一种连接结构及应用该连接结构的分体式铣刀盘的制作方法

1.本技术涉及刀盘领域，尤其是涉及一种连接结构及应用该连接结构的分体式铣刀盘。


背景技术：

2.在工业生产中，加工齿形一般用范成法或仿形法加工，而一些大工件的齿形尺寸较大，并且齿形的形状多样，精度要求也较高，现有的切削刀具难以直接加工出高精度的大尺寸齿形，通常需要进行多次更换不同的刀盘才能加工出完整的齿形。
3.现有技术中采用分体式铣刀盘加工大尺寸齿轮，分体式铣刀盘通过大量的螺栓将各组成部件组合安装，不仅拆装耗费的时间长，安装效率低，而且在铣刀盘使用旋转过程中，部分螺栓会承受较大剪切力，容易发生变形，造成铣刀盘拆卸困难甚至无法拆卸。


技术实现要素：

4.为了解决分体式铣刀盘中螺栓连接的安装效率低且容易变形造成拆卸困难的问题，本技术提供一种连接结构及应用该连接结构的分体式铣刀盘。
5.本技术提供的一种连接结构采用如下的技术方案：一种连接结构，包括连接件，连接件用于连接两个连接部，连接部内开设有卡槽，连接件包括连接主体，连接主体卡接于卡槽，卡槽底壁上安装有固定钩板，连接主体用于卡接的端部上固定设有连接钩板，连接钩板与固定钩板挂接，固定钩板上固定设有挡板，用于限制连接钩板沿固定钩板长度方向的滑移。
6.通过采用上述技术方案，连接件与连接部之间通过卡槽与连接主体卡接，限制连接件与连接部沿卡槽宽度方向平移；而固定钩板与连接钩板挂接，限制连接主体沿卡槽深度方向平移；并且在固定钩板上设置挡板，用于限制连接钩板与固定钩板之间的相对滑移，限制连接主体沿卡槽长度方向平移，从而对连接件与连接部起到连接固定的作用，减少螺栓的使用，提高拆装效率。
7.进一步可优选的，卡槽底壁安装有底板，固定钩板与挡板固定安装于底板。
8.通过采用上述技术方案，将底板安装于卡槽底壁上，即可实现固定钩板以及挡板的安装，从而便于固定钩板的安装。
9.进一步可优选的，连接钩板上开设有避让槽。
10.通过采用上述技术方案，连接钩板与固定钩板挂接时，避让槽卡于挡板处，避免连接钩板与挡板发生干涉，并且能够限制连接钩板，避免连接钩板与固定钩板挂接时发生滑移。
11.进一步可优选的，卡槽侧壁开设有导滑槽，挡板上固定设有导滑块，导滑块滑动连接于导滑槽。
12.通过采用上述技术方案，通过导滑块和导滑槽的滑动连接，便于将底板安装于卡槽底壁上，并且安装卡接连接主体时，将连接钩板上的避让槽与导滑槽对齐，从而使避让槽
能够卡于挡板，避免挡板干涉连接钩板与固定钩板的安装，提高安装效率。
13.本技术提供的一种分体式铣刀盘采用如下的技术方案：一种分体式铣刀盘，包括刀盘主体、刀座及上述的连接结构，刀盘主体、刀座上为上述连接结构中的连接部。
14.通过采用上述技术方案，连接结构通过卡接与挂接的方式将刀盘主体与刀座连接，拆装方便，减少螺栓连接的使用，并且通过卡接与挂接的方式，也能够分担螺栓受到的剪切力，避免螺栓发生较大变形造成铣刀盘拆卸困难。
15.进一步可优选的，连接件还包括固定板、支撑板，支撑板固定连接于固定板与连接主体之间，连接主体、支撑板以及固定板形成两个u型槽，两个u型槽分别卡接刀盘主体与刀座。
16.通过采用上述技术方案，连接件通过连接主体、支撑板以及固定板的连接，形成两个u型槽来卡接刀盘主体与刀座，配合卡槽对连接主体的卡接作用，来提高刀盘主体、连接件以及刀座直接的卡接效果。
17.进一步可优选的，固定板与刀盘主体、刀座之间均通过螺栓固定连接。
18.通过采用上述技术方案，通过螺栓对固定板与刀盘主体、刀座进行固定连接，配合连接钩板与固定钩板之间的挂接，来增强连接效果，并且连接钩板与固定钩板之间的挂接可减小螺栓所承受的剪切力作用，避免螺栓变形。
