一种密封帽阀体压装机构的制作方法

1.本实用新型涉及装配工艺，尤其涉及汽车零部件电子节气门阀体密封帽自动装配。


背景技术：

2.为了满足电子节气门阀体整线自动化要求，就必须考虑密封帽装配的自动化。目前在半自动线，阀体与密封帽的装配仍然是通过压机装配，但阀体的夹紧是通过两个“旋转气缸”实现，这样的夹紧方式存在先天缺陷：一方面，因为密封帽与阀体的装配是过盈装配，压装力3000～5000n不等，这样的作用力长期会导致旋转气缸损坏。另一方面，因为“吼口支撑块”是仿形设计，本身带有一定的锥度，这样在较高载荷的作用下，阀体会发生侧滑，从而影响压装结果。此外，长时间压装会导致“吼口支撑块”磨损和“支撑芯”的松动，为维护带来一定的困难。
3.因此，亟需一种产品解决上述问题，一方面能减少密封帽与阀体的装配中与压装不相关部件的承压。另一方面，能舍弃旋转气缸结构的不耐压缺陷同时兼具定位功能。另外，能提高支撑块的稳定性使其在压装时不易偏转。从而克服现有技术的上述缺陷，提高汽车零部件装配工艺的成品率和自动化水平。


技术实现要素：

4.本实用新型之目的在于提供一种密封帽阀体压装机构，能减少密封帽与阀体的装配中与压装不相关部件的承压，能舍弃旋转气缸结构的不耐压缺陷同时兼具定位功能，能提高支撑块的稳定性使其在压装时不易偏转，从而提高汽车零部件装配工艺的成品率和自动化水平。
5.为实现上述目的，本实用新型提供一种密封帽阀体压装机构包括压机、以及z方向上自上而下依次设置的上工装、下工装和转盘。z方向为垂线方向。下工装设置于转盘的外围。下工装能在转盘转动到相应角度时处于上工装的正下方，同时上工装和下工装夹合以定位阀体。压机带动密封帽压向阀体，从而实现密封帽和阀体压装。
6.作为优选方式，密封帽阀体压装机构还包括固定气缸。z方向上自上而下依次设置有固定气缸、上工装、下工装和转盘。固定气缸位于上工装的正上方，从而推动上工装压向下工装，使得上工装和下工装夹合以定位阀体。
7.作为优选方式，压机设置在上、下工装构成的z方向的垂线的x方向上，并且压机低于上工装高于下工装。压机的压头用以定位和压装密封帽。x方向与z方向垂直。上工装和下工装为阀体定位结构，该结构与阀体形状相吻合用以在压装时定位阀体。阀体定位结构能使阀体装配面平行于转盘面。转盘转动用以切换下工装。
8.作为优选方式，压机的压头为真空吸附机构。真空吸附机构用以自取料位吸附密封帽，且通过吸附力保持密封帽装配面平行于转盘面固定于压头上。压头带动密封帽沿x方向压向上、下工装之间的通过上、下工装的夹合来定位的阀体，从而将密封帽压装于阀体
上。x方向与z方向垂直。
9.作为优选方式，密封帽阀体压装机构还包括送料机构。送料机构用以将密封帽送达取料位。送料机构包括切料气缸，用以将多个密封帽分离。送料机构包括y、z方向的推进气缸，以及夹爪。y方向垂直于x方向和z方向。推进气缸用以将分离的密封帽推向取料位附近的夹爪的夹取位。夹爪将处于夹取位的密封帽夹紧并固定于取料位，等待真空吸附机构自取料位吸附密封帽。
10.作为优选方式，y、z方向的推进气缸包括：沿y方向推动夹爪的直线气缸和沿z方向推进密封帽的顶升气缸。密封帽经由直线气缸沿y方向前移，然后经由顶升气缸沿z方向上升至夹取位。
11.作为优选方式，上工装包括压板、支撑芯和支撑块。支撑芯固定于压板的底面上。支撑块固定于支撑芯的压装受力侧。环绕支撑芯设置有多个弹簧导杆，在固定气缸下压时提供夹紧阀体的支撑力，从而在垂直方向上定位阀体并保证阀体在压装时不发生倾斜。
12.作为优选方式，密封帽阀体压装机构还包括上工装浮动机构，用以确保密封帽和阀体装配过程中支撑力充分且压机的压力充分作用于阀体。上工装设置有凹槽结构。上工装浮动机构包括：上工装浮动导杆和嵌套在上工装的凹槽结构中可沿x方向滑动的浮动块。浮动块中部设置有沿z方向的支撑芯贯通孔，支撑芯沿z方向穿过支撑芯贯通孔伸出浮动块。四个弹簧导杆分别固定在浮动块的四个角上，用以定位阀体。浮动块通过上工装浮动导杆可滑动地连接于凹槽结构上。
