一种数控车床自动上下料装置的制作方法

1.本技术涉及数控车床的技术领域，尤其是涉及一种数控车床自动上下料装置。


背景技术：

2.数控车床是常用于对轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等进行切削加工的机械设备，是一种高精度、高效率的自动化机床，而现市场上大多数控车床在对产品进行车削之前，需要操作人员通过手放的方式对产品进行上料，在对产品完成车削后，需要操作人员再通过手拿的方式进行产品下料，接着再重复以上过程，操作人员要一直进行较高强度的上下料作业，人工成本较高，并且存在一定的安全风险。


技术实现要素：

3.为了降低操作人员的工作强度，本技术提供一种数控车床自动上下料装置。
4.本技术的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：机台，所述机台包括两个相对的固定板，两个相对的固定板之间形成加工通道，所述加工通道内设置有用于加工待加工原料的加工组件，所述机台靠近所述固定板的一侧固定连接有第一支撑架；第一上料架，所述第一上料架固定连接于所述第一支撑架顶部，所述第一上料架包括用于放置待加工原料的第一底板和两个相对的第一侧板，所述第一底板固定连接于两个相对的所述第一侧板之间且倾斜设置；第二上料架，所述第二上料架固定连接于所述第一支撑架顶部，所述第二上料架包括第二底板和两个相对的第二侧板，所述第二底板固定连接于两个相对的所述第二侧板之间且倾斜设置，所述第一上料架的高度小于所述第二上料架的高度；挡板，所述挡板固定连接于所述第二底板且位于所述第一底板和所述第二底板之间，所述挡板顶部为倾斜面且所述挡板顶部与所述第二底板在同一倾斜面上；升降组件，所述升降组件用于将待加工原料输送至所述挡板顶部，所述升降组件设置于所述第一上料架与所述挡板之间，所述升降组件包括两个相对的安装座、升降板和用于驱动所述升降板移动的第一驱动件，两个相对的安装座均固定连接于所述第一支撑架顶部，两个所述安装座靠近所述第一上料架一侧均沿所述机台高度方向设置有滑移槽，所述升降板与两个所述滑移槽滑移配合，所述升降板顶部为倾斜面且与所述挡板的倾斜角度和所述第一底板的倾斜角度均相同，所述升降板顶部的宽度与待加工原料的尺寸相同，在升降板的滑动轨迹上具有第一位置和第二位置，在所述升降板位于第一位置时，所述升降板顶部与所述第一底板的较底端在同一倾斜面上，在所述升降板位于第二位置时，所述升降板顶部与所述挡板顶部在同一倾斜面上，所述升降板与所述挡板之间的距离和所述升降板与所述第一底板之间的距离均小于待加工原料的尺寸；定位组件，所述定位组件设置于所述第二底板的较低端，所述定位组件用于限制
待加工原料的位移，所述定位组件包括安装板和三个定位件，所述安装板固定连接于所述第二底板的较底端，三个所述定位件沿所述安装板的长度方向排列设置于所述安装板上，所述定位件顶部沿所述安装板的长度方向开设有定位槽，所述定位槽两端开口，所述定位件顶部的相对两侧均为倾斜面，所述定位件顶部的倾斜面朝向所述定位槽倾斜设置，并且所述定位件顶部的倾斜面的较高处位于所述第二底板的较底端；出料架，所述出料架固定连接于所述第一支撑架顶部，所述出料架包括第三底板和两个相对的第三侧板，所述第三底板固定连接于两个相对的所述第三侧板之间且倾斜设置，所述第三底板的较底端下方设置有出料箱；输送机构；所述输送机构设置于所述机台顶部且位于加工通道的正上方，所述输送机构用于将位于所述定位槽内的待加工原料输送至加工通道内，以及将加工通道内加工完毕的成品输送至所述出料箱内。
5.通过采用上述技术方案，在输送待加工原料时，先通过第一驱动件将升降板调整至第一位置，操作人员将待加工原料依次放置于第一上料架内，由于第一底板倾斜设置，待加工原料在重力的作用下依次滑落于第一底板的较低端，由于升降板升降板顶部的宽度与待加工原料的尺寸相同，只有处于最前端的待加工原料能够抵接于挡板且位于升降板顶部，并且由于升降板顶部为倾斜面且待加工原料持续抵接于挡板，能够防止待加工原料在升降板升降的过程中掉落，此时通过第一驱动件将升降板调整至第二位置，待加工原料在重力的作用下滑落于第二底板的较低端，然后滑落于定位件的定位槽内，再通过输送机构将定位槽内的待加工原料输送至加工通道内进行加工，原料加工完毕后，最后通过输送机构将原料输送至出料箱内，操作人员只需将原料放入第一上料架，即可实现全自动上下料，能够降低操作人员的工作强度。