19.进一步可优选的，刀座与连接件沿长度方向均呈弧形，且刀盘主体、刀座及连接件安装后圆心重合。
20.通过采用上述技术方案，安装连接后刀盘主体、连接件及刀座圆心重合，便于动平衡调节。
21.进一步可优选的，刀座弧度不大于180
°
且至少设置两个，连接件弧度不大于180
°
且至少设置两个。
22.通过采用上述技术方案，刀座与连接件的弧度均不大于180
°
，便于将连接件与刀座安装到刀盘主体上，刀座与连接件均至少设置两个，便于绕刀盘主体圆心中心对称设置，便于动平衡调节。
23.进一步可优选的，连接主体内中空设置。
24.通过采用上述技术方案，在连接主体内中空设置，轻质化整个铣刀盘。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在本技术中，连接件与刀盘主体、刀座之间卡接，并且通过固定钩板与连接钩板的挂接作用，以及挡板的限制作用，从而对连接件与刀盘主体、刀座之间轴向、径向以及周向均进行限制，起到连接固定的作用，减少螺栓的使用，提高拆装效率；2.在本技术进一步设置中，固定钩板、挡板均安装在底板上，底板的安装通过导滑块及导滑槽进行导向安装，避免安装时出现倾斜造成固定钩板与连接钩板无法连接，另外导滑槽也便于连接钩板上的避让槽进行对准，便于连接钩板与固定钩板、挡板连接，提高安装效率。
26.3.在本技术进一步设置中，连接件与刀座设置成弧形并且弧度不大于180
°
，使连接件与刀座能够沿径向安装到刀盘主体上，并使整个铣刀盘呈圆盘状，便于动平衡调节。
27.4.在本技术进一步设置中，连接件中的固定板与刀盘主体、刀座之间连接螺栓，提
高连接件与刀盘主体、刀座之间的连接效果，并且固定钩板与连接钩板的挂接作用以及挡板的限制作用能够减小螺栓所受到的剪切力，避免螺栓出现较大变形造成无法拆卸。
附图说明
28.图1是一种分体式铣刀盘的正视示意图；图2是图1中a-a的爆炸状态下的剖面图；图3是连接件的结构示意图；图4是刀座的结构示意图。
29.图5是图3中b的放大结构示意图；图6是刀盘主体的结构示意图；图7是图2中d的放大结构示意图；图8是图7的装配状态下的结构示意图；图9是固定钩板、挡板及导滑块安装于底板上的结构示意图。
30.图10是图2中c-c的结构示意图；附图标记说明：1、刀盘主体；2、刀座；3、连接件；4、第一卡接机构；5、第二卡接机构；11、螺纹孔；12、连接孔；13、卡槽；14、导滑槽；31、沉头槽；32、固定板；33、支撑板；34、连接主体；35、连接钩板；36、避让槽；37、u型槽；41、固定钩板；42、挡板；43、底板；44、通槽；45、导滑块；51、第一安装板；52、第二安装板；53、固定棘爪；54、转动棘爪。
具体实施方式
31.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种分体式铣刀盘。如附图1-2，该分体式铣刀盘包括与机床主轴连接的刀盘主体1、安装刀片的刀座2以及连接刀盘主体1与刀座2的连接结构，连接结构包括连接件3，其中，刀盘主体1呈圆盘状，刀座2、连接件3整体呈弧形，并且在安装后刀盘主体1、刀座2及连接件3的圆心重合，便于整个铣刀盘的动平衡调节。
33.另外，如附图3-4，刀座2与连接件3均至少设置两个，并且其弧度不大于180
°
。本实施例中连接件3设置两个，弧度均为180
°
；刀座2设置四个，其中两个弧度为45
°
，另外两个弧度为135
°
，使两个连接件3以及四个刀座2安装后所围成角度均为360
°
，覆盖刀盘主体1的圆周面，从而便于安装到刀盘主体1上，也便于动平衡调节。