13.作为优选方式，密封帽阀体压装机构还包括下工装浮动机构，用以确保密封帽和阀体装配过程中支撑力充分，以及阀体压装时的精确定位。下工装浮动机构包括承压底座和下工装外浮动工装。下工装上固定有阀体的定位结构，且下工装支撑固定于不能浮动的承压底座上。下工装外浮动工装为框架结构嵌套于下工装的外侧。阀体的定位结构完全被环绕于框架结构内。框架结构可沿z方向上下浮动。
14.作为优选方式，密封帽阀体压装机构还包括上料浮动机构。上料机构浮动机构用以支撑送料机构，使之在真空吸附时弹性浮动，从而使得密封帽充分伸入真空吸附机构，以确保密封帽处的真空达到设定值能稳定吸附于压头上。上料浮动机构包括垂直方向的上料浮动导杆。该上料浮动导杆可滑动地连接送料机构，从而使送料机构能沿x方向前后滑动。
15.与现有技术相比，本实用新型能减少密封帽与阀体的装配中与压装不相关部件的承压，能舍弃旋转气缸结构的不耐压缺陷同时兼具定位功能，能提高支撑块的稳定性使其在压装时不易偏转。本实用新型通过浮动机构、自动上料技术设计解决了密封帽装配的自动化以及装配的稳定性和精度，从而大幅提高汽车零部件装配工艺的成品率和自动化水平。
16.本实用新型能够极大提高转盘装配的稳定性及可靠性，既保证密封帽的装配质量，又不至于使作用力直接作用在转盘，而造成转盘损坏。本实用新型改进的压装结构、浮动上料技术、压装的浮动技术对于其他装配及测试设备的自动化具有一定的指导意义。一方面，本实用新型的上料机构的浮动设计确保密封帽在装配到压头过程中的稳定性。另一方面，本实用新型的上工装的浮动设计，解决了压装力作用在转盘上的风险，保证了压装时作用力作用在上工装而非转盘。这样对于延长转盘的使用寿命起到了巨大作用。此外，本实用新型的下工装的浮动设计解决了阀体垂直方向定位的问题，确保阀体夹紧，不至于因为
比较大的压装力而产生倾斜。
附图说明
17.图1为上工装和上工装浮动机构的示意图。
18.图2为下工装和下工装浮动机构的示意图。
19.图3为下工装浮动机构的支撑结构的示意图。
20.图4为上料浮动机构的示意图。
21.图5为本实用新型的密封帽阀体压装机构的浮动方向示意图。
22.图6为本实用新型的密封帽阀体压装机构的立体结构示意图。
23.图7为本实用新型的密封帽阀体压装机构的俯视图。
24.图8为密封帽的压机压头的结构示意图。
25.图9为密封帽的结构示意图。
26.图10为密封帽与阀体装配结构示意图。
27.图11为现有技术的阀体定位压装机构的示意图。
28.图12为密封帽阀体装配流程图。
具体实施方式
29.在下文中，将参照附图描述本实用新型的密封帽阀体压装机构以的实施方式。
30.在此记载的实施方式为本实用新型的特定的具体实施方式，用于说明本实用新型的构思，均是解释性和示例性的，不应解释为对本实用新型实施方式及本实用新型范围的限制。除在此记载的实施方式外，本领域技术人员还能够基于本技术权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案，这些技术方案包括采用对在此记载的实施方式的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
31.本说明书的附图为示意图，辅助说明本实用新型的构思，示意性地表示各部分的形状及其相互关系。请注意，为了便于清楚地表现出本实用新型实施方式的各部件的结构，各附图之间不一定按照相同的比例绘制。相同的参考标记用于表示相同或相似的部分。此外，在参照附图进行描述时，为了表述方便，采用了方位词如“上”、“下”等，它们并不构成对特征的结构特定地限制。
32.实施例一
