一种气门嘴自动组装生产线及其组装工艺的制作方法

本发明涉及自动化组装技术领域，具体而言，涉及一种气门嘴自动组装生产线及其组装工艺。

背景技术：

气门嘴是独立的阀体装置，其能够实现打开进气以及关闭密封气体的功能，从而防止气体的逸出。其中，现有的气门嘴结构简单且零部件较少，但是对于气门嘴的组装大多仍是通过人工手动装配，因此极易出现气门嘴装配时零部件漏装，进而导致装配完成的气门嘴质量较差甚至完全是报废的。同时，在气门嘴装配时所用零部件可能存在多种零部件混合，进而导致工人在进行装配时，需要事先将不同种类的零部件分离再进行装配，进而大大提高组装工人的工作负担。

尤为重要的，气门嘴在组装过程中，需要在气嘴外筒内安装气门芯(气咀)，在其外围需安装有防护圈(胶圈)。如若一般都是通过人工进行组装；其组装工作效率较低，且容易造成误装或漏装。并且，耗费人力物力，且生产效率低，产品合格率不高，导致产品成本增加，已不能满足市场需求。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种气门嘴自动组装生产线，以及另提供了一种组装工艺，以解决上述问题。

本发明采用了如下方案：

本申请提供了一种气门嘴自动组装生产线，用于组装气门嘴；该气门嘴包括本体和套设在本体顶部的胶圈以及内嵌在本体底部的气门芯；所述本体构造为贯穿有气路通道的杆体状，所述气门芯配置在所述气路通道的出口侧；

该气门嘴自动组装生产线包括：第一供料单元、放置单元、第二供料单元、中转单元以及下料单元；

第一供料单元其配置在生产线的上游侧，包含沿输送方向依次设置的提升机构、分料机构和搬运机构；所述提升机构能够将多个本体以自下而上并大致倾斜的方式通过传输线有序地送入至分料机构，所述分料机构具有多个夹取组件，用于单独装夹每一本体并移动至搬运机构，以供所述搬运机构以吊装的方式将各本体送至下一工序；

放置单元至少具有转动工位、预组装工位、锁芯工位和验收工位，所述转动工位通过转动盘来形成，所述转动盘上配置有能够形成所述预组装工位的治具机构，所述治具机构包括以竖向插置的方式承接来自所述搬运机构所吊装的本体的限位组件和与所述限位组件相配合并配备有气门芯的承托组件；位于所述限位组件的本体能够与承托组件的气门芯对位以完成预定组配，并在转动工位转动至与所述锁芯工位相正对时，驱使处于所述治具机构的本体和气门芯以按压组装的方式将气门芯锁合嵌套在本体底部；并且，在所述锁芯工位所组装好的半成品能够在所述验收工位做进一步核查、检验的操作；

第二供料单元包含第一给送机构和第二给送机构；所述第一给送机构能够依照预设的组装要求将气门芯呈统一状态自动输送至所述承托组件的对位区域中；

中转单元用于暂存上一工序所移转而来的半成品；所述中转单元至少具有一放置机构以及配置在所述放置机构上的用以形成组装工位的限定机构和配合所述限定机构以将胶圈压入至半成品的本体顶部的按压机构，半成品能够以竖立状态插设固定在所述组装工位处，并在所述放置机构将所述限定机构移动至与所述按压机构相正对时，驱使配备有胶圈的按压机构以压合嵌套的方式将胶圈安装到位至本体顶部，以组装完成气门嘴的成品；所述第二给送机构能够依照预设的组装要求将胶圈呈统一状态自动输送至所述按压机构的压合区域中；

下料单元配置在生产线的下游侧，并且能够以吊装方式将位于所述中转单元的成品输送、转移至外部的分拣区。

作为进一步改进，所述本体大致呈t型杆体状；其中，所述提升机构包括：机台、供料履带和驱动件；机台具有一工件存储仓，用以容放本体；供料履带倾斜配置在所述机台上，所述供料履带形成有多个规则横置的卡合腔，所述卡合腔被构造为能够使存储仓内的本体以横向方式卡入并移转至所述传输线；驱动件与所述供料履带相联动，以驱使所述供料履带朝向所述传输线的方向持续输送本体。

作为进一步改进，所述供料履带以传送带的方式斜向配置于所述存储仓并能够带动置于卡合腔中的本体自下而上地移转至靠近所述传输线的高位处，通过供料履带继续移动至能够使卡合腔内的本体脱离并以预设方式进入至传输线。