34.如附图4-6，刀盘主体1与刀座2上均设有卡槽13，刀盘主体1上的卡槽13设置于外周面上，刀座2上的卡槽13设置于内弧端，连接件3包括连接主体34、支撑板33以及固定板32，连接主体34上下两端分别卡接于刀盘主体1与刀座2上的卡槽13，限制刀盘主体1与刀座2在轴向上的移动；在连接主体34两侧端均固定安装支撑板33，支撑板33远离连接主体34一端固定安装固定板32，支撑板33固定于固定板32的中部，连接主体34与同一侧的支撑板33、固定板32之间形成上下对称的两个u型槽37，则连接主体34与两侧的支撑板33、固定板32共形成四个u型槽37，刀座2中卡槽13两侧的实体部分卡接于上侧的两个u型槽37中，刀盘主体1中卡槽13两侧的实体部分卡接于下侧的两个u型槽37中，并配合连接主体34与卡槽13的连接，提高连接件3与刀盘主体1、刀座2的卡接作用，连接主体34内中空设置，对整个铣刀盘进行轻质
化处理。
35.固定板32内开设出两条沉头槽31，两条沉头槽31分别位于支撑板33与固定板32连接部位的两侧，刀座2与刀盘主体1的侧端面上均开设出螺纹孔11，沉头槽31与螺纹孔11之间通过螺栓连接，将连接件3与刀座2、刀盘主体1固定连接，限制刀盘主体1与刀座2在径向和周向上的移动。
36.如附图7-8，为了减小铣刀盘旋转过程中，固定板32与刀座2、刀盘主体1之间的螺栓受到的剪切力作用，本技术提供两种卡接机构的实施例，卡接结构设置于连接主体34与刀座2、刀盘主体1之间，此处以刀盘主体1与连接主体34之间的卡接结构具体说明，刀座2与连接主体34的卡接结构与其相同，其中，本技术实施例的第一卡接机构4如下：如附图9，在刀盘主体1的卡槽13底部设置有底板43，底板43上固定设有两个固定钩板41，两个固定钩板41的朝向相背，连接主体34卡入卡槽13内的端部上设置有两个连接钩板35，两个连接钩板35的朝向相对，并且连接钩板35可进行弹性形变，在连接主体34卡入卡槽13过程中，便于连接钩板35与固定钩板41进行挂接，通过连接钩板35与固定钩板41的挂接作用，限制刀盘主体1与连接件3之间径向移动，从而可减小固定板32与刀盘主体1之间的螺栓在径向上受到的剪切力；在固定钩板41的挂钩朝向一侧设有挡板42，在连接钩板35上开设出避让槽36，在连接钩板35与固定钩板41挂接过程中，挡板42卡入避让槽36，从而通过挡板42限制连接钩板35沿固定钩板41长度方向发生滑移，即限制连接件3与刀盘主体1发生周向滑移，从而可减小固定板32与刀盘主体1之间的螺栓在周向上受到的剪切力；同理，刀座2与连接件3之间也通过连接钩板35与固定钩板41进行挂接，减小固定板32与刀座2之间的螺栓在径向上受到的剪切力，挡板42与避让槽36的卡接作用可减小固定板32与刀座2之间的螺栓在周向上受到的剪切力；底板43上开设出通槽44，卡槽13底部开设出连接孔12，通槽44与连接孔12之间通过螺栓连接，该螺栓用于将底板43固定到卡槽13底部，并且不会承受剪切力，不会发生变形，另外为了便于安装，底板43呈弧形且弧度为180
°
，并且设置两个底板43覆盖卡槽13底部；卡槽13两侧壁上均开设出若干条沿径向的导滑槽14，两侧的挡板42上均固定有导滑块45，导滑块45可与相应一侧的导滑槽14滑动配合连接，在底板43安装进卡槽13过程中，导滑块45伸入导滑槽14内，从而对底板43滑动进行导向并避免底板43发生倾斜，另外连接主体34卡入卡槽13时，将连接钩板35上的避让槽36对准导滑块45连接的导滑槽14，便于将挡板42卡进避让槽36内，提高连接件3的卡接效率；拆卸时，将连接件3与刀座2、刀盘主体1之间的螺栓拆卸后，对刀座2施以径向作用力，使连接钩板35与固定钩板41脱离即可使刀座2与连接件3分离，同理对刀盘主体1施以径向作用力，使连接钩板35与固定钩板41脱离即可使刀盘主体1与连接件3分离。