6.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一驱动件为第一气缸，所述第一气缸固定安装于所述第一支撑架，所述第一气缸活塞杆固定连接于所述升降板。
7.通过采用上述技术方案，通过第一气缸能够驱动升降板滑移于滑移槽内，实现升降板的升降。
8.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述输送机构包括第二支撑架，所述第二支撑架固定连接于靠近所述出料架一侧的所述固定板顶部，所述第二支撑架靠近加工通道一侧固定连接有桁架，所述桁架内沿所述桁架的长度方向滑动连接有第一滑块，所述第一滑块上安装有用于抓取原料的夹取组件，所述夹取组件包括连接板，所述连接板远离所述桁架一侧设置有滚珠丝杆组，所述滚珠丝杆组顶部设置有用于驱动滚珠丝杆转动的第一电机，所述滚珠丝杆组底端固定安装有回转气缸，所述回转气缸的活塞杆一端固定连接有转动板，所述转动板底部的相对两侧均固定安装有气动手指，所述桁架内设置有用于带动所述第一滑块往复运动的往复组件，在所述第一滑块的滑移轨迹中具有抓取位置，在所述第一滑块位于抓取位置时，其中一个所述气动手指位于任意两个所述定位件之间，另一个所述气动手指位于所述第三底板的正上方。
9.通过采用上述技术方案，在定位槽内有待加工原料时，通过往复组件带动第一滑块滑动直至气动手指位于待加工原料的正上方，并且位于任意两个定位件之间的正上方，再通过第一电机驱动滚珠丝杆转动，以使夹取组件整体下降，然后通过气动手指夹取待加工原料后输送至加工通道内加工，由于回转气缸能够带动转动板转动180
°
，在加工通道内
的原料加工完毕时，通过驱动其中一个气动手指夹取加工完毕的成品后，启动回转气缸使两个气动手指转动，并且通过往复组件将气动手指移动至抓取位置，此时夹取成品的气动手指位于第三底板的正上方，未夹取原料的气动手指位于定位槽的正上方，能够便于设备同时完成取料和放料的工作，提高设备的工作效率，结构巧妙且实用。
10.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述往复组件包括两个皮带轮和用于驱动其中一个所述皮带轮转动的第二电机，两个所述皮带轮分别位于所述桁架内部的相对两侧，两个所述皮带轮之间连接有同步皮带，所述同步皮带固定连接于所述第一滑块一侧，所述皮带轮之间沿所述桁架的长度方向设置有导轨，所述导轨固定连接于桁架内侧壁且贯穿所述第一滑块，所述第二电机固定安装于所述桁架外侧。
11.通过采用上述技术方案，通过控制第二电机的正反转，能够实现第二电机驱动皮带轮带动同步皮带正向或反向转动，从而能够实现同步皮带带动第一滑块进行往复运动。
12.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：两个相对的所述第一侧板之间和两个相对的所述第二侧板之间均设置有滑板，两个所述滑板与对应的侧板之间均设置有用于调节滑板到侧板距离的调节组件，所述调节组件包括第一螺杆，其中一个所述第一螺杆转动连接于两个相对的所述第一侧板且沿所述第一底板的宽度方向螺纹贯穿两个所述第一侧板和对应所述滑板，另一个所述第一螺杆转动连接于两个相对的所述第二侧板且沿所述第二底板的宽度方向螺纹贯穿两个所述第二侧板和对应所述滑板。
13.通过采用上述技术方案，利用丝杆传动的原理，通过旋转不同的第一螺杆自轴转动，能够使两个滑板分别沿对应底板的宽度方向滑移，从而实现调节滑板与对应的第一侧板或第二侧板之间的距离，便于操作人员放置不同尺寸的待加工原料。