33.如图6所示，在该实施方式中，密封帽阀体压装机构包括压机5、以及z方向上自上而下依次设置的上工装6、下工装34和转盘11。在图6中下工装34即位于下工装浮动机构10内部，如图2所示下工装34为多个均设置在转盘上，图2示出了两种类的下工装34。其中，右下的下工装34为具有浮动机构的下工装34(即实施例二的下工装34)，该下工装34定位部件包裹在下工装浮动机构的内部。左上的下工装34不具有浮动机构即本实施例的下工装34。z方向为垂线方向。下工装34设置于转盘11的外围。下工装34能在转盘11转动到相应角度时处于上工装6的正下方，同时上工装6和下工装34夹合以定位阀体38。密封帽示意图如图9所示，阀体示意图如图10所示，压装如图8所示。压机5带动密封帽17压向阀体38，从而实现密封帽17和阀体38压装。更具体地，密封帽阀体压装机构固定在密封帽压装支撑架2上。如图6和图7所示，密封帽压装支撑架2固定密封帽装配工站1中。
34.本实施例进一步优选地，密封帽阀体压装机构还包括固定气缸9。z方向上自上而下依次设置有固定气缸9、上工装6、下工装34和转盘11。固定气缸9位于上工装6的正上方，从而推动上工装6压向下工装34，使得上工装6和下工装34夹合以定位阀体38。
35.本实施例进一步优选地，压机5设置在上、下工装34构成的z方向的垂线的x方向上，并且压机5低于上工装6高于下工装34。压机5的压头7用以定位和压装密封帽17。x方向与z方向垂直。上工装6和下工装34为阀体定位结构，该结构与阀体38形状相吻合用以在压装时定位阀体38。阀体定位结构能使阀体装配面平行于转盘面。转盘11转动用以切换下工装34。
36.本实施例进一步优选地，密封帽阀体压装机构还包括送料机构。送料机构用以将密封帽17送达取料位。送料机构包括切料气缸16，用以将多个密封帽17分离。送料机构包括y、z方向的推进气缸，以及夹爪22。y方向垂直于x方向和z方向。推进气缸用以将分离的密封帽17推向取料位附近的夹爪22的夹取位。夹爪22将处于夹取位的密封帽17夹紧并固定于取料位，等待真空吸附机构12自取料位吸附密封帽17。
37.更进一步地，如图6所示，送料机构还包括振动盘4、振动盘圆振3和振动盘料道18，用以通过振动来分离密封帽17。振动盘圆振3设置在振动盘4下方，振动盘4连通振动盘料道18。振动盘料道18出料口附近设置有切料气缸16。振动盘圆振3振动从而催动振动盘4和振动盘料道18振动。多个密封帽17送入振动盘4中，经由振动前进落入振动盘料道18，在振动盘料道18内因振动向出料口前进。密封帽17经由振动料道18振动分离后，再经由出料口的切料气缸16切料送至顶升位，将单一密封帽17前后阻断从而逐个彻底分离密封帽17。顶升位的密封帽17经由顶升气缸15上升到达夹取位。
38.本实施例进一步优选地，如图4、8所示，y、z方向的推进气缸包括：沿y方向推动夹爪22的直线气缸和沿z方向推进密封帽17的顶升气缸15。密封帽17经由直线气缸沿y方向前移，然后经由顶升气缸15沿z方向上升至夹取位。这样方便自动送料。
39.更具体地，如图4所示，送料机构还包括用以转向夹爪22的旋转气缸21，以及控制夹爪22开闭的夹紧气缸。直线气缸推动旋转气缸21、夹紧气缸和夹爪22到达夹取位来夹取夹取位的密封帽17。夹爪22到达夹取位后夹紧气缸和旋转气缸21分别控制夹爪22闭合和转向从而夹住密封帽17。
40.本实施例进一步优选地，如图8所示，压机5的压头7为真空吸附机构12。真空吸附机构12用以自取料位吸附密封帽17，且通过吸附力保持密封帽17装配面平行于转盘面固定于压头7上。压头7带动密封帽17沿x方向压向上、下工装34之间的通过上、下工装34的夹合来定位的阀体38，从而将密封帽17压装于阀体38上。x方向与z方向垂直。
41.如图8所示，压头7带动真空吸附机构12移动至顶升位进行取件，吸附夹爪22中的密封帽17。待压头7取件完成后，直线气缸带着旋转气缸21和夹紧气缸退回，夹爪22复位。压机5带着密封帽17继续向前移动压至阀体38上，完成密封帽17与阀体38的装配。
42.本实施例进一步优选地，如图1所示，上工装6包括压板、支撑芯28和支撑块27。支撑芯28固定于压板的底面上。支撑块27固定于支撑芯28的压装受力侧。环绕支撑芯28设置有多个弹簧导杆26，在固定气缸9下压时提供夹紧阀体38的支撑力，从而在垂直方向上定位阀体38并保证阀体38在压装时不发生倾斜。
