一种车辆组装线钢板自动焊接装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢板焊接技术领域，尤其涉及一种车辆组装线钢板自动焊接装置。


背景技术：

2.在车辆的生产过程中，经常需要对钢板进行焊接，为适应不同车辆的装配需求，焊接的钢板之间往往存在多种的角度。钢板的焊接角度控制十分不便，且准确度不高，影响了后期车辆装配的精度。


技术实现要素：

3.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种钢板焊接角度调节便捷、准确，可确保焊接质量的车辆组装线钢板自动焊接装置。
4.本实用新型提供的一种车辆组装线钢板自动焊接装置，包括工作台，所述工作台的顶面设置有长条形的容纳槽；所述容纳槽内设置有升降支撑机构；所述升降支撑机构上设置有下焊接机构；所述工作台的顶面位于所述容纳槽的上方设置有安装架；所述安装架上对应所述下焊接机构设置有上焊接机构；所述工作台的顶面位于所述容纳槽的长度方向的两侧对称的设置有推送机构；所述工作台的一侧设置有控制器，所述升降支撑机构、下焊接机构、上焊接机构和推送机构均与所述控制器电连接。
5.进一步的，所述升降支撑机构包括设置于所述容纳槽内的支撑槽，所述支撑槽沿所述容纳槽的长度方向设置，所述容纳槽内固定设置有用于驱动所述支撑槽上下移动的升降气缸，所述支撑槽的两侧对称的设置有支架，所述支架上沿所述支撑槽的长度方向等间距的设置有若干支撑辊，所述支撑辊位于所述支撑槽的斜上方，所述支撑辊的顶部突出所述支架设置。
6.进一步的，所述下焊接机构包括第一电动滑块，所述支撑槽内的底部沿其长度方向设置有第一滑轨，所述第一电动滑块与第一滑轨滑动连接，所述第一电动滑块的顶面固定设置有第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的活塞杆竖直向上设置并固定连接有第一焊枪。
7.进一步的，所述上焊接机构包括第二电动滑块，所述安装架内位于所述第一滑轨的上方平行的设置有第二滑轨，所述第二电动滑块与第二滑轨滑动连接，所述第二电动滑块的底面固定设置有第二驱动气缸，所述第二驱动气缸的活塞杆竖直向下设置并固定连接有第二焊枪。
8.进一步的，所述推送机构包括固定设置于所述工作台顶面的基座，所述基座远离所述容纳槽的一侧固定设置有推送气缸，所述推送气缸的活塞杆贯通所述基座并固定连接有推送板，所述推送板与工作台的顶面滑动连接，所述推送板靠近所述容纳槽的一侧设置有防护层。
9.相对于现有技术而言，本实用新型的有益效果是：
10.本实用新型的焊接装置设置有升降支撑机构和推送机构，进行焊接作业时，待焊接的两块钢板置于工作台面上，分别位于升降支撑机构上方的两侧，控制器根据钢板的规格大小、焊接角度等数据，控制升降支撑机构向上推动两块钢板的待焊接部位；同时，两侧的推送机构配合推动钢板，以限制钢板外侧的位置，使钢板之间的角度满足焊接需求。然后分别启动下焊接机构和上焊接机构，自动完成两块钢板之间的焊接作业。待焊接的两块钢板之间的焊接角度调节便捷准确，确保了钢板的焊接质量。
11.应当理解，实用新型内容部分中所描述的内容并非旨在限定本实用新型的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本实用新型的范围。
12.本实用新型的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
13.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
14.图1为车辆组装线钢板自动焊接装置的结构示意图；
15.图2为工作台的俯视结构示意图；
16.图3为升降支撑机构的结构示意图；
17.图4为焊接装置焊接钢板状态的结构示意图。
18.图中标号：11、钢板；12、工作台；13、升降支撑机构；14、下焊接机构；15、安装架；16、上焊接机构；17、推送机构；18、控制器；
19.21、容纳槽；
20.31、支撑槽；32、升降气缸；33、支架；34、支撑辊；35、第一滑轨；
21.41、第一电动滑块；42、第一驱动气缸；43、第一焊枪；
22.51、第二滑轨；
23.61、第二电动滑块；62、第二驱动气缸；63、第二焊枪；
24.71、基座；72、推送气缸；73、推送板；74、防护层。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