14.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装板沿所述安装板的长度方向开设有滑移孔，在三个所述定位件中位于中间位置的定位件为滑移定位件，所述滑移定位件底部固定连接有第二滑块，所述第二滑块沿所述安装板的长度方向螺纹穿设有第二螺杆，所述第二螺杆转动连接于所述安装板底部，所述第二螺杆远离所述机台一端和其中一个所述第一螺杆均同轴固定连接有第一链轮，两个所述第一螺杆远离所述机台的一端均同轴固定连接有第二链轮，两个所述第一链轮之间设置有第一同步齿形带，所述第一同步齿形带与两个所述第一链轮均啮合，两个所述第二链轮之间设置有第二同步齿形带，所述第二同步齿形带与两个所述第二链轮均啮合。
15.通过采用上述技术方案，在通过旋转第一螺杆来调节滑板与第一侧板之间的距离时，在第一同步齿形带和第二同步齿形带的传动作用下，第二螺杆转动使第二滑块滑移于第二螺杆，并且带动滑移定位件沿与滑板相同的方向滑动，从而实现调节滑移定位件与最两端的定位件之间的距离，能够保证对不同尺寸的待加工原料进行限位，并且能够实现滑板与滑移定位件的同步调节，便于操作人员根据不同尺寸的待加工原料对设备进行调整。
16.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滑板与其中一个所述第一侧板之间，以及与其中一个所述第二侧板之间均设置有导杆，所述导杆一端固定连接于所述滑板，所述导杆另一端沿对应底板的宽度方向滑移贯穿于对应侧板。
17.通过采用上述技术方案，能够提高滑板滑移连接的稳定性。
18.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装板靠近所述机台的一侧固定连接有限位板，所述安装板远离所述机台的一侧沿所述安装板的长度方向固定安装有第二
气缸，在所述第二气缸活塞杆滑移的过程中，所述第二气缸活塞杆位于所述定位槽内。
19.通过采用上述技术方案，在待加工原料位于定位槽内时，通过驱动第二气缸活塞杆带动待加工原料靠近限位板移动直至抵接于限位板，能够进一步提高对待加工原料的限位作用。
20.本技术在一较佳示例中可以进一步配置为：其中一个所述固定板与所述机台内侧之间设置有透明防护门和滑轨，所述透明防护门滑动连接于所述滑轨，所述机台顶部安装有用于驱动所述透明防护门滑移的第三气缸，所述第三气缸活塞杆固定连接于所述透明防护门顶部。
21.通过采用上述技术方案，设置透明防护门，便于操作人员观察加工通道内的加工工况，能够防止在对加工通道内的原料进行加工时的原料飞溅，并且能够通过驱动第三气缸，使活塞杆带动透明防护门滑移，能够实现透明防护门的开合。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、在输送待加工原料时，先通过第一驱动件将升降板调整至第一位置，操作人员将待加工原料依次放置于第一上料架内，由于第一底板倾斜设置，待加工原料在重力的作用下依次滑落于第一底板的较低端，由于升降板升降板顶部的宽度与待加工原料的尺寸相同，只有处于最前端的待加工原料能够抵接于挡板且位于升降板顶部，并且由于升降板顶部为倾斜面且待加工原料持续抵接于挡板，能够防止待加工原料在升降板升降的过程中掉落，此时通过第一驱动件将升降板调整至第二位置，待加工原料在重力的作用下滑落于第二底板的较低端，然后滑落于定位件的定位槽内，再通过输送机构将定位槽内的待加工原料输送至加工通道内进行加工，原料加工完毕后，最后通过输送机构将原料输送至出料箱内，操作人员只需将原料放入第一上料架，即可实现全自动上下料，能够降低操作人员的工作强度。
23.2、利用丝杆传动的原理，通过旋转不同的第一螺杆自轴转动，能够使两个滑板分别沿对应底板的宽度方向滑移，从而实现调节滑板与对应的第一侧板或第二侧板之间的距离，便于操作人员放置不同尺寸的待加工原料。
24.3、在通过旋转第一螺杆来调节滑板与第一侧板之间的距离时，在第一同步齿形带和第二同步齿形带的传动作用下，第二螺杆转动使第二滑块滑移于第二螺杆，并且带动滑移定位件沿与滑板相同的方向滑动，从而实现调节滑移定位件与最两端的定位件之间的距离，能够保证对不同尺寸的待加工原料进行限位，并且能够实现滑板与滑移定位件的同步调节，便于操作人员根据不同尺寸的待加工原料对设备进行调整。
