3、第二模体4、第一安装孔5、第一模槽6、第二模槽7、第一槽口8、第二槽口9、第三槽口10、密封组件11、螺栓结构12、连接板13、第一活塞杆14、活塞15、密封杆16、复位组件17、气缸18、次级活塞19、次级活塞杆20、第二连接板21、第三气管22。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.请参阅图1
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6，本发明提供一种技术方案：一种汽车底盘摆臂总成焊接装置，包括
超声波焊接装置和设置在超声波焊接装置内部的下模结构1、上模结构，下模结构1由底座2、第一模体3和第二模体4，底座2为一块矩形平板，且其板体的前后侧边均开设有第一安装孔5，且下模结构1为通过底座2固定安装在下模安装座之上，第二模体4的上表面开设有第一模槽6和第二模槽7，且第二模体4的下表面开设有第一槽口8，第一模槽6和第二模槽7的底面均开设有第二槽口9，第二槽口9与第一槽口8的位置相对应，第二模体4的上表面开设有第三槽口10，第三槽口10的设置位置与第一槽口8的设置位置相对应，且第三槽口10之中设置有密封组件11，第一槽口8上端侧壁上预留有第一气孔，且第一气孔通过第一气管与供气设备相连接，且第三槽口10的下端侧壁上预留有第二气孔，且第二气孔通过第二气管与供气设备相连接，通过在第二模体4的上表面开设第一模槽6和第二模槽7，并通过在第二模体4的上表面开设第三槽口10，并在第一模槽6、第二模槽7和第三槽口10组合构成的槽口之中设置由连接板13、第一活塞杆14、活塞15、密封杆16和复位组件17组合构成的密封组件11，从而通过气压脱模的方式代替传统的顶针脱模方式，从而有效避免顶针在待焊接件表面由于受力不均匀而导致均布压力过大而留下压痕的问题，从而有效保证了其最终产品的质量。
25.进一步地，第一模槽6和第二模槽7为对称设置，且第一模槽6和第二模槽7的正下方设置有相同的槽口结构，且其槽口结构之中均设置有密封组件11；
26.进一步地，底座2上开设有第二安装孔，其第一模体3上开设有第三安装孔，且第二模体4上开设有螺纹孔，其第二安装孔、第三安装孔、螺纹孔之间为相对应设置，且底座2、第一模体3和第二模体4之间为通过螺栓结构12进行固定连接，通过将下模结构1设置成由底座2、第一模体3和第二模体4组合构成，并通过在底座2上开设第二安装孔，在第一模体3上开设第三安装孔，且第二模体4上开设螺纹孔，并通过螺栓结构12对底座2、第一模体3和第二模体4进行连接固定，从而方便其内部的零件进行维修维护。
27.进一步地，密封组件11由连接板13、第一活塞杆14、活塞15、密封杆16和复位组件17组合构成，活塞15为活动设置在第三槽口10之中，且连接板13、第一活塞杆14、活塞15、密封杆16为同轴心设置。
28.进一步地，复位组件17气缸18、次级活塞19和次级活塞杆20组合构成，气缸18为一截圆管结构，且其管体的上端与第二连接板21一体成型，且气缸18为通过第一连接板21与第一槽口8的顶面相连接，且气缸18的管体侧壁的靠上端开设有第三气孔，且第三气孔的位置处通过第三气管22与供气设备相连接，且次级活塞杆20的下端为通过第三连接板与连接板13的上表面相连接，通过设置由气缸18、次级活塞19和次级活塞杆20组合构成的复位组件17，从而保证在脱模时，可以通过气压稳定的将密封杆16降下，从而让供气设备将气体从密封杆16与第二槽口9之间的间隙输送到第二槽口9中，从而将焊接好的工件顶出。
29.进一步地，复位组件17在处于顶出状态时，密封杆16与第二槽口9之间留有间隙，且复位组件17在处于收回状态时，其密封杆16的上表面与模槽的底面为相平齐设置。
30.进一步地，复位组件17在密封组件11上共等间距设置有三个。
31.工作原理：通过将下模结构1设置成由底座2、第一模体3和第二模体4组合构成，并通过在底座2上开设第二安装孔，在第一模体3上开设第三安装孔，且第二模体4上开设螺纹孔，并通过螺栓结构12对底座2、第一模体3和第二模体4进行连接固定，从而方便其内部的零件进行维修维护，并通过在第二模体4的上表面开设第一模槽6和第二模槽7，并通过在第
二模体4的上表面开设第三槽口10，并在第一模槽6、第二模槽7和第三槽口10组合构成的槽口之中设置由连接板13、第一活塞杆14、活塞15、密封杆16和复位组件17组合构成的密封组件11，从而通过气压脱模的方式代替传统的顶针脱模方式，从而有效避免顶针在待焊接件表面由于受力不均匀而导致均布压力过大而留下压痕的问题，从而有效保证了其最终产品的质量，并通过设置由气缸18、次级活塞19和次级活塞杆20组合构成的复位组件17，从而保证在脱模时，可以通过气压稳定的将密封杆16降下，从而让供气设备将气体从密封杆16与第二槽口9之间的间隙输送到第二槽口9中，从而将焊接好的工件顶出，实际使用时，工作人员先通过供气设备，将气体通过第二气管输送到第三槽口10之中，从而通过气压将密封组件11顶起，接着工作人员将待焊接的工件平稳放在第一模槽6和第二模槽7之中，然后通过启动超声波焊接设备进行焊接，在焊接结束之后，工作人员再通过第三气管将气体输送到气缸18之中，从而使密封杆16退出，接着再通过将气体沿着第一气管输送到第一槽口8之中，从而通过其气压进行脱模即可。
32.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。