43.本实施例进一步优选地，如图2所示，下工装34包括定位销(29，30)和阀体38支撑
面31，用以定位阀体38，以及在固定气缸9下压时提供夹紧阀体38的支撑力。
44.与现有技术相比，本实用新型能减少密封帽17与阀体38的装配中与压装不相关部件的承压，能舍弃旋转气缸21结构的不耐压缺陷同时兼具定位功能，能提高支撑块27的稳定性使其在压装时不易偏转。本实用新型通过浮动机构、自动上料技术设计解决了密封帽17装配的自动化以及装配的稳定性和精度，从而大幅提高汽车零部件装配工艺的成品率和自动化水平。
45.实施例二
46.与第一实施方式相比，第二实施方式的区别是密封帽阀体压装机构还包括上工装6浮动机构、下工装浮动机构10、上料浮动机构。工装浮动机构和下工装浮动机构10用以确保密封帽17和阀体38装配过程中支撑力充分。上料机构浮动机构用以支撑送料机构，使之在真空吸附时弹性浮动，从而使得密封帽17充分伸入真空吸附机构12，以确保密封帽17处的真空达到设定值能稳定吸附于压头7上。
47.图5示出了，上工装6浮动机构、下工装浮动机构10、上料浮动机构的浮动方向。a方向即上工装浮动机构带动上工装沿x方向的浮动。b方向即下工装浮动机构带动下工装沿x方向的浮动。c方向即上料浮动机构带动送料机构沿x方向的浮动。d方向即固定气缸的垂直运动方向为z方向。e代表压机运动方向为x方向。f代表转盘方向为顺时针。g代表直线气缸运动方向为y方向。h代表顶升气缸运动方向为z方向。i代表切料气缸运动方向为y方向。
48.本实施例进一步优选地，如图1所示，上工装6浮动机构包括浮动块和上工装浮动导杆(24，25)。上工装6包括一个滑动凹槽结构。浮动块通过上工装浮动导杆(24，25)19可滑动地连接于凹槽结构上。凹槽结构的两槽臂均设置于压机5压装x方向上，两槽臂沿x方向对应位置上设置有槽臂贯通孔。浮动块沿x方向上也设置有浮动块贯通孔。上工装浮动导杆(24，25)19穿过浮动块贯通孔，其两端分别固定于对应位置的槽臂贯通孔中。浮动块可沿上工装浮动导杆(24，25)19在滑动凹槽结构内沿x方向滑动。浮动块中部设置有沿z方向的支撑芯28贯通孔，支撑芯28沿z方向穿过支撑芯28贯通孔伸出浮动块。同时，支撑芯28的压装受力一侧固定的支撑块27也同样露出支撑芯28贯通孔。该支撑芯28贯通孔各个方向距离支撑芯28有一定缝隙，不会影响压装受力时，浮动块和阀体38沿x方向的浮动。四个弹簧导杆26分别固定在浮动块的四个角上，用以在压装时弹性地、浮动地定位阀体38。当压机5装配时，工装受力沿x方向自近压装端槽臂前进带动阀体38前进直到浮动块顶住远压装端槽臂，从而确保压机5的压力充分作用于阀体38和支撑芯28。
49.上工装6的浮动设计是为了保证压机5压装时，作用力是沿x方向。此时转盘11没有旋转，因而该上工装6的压装x方向为该点转盘11的切线的垂线方向。上工装6设置有两个上工装浮动导杆(24，25)。上工装浮动导杆(24，25)19能够使浮动块带动阀体38沿x方向移动，当压机5继续前进时，阀体38继续向转盘11方向移动，直至支撑芯28上压装受力侧的支撑块27可以充分支撑阀体38吼口位置，此过程的装配力通常在3000～5000n。在压机5压装过程中，阀体38的吼口位置可以被上工装6的支撑块27充分支撑。
50.更具体地，在压装循环启动时，固定气缸9会向下移动带着弹簧导杆26固定紧阀体38，在压机5压装密封帽17过程中，弹簧导杆26及浮动块都是浮动的，上工装6的支撑芯28及支撑块27是固定不动的。这里的浮动设计是为了保证压机5的压装作用力完全作用到支撑芯28及支撑块27上，从而确保密封帽17和阀体38装配过程中支撑力充分。
51.本实施例进一步优选地，如图2所示，密封帽阀体压装机构还包括下工装浮动机构10，用以确保密封帽17和阀体38装配过程中支撑力充分，以及阀体38压装时的进行精确定位。下工装浮动机构10包括承压底座和下工装34外浮动工装。下工装34上固定有阀体38的定位结构，且下工装34支撑固定于不能浮动的承压底座上。下工装34外浮动工装为框架结构嵌套于下工装34的外侧。阀体38的定位结构完全被环绕于框架结构内。框架结构可沿z方向上下浮动。