附图说明
25.图1是本技术中数控车床自动上下料装置的整体结构示意图；图2是图1中a部分的局部放大示意图；图3是本技术中数控车床自动上下料装置的另一整体结构示意图；图4是图3中b部分的局部放大示意图；图5是本技术中输送机构的结构示意图。
26.附图标记：1、机台；2、固定板；3、透明防护门；4、滑轨；5、第三气缸；6、第一支撑架；7、第一底板；8、第一侧板；9、第二底板；10、第二侧板；11、挡板；12、安装座；13、升降板；14、
滑移槽；15、第一气缸；16、安装板；17、定位件；18、定位槽；19、限位板；20、第二气缸；21、第三底板；22、第三侧板；23、出料箱；24、第二支撑架；25、桁架；26、第一滑块；27、连接板；28、滚珠丝杆组；29、第一电机；30、回转气缸；31、转动板；32、气动手指；33、皮带轮；34、第二电机；35、同步皮带；36、导轨；37、滑板；38、第一螺杆；39、导杆；40、滑移孔；41、第二滑块；42、第二螺杆；43、第一链轮；44、第二链轮；45、第一同步齿形带；46、第二同步齿形带。
具体实施方式
27.以下结合附图对本技术的示范性实施例做出说明，其中包括本技术实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本技术的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。
28.需要说明的是，本发明中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。
29.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
30.下面参考附图描述本技术的一种数控车床自动上下料装置。
31.如图1和图2所示，数控车床自动上下料装置包括机台1，机台1包括两个相对的固定板2，两个相对的固定板2之间形成加工通道，加工通道内设置有用于加工待加工原料的加工组件，待加工原料的形状可以是圆柱状、条状等，其中一个固定板2与机台1内侧之间设置有透明防护门3和滑轨4，滑轨4沿固定板2的长度方向固定连接于固定板2顶部与机台1顶部之间，透明防护门3滑动连接于滑轨4，机台1顶部安装有用于驱动透明防护门3滑移的第三气缸5，第三气缸5活塞杆固定连接于透明防护门3顶部，设置透明防护门3，能够便于操作人员观察加工通道内的加工工况，还能够防止在对加工通道内的原料进行加工时的原料飞溅到外部，提高设备的安全性，并且能够通过驱动第三气缸5，使活塞杆带动透明防护门3滑移，能够实现透明防护门3的开合；机台1靠近固定板2的一侧固定连接有第一支撑架6，具体地，第一支撑架6包括多根横杆和多根斜杆，多根横杆与多根斜杆之间固定连接有连接杆，连接杆给横杆和斜杆均提供了安装位置，以使多根横杆、多根斜杆和机台1之间形成三角支撑结构，能够稳定地承受上部荷载；第一支撑架6顶部通过数根立杆固定连接有第一上料架和第二上料架，第一上料架位于第二上料架的左侧且第一上料架的高度小于第二上料架的高度，第一上料架包括用于放置待加工原料的第一底板7和两个相对的第一侧板8，第一底板7固定连接于两个相对的第一侧板8之间且倾斜设置，第二上料架包括第二底板9和两个相对的第二侧板10，第二底板9固定连接于两个相对的第二侧板10之间且倾斜设置，第一底板7与第二底板9的倾斜方向相同，第二底板9靠近第一底板7的一端固定连接有挡板11，挡板11位于第一底板7和第二底板9之间，挡板11顶部为倾斜面，并且挡板11顶部与第二底板9在同一倾斜面上，以使挡板11顶部与第二底板9组成一个完整的倾斜面；