作为进一步改进，所述传输线构造为：沿所述供料履带所提供本体的进入位置至分料机构的夹取组件所在位置以倾斜朝下设置的滑动槽，所述滑动槽经由两个间隔设置的导轨所形成，所述滑动槽的间距为小于所述t型本体的顶部并大于所述t型本体的底部，能够允许脱离供料履带的本体以挂置方式依次排列并滑动移转至所述夹取组件中。

作为进一步改进，所述传输线的上方配置有一滚轮刷，所述滚轮刷的清洁面至少能够抵接于沿传输线滑动至分料机构的本体顶部，并在滑动的本体的驱使下带动所述滚轮刷转动；其中，所述滚轮刷大致位于传输线的中段位置并能够拦截沿所述传输线的端面直接横向滑动的本体。

作为进一步改进，所述机台单独间隔配置在生产线的上游侧，并通过所述传输线以衔接所述提升机构和分料机构，仅所述提升机构位于所述机台上，其余机构均位于另一机台上。

作为进一步改进，所述锁芯工位包含一配置在所述转动盘上方的冲压机构，所述冲压机构具有一与本体顶部相仿形设置的压头，所述压头能够以竖向升降的方式压合至活动套设在限位组件的本体顶部，以将位于底部的气门芯在承托组件的支承下以组装至本体中。

作为进一步改进，所述验收工位具有一用以核查半成品的通气情况的检验机构；所述检验机构包含：限动台、顶针组件和充气组件；所述限动台能够以竖向固定的方式对半成品进行放置紧固，并能够至少暴露出半成品的顶部和底部；顶针组件配置在所述限动台的下方并能够与固定在所述限动台上的半成品底部的气门芯相卡合，以解除气门芯对气路通道的出口侧的封堵；充气组件可滑动的配置在所述限动台的上方，其能够在抵接至内部与半成品顶部的气路通道的入口相导通进行通气的第一位置和滑动至远离所述半成品并关闭通气的第二位置之间切换。

作为进一步改进，还包括沿输送方向配置在所述放置单元和所述中转单元之间的移转单元以及气密检测单元；所述移转单元包含机器人以及配置在所述机器人上以用以吊装夹取半成品的机械手，所述机械手构造为能够装夹半成品的t型头部，使得半成品的尾部竖直朝下进行移动；所述气密检测单元具有一用以容置所述移转单元所移转而来的半成品的检测盘以及与所述检测盘相配合的检测器，所述半成品容置在所述检测盘上，并且其尾部能够与所述检测盘的所开设的仿形腔相卡合固定；所述检测器通过与所述半成品的头部相连通以通气至所述气路通道内，使检测器能够得出所述半成品的气密性能。

本申请另提供了一种组装工艺，应用于上述的气门嘴自动组装生产线，包括以下工艺步骤：

s1：将多个的本体、气门芯以及胶圈分别投放至各自的供料单元中；

s2：所述第一供料单元将各个本体有序地输送至分料机构中，并在分料机构的夹取组件以单独装夹的方式将每一本体依次移动至搬运机构，经由搬运机构将各个本体吊装送至放置单元；以及，

在所述第二供料单元的两个给送机构的驱动下，分别将气门芯依照预设的组装要求呈统一状态自动输送至对位区域，以及将胶圈依照预设的组装要求呈统一状态自动输送压合区域；

s3：通过所述放置单元的预组装工位以将吊装来的本体在所述治具机构中与传输至对位区域的气门芯相互对置，完成本体与气门芯的预定组配，并在转动工位的带动下使得处于治具机构的本体能够与锁芯工位相互正对，在锁芯工位的驱使下将本体和气门芯按压组装到位，使气门芯锁合嵌套在本体底部；

s4：将完成组装的半成品进一步移转至验收工位做核查、检验；

s5：步骤s3之后被判定为合格的半成品进一步吊装移转至中转单元，并将半成品竖立插设在组装工位处，转动组装工位使得半成品的本体与配备有经由给送机构输送到压合区域的胶圈相正对，在按压机构的驱使下使得胶圈压合嵌套至本体顶部，直至安装到位，完成气门嘴的成品的组装；

s6：在生产线下游侧的下料单元的吊装操作下，将位于中转单元的成品输送并移转至分拣区以待分拣操作。

根据下文对示例性实施例的描述(参考随附附图)，本发明的其它特征将变得显而易见。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本发明一实施例的气门嘴自动组装生产线的结构示意图；