27.请参考图1～图4，本实用新型的实施例提供了一种车辆组装线钢板自动焊接装置，包括工作台12，工作台12的顶面设置有长条形的容纳槽21；容纳槽21内设置有升降支撑机构13；升降支撑机构13上设置有下焊接机构14；工作台12的顶面位于容纳槽21的上方设置有安装架15；安装架15上对应下焊接机构14设置有上焊接机构16；工作台12的顶面位于容纳槽21的长度方向的两侧对称的设置有推送机构17；工作台12的一侧设置有控制器18，升降支撑机构13、下焊接机构14、上焊接机构16和推送机构17均与控制器18电连接。
28.在本实施例中，进行焊接作业时，首先向控制器18内输入待焊接的钢板11的规格
尺寸与焊接参数，焊接参数包括钢板11的焊接角度，焊缝宽度与长度。
29.然后将待焊接的两块钢板11置于工作台12的顶面上，分别置于升降支撑机构13上方的两侧。通过控制器18启动设备，两侧的推送机构17分别向内侧推送钢板11，使两块钢板11在升降支撑机构13的上方对齐。然后升降支撑机构13向上推动两块钢板11的待焊接部位；同时，两侧的推送机构17继续推送钢板11，限制钢板11外侧的位置，直至两块钢板11之间的角度满足焊接需求。完成钢板11焊接角度的调节。
30.然后分别启动下焊接机构13和上焊接机构16，自动完成两块钢板11之间的焊接作业。钢板11的厚度较薄时，启动一组焊接机构即可；钢板11的厚度较厚时，启动两组焊接机构分别对焊缝的上下侧进行焊接作业，可确保焊接强度。待焊接的两块钢板11之间的焊接角度调节便捷准确，确保了钢板11的焊接质量。
31.在一优选实施例中，如图1～图4所示，升降支撑机构13包括设置于容纳槽21内的支撑槽31，支撑槽31沿容纳槽21的长度方向设置，容纳槽21内固定设置有用于驱动支撑槽31上下移动的升降气缸32，支撑槽31的两侧对称的设置有支架33，支架33上沿支撑槽31的长度方向等间距的设置有若干支撑辊34，支撑辊34位于支撑槽31的斜上方，支撑辊34的顶部突出支架33设置。
32.在本实施例中，通过升降气缸32推动支撑槽31向上移动，焊缝两侧的钢板11的边缘被支撑辊34撑起，使两块待焊接的钢板11倾斜，直至钢板11之间的角度满足焊接需求。通过升降气缸32的伸长高度，可控制钢板11的倾斜角度。支撑辊34在起到支撑作用的同时，还有利于钢板11与支撑槽31之间的相对移动，便于钢板11之间的焊缝宽度的调整。
33.在一优选实施例中，如图2和图3所示，下焊接机构14包括第一电动滑块41，支撑槽31内的底部沿其长度方向设置有第一滑轨35，第一电动滑块41与第一滑轨35滑动连接，第一电动滑块41的顶面固定设置有第一驱动气缸42，第一驱动气缸42的活塞杆竖直向上设置并固定连接有第一焊枪43。
34.在本实施例中，通过第一驱动气缸42的活塞杆的伸缩控制，可调整第一焊枪43与焊缝之间的距离，以适应钢板11焊接角度不同的需求，适应性高。
35.在一优选实施例中，如图1所示，上焊接机构16包括第二电动滑块61，安装架15内位于第一滑轨35的上方平行的设置有第二滑轨51，第二电动滑块61与第二滑轨51滑动连接，第二电动滑块61的底面固定设置有第二驱动气缸62，第二驱动气缸62的活塞杆竖直向下设置并固定连接有第二焊枪63。
36.在本实施例中，通过第二驱动气缸62的活塞杆的伸缩控制，可调整第二焊枪63与焊缝之间的距离，以适应钢板11焊接角度不同的需求，适应性高。
37.在一优选实施例中，如图1和图2所示，推送机构17包括固定设置于工作台12顶面的基座71，基座71远离容纳槽21的一侧固定设置有推送气缸72，推送气缸72的活塞杆贯通基座71并固定连接有推送板73，推送板73与工作台12的顶面滑动连接，推送板73靠近容纳槽21的一侧设置有防护层74。
38.在本实施例中，随着升降支撑机构13向上推动钢板11的一侧边缘，推送气缸72的活塞杆伸长，通过推送板73推动钢板11的另一侧边缘向内侧移动，防止钢板11从升降支撑机构13上滑脱，同时可控制钢板之间的焊缝宽度，结构设计合理，钢板11角度调节便捷。
39.在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连
接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
40.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
41.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。