第一上料架与挡板11之间设置有用于将待加工原料输送至挡板11顶部的升降组件，升降组件包括两个相对的安装座12、升降板13和用于驱动升降板13移动的第一驱动件，两个相对的安装座12均固定连接于第一支撑架6顶部，两个安装座12靠近第一上料架一侧均沿机台1高度方向设置有滑移槽14，升降板13与两个滑移槽14滑移配合，而第一驱动件为第一气缸15，第一气缸15固定安装于第一支撑架6，第一气缸15活塞杆固定连接于升降板13，通过第一气缸15能够驱动升降板13滑移于滑移槽14内，实现升降板13的升降，并且升降板13顶部为倾斜面且与挡板11的倾斜角度和第一底板7的倾斜角度均相同，升降板13顶部的宽度与待加工原料的尺寸相同，在升降板13的滑动轨迹上具有第一位置和第二位置，在升降板13位于第一位置时，升降板13顶部与第一底板7的较底端在同一倾斜面上，以使待加工原料位于第一底板7时在重力的作用下，能够滑落至升降板13的顶部且抵接于挡板11，在升降板13位于第二位置时，升降板13顶部与挡板11顶部在同一倾斜面上，以使位于升降板13顶部的待加工原料能够通过挡板11顶部滑落至第二底板9，并且升降板13与挡板11之间的距离和升降板13与第一底板7之间的距离均小于待加工原料的尺寸，能够防止待加工原料在上料过程中脱离装置；如图3和图4所示，第二底板9的较底端设置有用于限制待加工原料的位移的定位组件，定位组件包括安装板16和三个定位件17，安装板16固定连接于第二底板9的较底端，三个定位件17沿安装板16的长度方向排列设置于安装板16上，定位件17顶部沿安装板16的长度方向开设有定位槽18，定位槽18两端开口，定位件17顶部的相对两侧均为倾斜面，定位件17顶部的倾斜面朝向定位槽18倾斜设置，定位件17顶部的倾斜面的较高处位于第二底板9的较底端，以使定位槽18的形状呈v字形，待加工原料在沿着第二底板9滑落后能够顺着定位件17顶部的倾斜面滑落至定位槽18内，并且设置三个定位件17，能够增大待加工原料在滑落于定位件17顶部的倾斜面时的接触面积，能够提高待加工原料滑落的稳定性，进一步地，安装板16靠近机台1的一侧固定连接有限位板19，安装板16远离机台1的一侧沿安装板16的长度方向固定安装有第二气缸20，在第二气缸20活塞杆滑移的过程中，第二气缸20活塞杆位于定位槽18内，在待加工原料位于定位槽18内时，通过驱动第二气缸20活塞杆带动待加工原料靠近限位板19移动直至抵接于限位板19，能够进一步提高对待加工原料的限位作用；第一支撑架6顶部固定连接有出料架，出料架包括第三底板21和两个相对的第三侧板22，第三底板21固定连接于两个相对的第三侧板22之间且倾斜设置，第三底板21的较底端下方设置有出料箱23，在加工后的成品位于第三底板21上时，在重力的作用下能够滑落至出料箱23内，完成成品的下料收集；参照图3、图4和图5，机台1顶部设置有用于将位于定位槽18内的待加工原料输送至加工通道内，以及将加工通道内加工完毕的成品输送至出料箱23内的输送机构，输送机构位于加工通道的正上方，输送机构包括第二支撑架24，第二支撑架24固定连接于靠近出料架一侧的固定板2顶部，第二支撑架24靠近加工通道一侧固定连接有桁架25，桁架25内沿桁架25的长度方向滑动连接有第一滑块26，第一滑块26上安装有用于抓取原料的夹取组件，夹取组件包括连接板27，连接板27远离桁架25一侧设置有滚珠丝杆组28，滚珠丝杆组28顶部设置有用于驱动滚珠丝杆转动的第一电机29，滚珠丝杆组28底端固定安装有回转气缸30，回转气缸30的活塞杆一端固定连接有转动板31，转动板31底部的相对两侧均固定安装
有气动手指32，桁架25内设置有用于带动第一滑块26往复运动的往复组件，具体地，往复组件包括两个皮带轮33和用于驱动其中一个皮带轮33转动的第二电机34，两个皮带轮33分别位于桁架25内部的相对两侧，两个皮带轮33之间连接有同步皮带35，同步皮带35固定连接于第一滑块26一侧，皮带轮33之间沿桁架25的长度方向设置有导轨36，导轨36固定连接于桁架25内侧壁且贯穿第一滑块26，第二电机34固定安装于桁架25外侧，通过控制第二电机34的正反转，能够实现第二电机34驱动皮带轮33带动同步皮带35正向或反向转动，从而能够实现同步皮带35带动第一滑块26进行往复运动；在第一滑块26的滑移轨迹中具有抓取位置，在第一滑块26位于抓取位置时，其中一个气动手指32位于任意两个定位件17之间，另一个气动手指32位于第三底板21的正上方，在定位槽18内有待加工原料时，通过往复组件带动第一滑块26滑动至抓取位置，再通过第一电机29驱动滚珠丝杆转动，以使夹取组件整体下降，然后通过气动手指32夹取待加工原料后输送至加工通道内加工，由于回转气缸30能够带动转动板31转动180