图2是本发明一实施例的气门嘴结构示意图，其中，左图为拆解示意图；

图3是图1中的i处的放大示意图；

图4是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的提升机构的结构示意图；

图5是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的转动盘和治具机构相配合的结构示意图；

图6是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的冲压机构的结构示意图；

图7是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的检验机构的结构示意图；

图8是图7中检验机构的充气组件的结构示意图；

图9是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的移转单元的结构示意图；

图10是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的气密检测单元的检测盘的结构示意图；

图11是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的气密检测单元的检测器的结构示意图；

图12是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的气密检测单元的检测盘的结构示意图；

图13是本发明实施例的气门嘴自动组装生产线的按压机构的结构示意图；

图14是本发明一实施例的组装工艺的流程框图。

图标：1-第一供料单元；11-提升机构；111-机台；112-供料履带；113-存储仓；114-卡合腔；12-分料机构；121-夹取组件；13-搬运机构；14-传输线；141-导轨；15-滚轮刷；2-放置单元；21-转动盘；22-治具机构；221-限位组件；222-承托组件；23-冲压机构；231-压头；24-检验机构；241-限动台；242-顶针组件；243-充气组件；3-第二供料单元；31-第一给送机构；32-第二给送机构；4-中转单元；41-放置机构；42-限定机构；43-按压机构；431-按压部；5-下料单元；6-移转单元；61-机器人；62-机械手；7-气密检测单元；71-检测盘；72-检测器；a-本体；b-气门芯；c-胶圈。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例

结合图1至图13，本实施例提供了一种气门嘴自动组装生产线，用于组装气门嘴。其中，为了便于说明本案中自动组装生产线的具体实施原理，需要对气门嘴的构造做描述说明。该气门嘴包括本体a和套设在本体a顶部的胶圈c以及内嵌在本体a底部的气门芯b。本体a构造为贯穿有气路通道的杆体状，气门芯b配置在气路通道的出口侧。

进一步对本案的适用于气门嘴的自动组装生产线做详细阐述。具体地，该气门嘴自动组装生产线至少包括：第一供料单元1、放置单元2、第二供料单元3、中转单元4以及下料单元5。

其中，第一供料单元1其配置在生产线的上游侧，包含沿输送方向依次设置的提升机构11、分料机构12和搬运机构13。提升机构11能够将多个本体a以自下而上并大致倾斜的方式通过传输线14有序地送入至分料机构12，分料机构12具有多个夹取组件121，用于单独装夹每一本体a并移动至搬运机构13，以供搬运机构13以吊装的方式将各本体a送至下一工序。

其中，放置单元2至少具有转动工位、预组装工位、锁芯工位和验收工位，转动工位通过转动盘21来形成，转动盘21上配置有能够形成预组装工位的治具机构22，治具机构22包括以竖向插置的方式承接来自搬运机构13所吊装的本体a的限位组件221和与限位组件221相配合并配备有气门芯b的承托组件222。位于限位组件221的本体a能够与承托组件222的气门芯b对位以完成预定组配，并在转动工位转动至与锁芯工位相正对时，驱使处于治具机构22的本体a和气门芯b以按压组装的方式将气门芯b锁合嵌套在本体a底部。并且，在锁芯工位所组装好的半成品能够在验收工位做进一步核查、检验的操作。

其中，第二供料单元3包含第一给送机构31和第二给送机构32。第一给送机构31能够依照预设的组装要求将气门芯b呈统一状态自动输送至承托组件222的对位区域中。中转单元4用于暂存上一工序所移转而来的半成品。以及，第二给送机构32能够依照预设的组装要求将胶圈c呈统一状态自动输送至按压机构43的压合区域中。

其中，中转单元4至少具有一放置机构41以及配置在放置机构41上的用以形成组装工位的限定机构42和配合限定机构42以将胶圈c压入至半成品的本体a顶部的按压机构43，半成品能够以竖立状态插设固定在组装工位处，并在放置机构41将限定机构42移动至与按压机构43相正对时，驱使配备有胶圈c的按压机构43以压合嵌套的方式将胶圈c安装到位至本体a顶部，以组装完成气门嘴的成品。

其中，下料单元5配置在生产线的下游侧，并且能够以吊装方式将位于中转单元4的成品输送、转移至外部的分拣区。

通过上述实施例的描述中，很显然的是，与现有技术相比较，本实施例中通过自动化方式的组装生产线，来实现对气门嘴的各个零部件如本体a、气门芯b、胶圈c进行依次组装，将装配有气门芯b的本体a以组装成半成品，直至在半成品上组装好胶圈c后，从而组装完成气门嘴的成品，实现自动化、高效的生产线组装需求。