37.本技术实施例的第二卡接机构5如下：如附图10，卡槽13底壁固定设有第一安装板51，连接主体34卡接的端部上固定设有第二安装板52，第一安装板51上设置有固定棘爪53，第二安装板52上设置有可扭转的转动棘爪54，第一安装板51以及第二安装板52上只有部分区域用于安装固定棘爪53和转动棘爪54，使转动棘爪54与固定棘爪53之间能够连接和脱离，固定棘爪53与转动棘爪54之间实
现单向连接。
38.转动棘爪54的朝向与刀座2上刀片朝向相同且转动棘爪54的转动方向也与刀片朝向相同，即铣刀盘转向与刀片朝向相同时，固定棘爪53与转动棘爪54连接，并限制连接件3与刀盘主体1、刀座2之间周向移动，并且固定棘爪53与转动棘爪54的连接也能够限制连接件3与刀盘主体1、刀座2之间径向移动。
39.拆卸时，将连接件3与刀座2、刀盘主体1之间的螺栓拆卸后，对刀座2施以周向作用力，其作用力方向与铣刀盘转动时的转向相反，使固定棘爪53与转动棘爪54脱离即可使刀座2与连接件3分离，同理对刀盘主体1施以与铣刀盘转动时的转向相反的周向作用力，使固定棘爪53与转动棘爪54脱离即可使刀盘主体1与连接件3分离。
40.本技术第三种实施例中，刀座2、刀盘主体1与连接件3之间分别采用上述两种实施例的卡接机构。
41.本技术实施例三中的一种分体式铣刀盘的实施原理为：刀盘主体1与连接件3之间通过实施例一中的卡接机构连接，刀座2与连接件3之间通过实施例二中的卡接机构连接。
42.首先，将两个底板43安装进刀盘主体1中的卡槽13底部，通过螺栓将底板43固定在卡槽13底部。在底板43安装过程中，两侧的导滑块45分别与两侧的导滑槽14滑动配合连接，对底板43进行导向，避免底板43倾斜地安装进卡槽13内，造成安装在底板43上的固定钩板41也呈倾斜状，无法与连接钩板35挂接。
43.其次，将连接主体34设置有连接钩板35一端插入卡槽13内进行卡接。在安装插入前，将连接钩板35上的避让槽36对准配合连接有导滑块45的导滑槽14，使连接钩板35与固定钩板41挂接，同时挡板42能够卡入避让槽36，避免挡板42与连接钩板35发生干涉影响挂接；在安装插入过程中，刀盘主体1上的卡槽13两侧实体部分同时卡入下侧的两个u型槽37内，提高连接件3与刀盘主体1的卡接效果。
44.然后，将刀盘主体1安装到机床主轴上。
45.然后，在连接主体34远离连接钩板35一端安装第一安装板51，第一安装板51上的固定棘爪53朝向与机床主轴转向相反；在刀座2上卡槽13底部安装第二安装板52，第二安装板52上的转动棘爪54朝向与机床主轴转向相同，为用于加工，刀座2上的刀片朝向与机床主轴转向相同，即转动棘爪54与刀片朝向相同，固定棘爪53与刀片朝向相反，在加工过程中刀片受到工作的反作用力，此时在固定棘爪53与转动棘爪54连接作用下，能够避免加工过程中刀座2与连接件3之间发生相对转动。
46.最后，通过螺栓将连接件3中的固定板32与刀座2、刀盘主体1均固定连接，并且第一卡接机构4与第二卡接机构5也能够承受径向力与周向力 ，从而减小螺栓承受的剪切力，避免发生较大变形。
47.在拆卸时，先将固定板32与刀座2、刀盘主体1之间的螺栓拆下，再转动刀座2，其转动方向与刀片朝向相反，使固定棘爪53与连接棘爪脱离，此时即可将刀座2与连接件3分离；此时拉动连接件3使连接钩板35与固定钩板41脱离即可分离刀盘主体1与连接件3；最后将底板43与卡槽13底部之间的螺栓拆下，即可将其与刀盘主体1分离，整个铣刀盘所用螺栓数量较少，拆卸方便快捷。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。