52.更具体地，如图3所示，下工装浮动机构10还包括承压顶板、承压底板、衬套35、垂直导杆36、承压底座和垂直弹簧37。下工装34固定在承压底座上。承压顶板和承压底板之间设置有垂直弹簧37和垂直导杆36。承压顶板和承压底板之间设置有连接框构成下工装34外浮动工装。垂直弹簧37一端固定承压顶板，一端固定垂直导杆36。垂直导杆36穿过承压底板的通孔固定在承压底座上。沿z方向从上到下依次为承压顶板、垂直弹簧37、垂直导杆36、承压底板、承压底座。衬套35嵌套在垂直导杆36外侧。承压顶板、承压底板、垂直导杆36、承压底座和垂直弹簧37使得下工装34外侧的承压顶板、承压底板和框架在受到z方向的作用力时能够上下浮动。承压底座底部可固定于不可沿z方向上下浮动的密封帽压装支撑架2上或下工装浮动导轨(32，33)上。
53.如图2所示，下工装浮动机构10的下工装34外浮动设计只针对下工装34外浮动工装，内侧的下工装34只是为了工件的存放。这里的浮动设计是配合上工装6进行工作。当压机5压装密封帽17时，随着压机5的移动，阀体38在下工装34外浮动工装内也是沿x方向移动，直至上工装6支撑块27完全受力。另外在阀体38不受力的情况下，阀体38在下工装34外浮动工装内是浮动放置的，当固定气缸9下压时，垂直弹簧37会被压缩，此时上工装6底部会与密封帽压装支撑架2上或下工装浮动导轨(32，33)接触受到z方向的向上的支撑力，从而保证阀体38在z方向被精确定位且压紧。这个设计是非常有必要的，因为阀体38在装配过程中可能会倾斜，进而影响装配效果。通过这种上、下工装34的浮动机构提供z方向的夹紧力，能够实现阀体38压装时阀体38在z方向的精确定位，使之始终沿压装x方向移动且不会在z方向上偏移。
54.本实施例进一步优选地，下工装浮动机构10包括可滑动连接下工装34底部的一组下工装浮动导轨(32，33)。下工装浮动导轨(32，33)能使下工装34沿压装方向x方向来回滑动。当压机5装配时，下工装34受力而向压力相反方向的转盘11回退，从而确保压机5的压力充分作用于阀体38，而非作用于转盘11。
55.本实施例进一步优选地，如图4所示，上料浮动机构包括垂直方向的上料浮动导杆(19，20)。该上料浮动导杆(19，20)可滑动地连接送料机构，从而使送料机构能沿x方向前后滑动。由于压头7的移动是靠压机5完成，如果没有浮动导杆19的前后移动量有可能会出现压机5的作用力施加到如图4所示的送料机构上，造成送料机构损坏。因而上料浮动机构能保护送料机构。另一方面，上料浮动机构的浮动设计能保证真空吸附时，密封帽17可以正确装配在压头7内。如果没有该浮动设计，有可能在压头7移动取料过程中，密封帽17处的真空达不到设定值，此时有可能密封帽17会掉落。
56.更具体地，上料浮动导杆(19，20)安装在送料机构的背板13上。如图4、8所示，上料浮动机构还包括滑台气缸23和上料浮动导轨14。上料浮动导轨14沿y方向设置于送料机构底部，滑台气缸23推动送料机构沿上料浮动导轨14滑动。
57.本实用新型实现了密封帽17的自动上料，密封帽17真空吸附，上料的浮动设计，压装的浮动设计，以及压装的支撑设计。本实用新型的所有的浮动设计都是为了配合密封帽17取料及装配，上料浮动机构和上工装6浮动机构的浮动方向都是沿压机5压装的x方向，这样保证压机5的作用力不施加上料机构及转盘11上造成机构损坏，同时保证装配时阀体38受力充分。下工装34的外框架结构的浮动是沿z方向浮动，实现了压装时阀体38的精确定位，避免了阀体38偏移。下工装34可以沿下工装浮动导轨(32，33)在x方向上滑动，这样也能保证压装时阀体38受力充分。上述浮动设计在提高压装效率和压装节拍的同时，空间集成度高且可维护性强，而且实现了转盘11上的高载荷装配。
58.如图12所示，本实用新型的详细操作流程如下：