尤为重要的是，一方面的，第一供料单元1通过依次配置的提升机构11、分料机构12以及搬运机构13，实现对气门嘴的本体a自动且高效地运输至放置单元2中以为下一工序做准备，以及第二供料单元3通过两个给送机构，分别对其他的所需组装的零件(气门芯b、胶圈c)依照预设的组装要求将分别呈统一状态自动输送至所述需组装的区域中，从而，对不同零部件进行自动分离，进而无需人工分拣，大大提高组装效率，降低人员工作负担和生产成本等。另一方面的，通过放置单元2的各工位对本体a和气门芯b的配合操作，实现半成品的组装及核查验收，并在中转单元4中的限定机构42和按压机构43的配合下，能够将半成品和胶圈c正对以压合嵌套，组装完成气门嘴的成品，极大避免了人工操作的短板，减少漏装所导致的次品废品的产生，大大提升了生产效率及产能。

请参阅图2、图3和图4，在一种实施例中，优选地，本体a大致呈t型杆体状。其中，提升机构11包括：机台111、供料履带112和驱动件(图未示)。具体地，机台111具有一工件存储仓113，用以容放本体a。供料履带112倾斜配置在机台111上，供料履带112形成有多个规则横置的卡合腔114，卡合腔114被构造为能够使存储仓113内的本体a以横向方式卡入并移转至传输线14。驱动件与供料履带112相联动，以驱使供料履带112朝向传输线14的方向持续输送本体a。从而，通过t型状的本体a，以及与本体a相仿形设置的卡合腔114，实现供料履带112持续高效地将堆放在存储仓113的工件送入至传输线14中。

更进一步地是，其中，供料履带112以传送带的方式斜向配置于存储仓113并能够带动置于卡合腔114中的本体a自下而上地移转至靠近传输线14的高位处，通过供料履带112继续移动至能够使卡合腔114内的本体a脱离并以预设方式进入至传输线14。通过倾斜于存储仓113并斜向朝外形成利于本体a依靠自身重力以及履带的输送力的钝角结构，在驱动件的带动下使得履带形成环状的传送带方式，将位于低位处本体a通过卡合腔114送至高位处，并在供料履带112继续输送至更靠近传输线14的一侧时，由卡合腔114的开口以及本体a的自身重力作用下，能够使得卡合腔114内的本体a在输送至背面(如图4中供料履带112的另一输送面中)时脱离并以预设姿态进入到传输线14中，以达到自下而上的传输目的。

另外的，其中，传输线14构造为：沿供料履带112所提供本体a的进入位置至分料机构12的夹取组件121所在位置以倾斜朝下设置的滑动槽，滑动槽经由两个间隔设置的导轨141所形成，滑动槽的间距为小于t型本体a的顶部并大于t型本体a的底部，能够允许脱离供料履带112的本体a以挂置方式依次排列并滑动移转至夹取组件121中。通过将传输线14构造为利于t型本体a的顶部卡在滑槽并能够自上而下做自由滑行移动，以将供料履带112所运输的本体a依次且按照挂置方式滑动输送。使得每一工件都能够有序的送入至位于分料机构12的夹取组件121中。特别的，多个夹取组件121依次待机在传输线14的出口处，分别单独夹取一个输送来的本体a后移转至搬运机构13中。可以理解的是，夹取组件121可以是通过卡合本体a头部的方式，构造为可开合的气动爪，且能够允许搬运机构13的吊装结构直接卡合在位于气动爪上的本体a顶部，将本体a升降移转至下一工序(气动爪未对本体a在竖向做限定)。并且的，夹取组件121可以是通过配置在不同的滑动座上，依次在搬运机构13和传输线14的出口处之间单独输送，亦可以是通过滑行避让来实现夹取组件121的往复输送，在此不做限制。

上述中可以是通过本体a直接落入在传输线14的入口处，再自适应进行底部朝下，顶部处于可滑动的卡置在两导轨141之间的状态。在另一实施例中，可以是在本体a进入至生产线的衔接处，增设有一利于调节本体a的进入姿态的调节组(图未示)，该调节组可以是通过弧形挡板的形式，将待进入至传输线14的本体a做进一步微调，并仍是通过本体a自身重力(由于t型状本体a头中脚轻)滑入至顺利挂置在传输线14中。

退一步来说，即便是出现突发情况，偶有发生本体a不按挂置方式滑入至传输线14的，亦可以通过所配置的滚轮刷15来进行有效阻挡。具体地，又由于本体a在堆放或传输时容易在其t型头部位置处带有杂物或其他导致后续套接胶圈c受阻碍的情形，特别的，在传输线14的上方配置有一滚轮刷15，滚轮刷15的清洁面至少能够抵接于沿传输线14滑动至分料机构12的本体a顶部，并在滑动的本体a的驱使下带动滚轮刷15转动。其中，滚轮刷15大致位于传输线14的中段位置并能够拦截沿传输线14的端面直接横向滑动的本体a。从而，通过可转动的配置在传输线14上方的滚轮刷15来实现对本体a头部的清扫，并无需动力源来驱使即可使得滚轮刷15在各本体a滑动的触发下进行转动，设计巧妙，且滚轮刷15直接横置在传输线14上并在中段将传输线14大致横断，能够将以其他方式滑动(例如本体a直接横置并在两轨道之间的端面进行滑行的情况)做阻拦，筛除不利于夹取组件121进行装夹的本体a，确保生产线的正常运行。

在一种实施例中，机台111单独间隔配置在生产线的上游侧，并通过传输线14以衔接提升机构11和分料机构12，仅提升机构11位于机台111上，其余机构均位于另一机台上。这样的配置方式，能够将第一供料单元1的提升机构11与其他单元、机构相独立开，并在供料的源头处进行隔开，仅保留传输线14与下一工序相衔接，极大避免了发生干涉、误操作等情况。

请参阅图5和图6，锁芯工位包含一配置在转动盘21上方的冲压机构23，冲压机构23具有一与本体a顶部相仿形设置的压头231，压头231能够以竖向升降的方式压合至活动套设在限位组件221的本体a顶部，以将位于底部的气门芯b在承托组件222的支承下以组装至本体a中。其中，压头231可以是以龙门式的升降按压方式，来实现将与之正对配置在预组装工位的本体a和气门芯b进行按压组装。需要提到的是，转动盘21在各个工位处的精准转动及操作，可以是通过位移传感器进一步来实现。本实施例中的治具机构22和冲压机构23，适用于上述气门嘴结构中的按压卡合式的本体a和气门芯b之间组配。

在其他实施例中，气门芯b和本体a之间的螺纹或其他类型的组装方式，亦可以是通过将锁芯工位构造为利于转动锁紧方式的装置，故不再介绍说明。

请参阅图7和图8，验收工位具有一用以核查半成品的通气情况的检验机构24。检验机构24包含：限动台241、顶针组件242和充气组件243。限动台241能够以竖向固定的方式对半成品进行放置紧固，并能够至少暴露出半成品的顶部和底部。顶针组件242配置在限动台241的下方并能够与固定在限动台241上的半成品底部的气门芯b相卡合，以解除气门芯b对气路通道的出口侧的封堵。充气组件243可滑动的配置在限动台241的上方，其能够在抵接至内部与半成品顶部的气路通道的入口相导通进行通气的第一位置和滑动至远离半成品并关闭通气的第二位置之间切换。

其中，针对于限动台241的紧固方式，可以是直接横向卡紧限位，或是开设有能够承托半成品的安装腔(图未示)，并能够至少允许底部的顶针组件242进入至卡入气门芯b中，以及顶部暴露在安装腔外。充气组件243可以是通过供气通路与气门嘴的气路通道相密封衔接，以提供气体来检测装配有气门芯b的本体a是否可以正常泄气操作。并且，对于充气操作后的检验判定，可以是在充气组件243上配置有与气路相关联的气压感应装置亦或是在顶针组件242处配置有出气检测装置来实现。

请参阅图1、图9和图10及图11，在一种实施例中，该气门嘴自动组装生产线还包括沿输送方向配置在放置单元2和中转单元4之间的移转单元6以及气密检测单元7。

其中，移转单元6包含机器人61以及配置在机器人61上以用以吊装夹取半成品的机械手62，机械手62构造为能够装夹半成品的t型头部，使得半成品的尾部竖直朝下进行移动。需要提到的是，在生产线中对本体a疑惑是包含本体a的半成品、成品的输送移转，通常都是采用机械手62的吊装夹取方式。为了更为便利于对呈t型杆状进行吊装，采用与t型头部仿形设置的卡爪来实现装夹、并吊装移动至所需工位处，利于本体a的竖向放置，以统一的夹持、放置方式使得生产线的各个单元之间更为规范、合理的操作配合。