59.1.振动盘4通过振动盘圆振3结构的圆振和直振的振动手段将密封帽17送至切料气缸16位置；
60.2.切料气缸16将密封帽17送至顶升气缸15位置；
61.3.切料气缸16复位取下一个密封帽17；
62.4.顶升气缸15顶升至夹取位；
63.5.浮动上料机构8中的滑台气缸23推动送料机构沿y方向的上料浮动导轨14滑动至夹取位；
64.6.旋转气缸21旋转90
°
改变夹爪22角度；
65.7.夹紧气缸控制夹爪22夹紧密封帽17并固定于取料位；
66.8.顶升气缸15复位；
67.9.压机5向前移动至密封帽17取料位；
68.10.真空吸附机构12打开真空，将密封帽17吸附至压头7处，此时上工装浮动导杆(24，25)会有一定的浮动量，压机5向前移动保证密封帽17被吸附于压头7上；
69.11.夹紧气缸控制夹爪22打开；
70.12.旋转气缸21旋转90
°
复位控制夹爪22角度复位；
71.13.滑台气缸23滑动带着浮动上料机构8归位；
72.14.压机5带着密封帽17等待阀体38到位的信号；
73.15.阀体38到位后，固定气缸9带着上工装6下压，此时衬套35、垂直导杆36、垂直弹簧37被压缩，保证密封帽压装支撑架2受力；
74.16.压机5继续往前移动，按照预先设置的压力将密封帽17压入到阀体38内；
75.17.压机5退回至原位；
76.18.固定气缸9复位。
77.如图11所示，现有技术中阀体与密封帽的装配仍然是通过压机装配，但阀体的夹紧是通过两个“旋转气缸”来实现。旋转气缸包括第一旋转气缸41和第二旋转气缸42，阀体是通过支撑块40和支撑芯39进行支撑和定位。这样的夹紧方式存在先天缺陷：一方面，因为密封帽与阀体的装配是过盈装配，压装力3000～5000n不等，这样的作用力长期会导致旋转气缸损坏。另一方面，因为“吼口支撑块”是仿形设计，本身带有一定的锥度，这样在较高载荷的作用下，阀体会发生侧滑，从而影响压装结果。此外，长时间压装会导致“吼口支撑块”磨损和“支撑芯”的松动，为维护带来一定的困难。
78.与现有技术相比，本实用新型能减少密封帽17与阀体38的装配中与压装不相关部
件的承压，能舍弃旋转气缸21结构的不耐压缺陷同时兼具定位功能，能提高支撑块27的稳定性使其在压装时不易偏转。本实用新型通过浮动机构、自动上料技术设计解决了密封帽17装配的自动化以及装配的稳定性和精度，从而大幅提高汽车零部件装配工艺的成品率和自动化水平。
79.本实用新型能够极大提高转盘11装配的稳定性及可靠性，既保证密封帽17的装配质量，又不至于使作用力直接作用在转盘11，而造成转盘11损坏。本实用新型改进的压装结构、浮动上料技术、压装的浮动技术、振动盘4技术对于其他装配及测试设备的自动化具有一定的指导意义。一方面，本实用新型的上料机构的浮动设计确保密封帽17在装配到压头7过程中的稳定性。另一方面，本实用新型的上工装6的浮动设计，解决了压装力作用在转盘11上的风险，保证了压装时作用力作用在上工装6而非转盘11。这样对于延长转盘11的使用寿命起到了巨大作用。此外，本实用新型的下工装34的浮动设计解决了阀体38垂直方向定位的问题，确保阀体38夹紧，不至于因为比较大的压装力而产生倾斜。
80.以上对本实用新型的密封帽阀体压装机构的实施方式进行了说明，其目的在于解释本实用新型之精神。请注意，本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神的情况下对上述各实施方式的特征进行修改和组合，因此，本实用新型并不限于上述各实施方式。对于本实用新型的密封帽阀体压装机构的具体特征如形状、尺寸和位置可以上述披露的特征的作用进行具体设计，这些设计均是本领域技术人员能够实现的。而且，上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其它特征的组合，本领域技术人员还可根据实用新型之目的进行各技术特征之间的其它组合，以实现本实用新型之目的为准。