其中，气密检测单元7具有一用以容置移转单元6所移转而来的半成品的检测盘71以及与检测盘71相配合的检测器72。半成品容置在检测盘71上，并且其尾部能够与检测盘71的所开设的仿形腔相卡合固定。检测器72通过与半成品的头部相连通以通气至气路通道内，使检测器72能够得出半成品的气密性能。由于在上述的检验机构24中能够排查出封堵情况的半成品不良品，但是这种检测方式并不能对漏气的不良品进行筛除。从而，通过气密检测单元7的检测器72对半成品的气路通道的入口侧进行充气模拟，检测盘71一侧并未对气门芯b进行解除封堵，即可通过充气判断出整个半成品的气门嘴是否有漏气现象，来依次判定气密性能。

在本实施例中，检测盘71可以构造为配备有漏气感应器，来对应检测气门芯b是否存在漏气现象。并且的，检测器72中除了配置有供气组，还应该设置有用以感应气体通入至气路通道后，在单位时间内的增减量的变化率监控组，从而以多方位的方式来进行气密性检测。

需要说明的是，上述中第二供料单元3的第一给送机构31和第二给送机构32的结构及其实现原理。通常的，两给送机构优选为振动盘结构，并分别配置在所需供应给相应物料的对位区域和压合区域中。具体地，振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内物料(气门芯b或胶圈c)，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。从而，在治具机构22的承托组件222的对位区域，以及按压机构43的压合区域中，均能够按照预设组装要求配备有用于组装到本体a上的气门芯b、胶圈c。针对气门芯b在对位区域中，以及胶圈c在压合区域中的精准配备，可以是通过一系列的自动化输送线来达成，亦或是直接通过机器人61在中控系统的驱使下来实现，在本案中不做赘述。

请参阅图12和图13，按压机构43的具体配置可以参考上述冲压机构23的结构示意。其中，按压机构43中的按压部431的下端面配置有压合区域，给送机构输送来的胶圈c能够按照预设的组装要求卡置于压合区域中，以便于在按压机构43工作时将胶圈c带动至与位于限定机构42上的半成品的本体a顶部相嵌套组装。

需要提到的是，其中，在上文的说明书中，生产线的上游侧和下游侧是基于本体a、半成品以及成品的输送方向而限定。

结合图1和图14，本申请另提供了一种组装工艺，应用于上述的气门嘴自动组装生产线，包括以下工艺步骤：

s1：将多个的本体a、气门芯b以及胶圈c分别投放至各自的供料单元中。

s2：第一供料单元1将各个本体a有序地输送至分料机构12中，并在分料机构12的夹取组件121以单独装夹的方式将每一本体a依次移动至搬运机构13，经由搬运机构13将各个本体a吊装送至放置单元2。以及，在第二供料单元3的两个给送机构的驱动下，分别将气门芯b依照预设的组装要求呈统一状态自动输送至对位区域，以及将胶圈c依照预设的组装要求呈统一状态自动输送压合区域。

s3：通过放置单元2的预组装工位以将吊装来的本体a在治具机构22中与传输至对位区域的气门芯b相互对置，完成本体a与气门芯b的预定组配，并在转动工位的带动下使得处于治具机构22的本体a能够与锁芯工位相互正对，在锁芯工位的驱使下将本体a和气门芯b按压组装到位，使气门芯b锁合嵌套在本体a底部。

s4：将完成组装的半成品进一步移转至验收工位做核查、检验。

s5：步骤s3之后被判定为合格的半成品进一步吊装移转至中转单元4，并将半成品竖立插设在组装工位处，转动组装工位使得半成品的本体a与配备有经由给送机构输送到压合区域的胶圈c相正对，在按压机构43的驱使下使得胶圈c压合嵌套至本体a顶部，直至安装到位，完成气门嘴的成品的组装。

s6：在生产线下游侧的下料单元5的吊装操作下，将位于中转单元4的成品输送并移转至分拣区以待分拣操作。

本实施例中的组装工艺，其适配于上述中的气门嘴自动组装生产线中，通过步骤的先后和/或同步进行，实现生产线高效、显著的组装制造。需要指出的是，组装工艺中，对于供料单元的分别且单独的供料方式，是同步有效进行的，不存在有任何等待时间，从而提升组装效率。并且的，针对本体a的装夹、移转，均可以是通过与本体a头部相仿形适配的卡爪以及机器人61设备来实现，确保在每个单元、工序之间的移转运输，都是以吊装方式对本体a、半成品、成品进行装夹传送，集中化、规范化的进行组装操作。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。