°
，在加工通道内的原料加工完毕时，通过驱动其中一个气动手指32夹取加工完毕的成品后，启动回转气缸30使两个气动手指32转动，并且通过往复组件将气动手指32移动至抓取位置，此时夹取成品的气动手指32位于第三底板21的正上方，未夹取原料的气动手指32位于定位槽18的正上方，能够便于设备同时完成取料和放料的工作，提高设备的工作效率，结构巧妙且实用；参照图1、图2和图5，在输送待加工原料时，先通过第一气缸15推动活塞杆带动升降板13升降，直至调整至第一位置，操作人员将待加工原料依次放置于第一上料架内，由于第一底板7倾斜设置，待加工原料在重力的作用下依次滑落于第一底板7的较低端，由于升降板13升降板13顶部的宽度与待加工原料的尺寸相同，只有处于最前端的待加工原料能够抵接于挡板11且位于升降板13顶部，并且由于升降板13顶部为倾斜面且待加工原料持续抵接于挡板11，能够防止待加工原料在升降板13升降的过程中掉落，此时通过第一驱动件将升降板13调整至第二位置，待加工原料在重力的作用下滑落于第二底板9的较低端，然后滑落于定位件17的定位槽18内，启动第二电机34使第一滑块26带动气动手指32位移至抓取位置，再通过第一电机29驱动滚珠丝杆转动带动夹取组件整体升降，使气动手指32下落至两个定位件17之间后夹取待加工原料，再通过第二电机34和第一电机29的配合使用，将待加工原料输送至加工通道内进行加工，原料加工完毕后，最后通过输送机构将原料输送至出料箱23内，并且在回转气缸30的作用下，两个相对的气动手指32能够同时完成取料和放料的工作，能够提高设备的工作效率，操作人员只需将原料放入第一上料架，即可实现全自动上下料，能够降低操作人员的工作强度，而数控车床能够按照操作人员规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床执行上述输送流程和加工流程，无需人工干预，数控车床的操作是本领域技术人员的公知常识，此处不作赘述；如图2所示，进一步地，为了使装置能够对不同尺寸的待加工原料进行加工，两个相对的第一侧板8之间和两个相对的第二侧板10之间均设置有滑板37，两个滑板37与对应的侧板之间均设置有用于调节滑板37到侧板距离的调节组件，调节组件包括第一螺杆38，其中一个第一螺杆38转动连接于两个相对的第一侧板8且沿第一底板7的宽度方向螺纹贯穿两个第一侧板8和对应滑板37，另一个第一螺杆38转动连接于两个相对的第二侧板10且沿第二底板9的宽度方向螺纹贯穿两个第二侧板10和对应滑板37，其中一个第一螺杆38一
端设置有手轮，便于操作人员旋转第一螺杆38，在对不同尺寸的原料进行上料时，通过旋转不同的第一螺杆38自轴转动，根据丝杆传动的原理，能够使两个滑板37分别沿对应底板的宽度方向滑移，从而实现调节滑板37与对应的第一侧板8或第二侧板10之间的距离，便于操作人员放置不同尺寸的待加工原料于第一上料架内，并且滑板37与其中一个第一侧板8之间，以及与其中一个第二侧板10之间均设置有导杆39，导杆39一端固定连接于滑板37，导杆39另一端沿对应底板的宽度方向滑移贯穿于对应侧板，导杆39设置的数量可以是多个，能够提高滑板37滑移连接的稳定性；如图2和图4所示，在一实施例中，安装板16沿安装板16的长度方向开设有滑移孔40，在三个定位件17中位于中间位置的定位件17为滑移定位件17，滑移定位件17底部固定连接有第二滑块41，第二滑块41沿安装板16的长度方向螺纹穿设有第二螺杆42，第二螺杆42转动连接于安装板16底部，第二螺杆42远离机台1一端和其中一个第一螺杆38均同轴固定连接有第一链轮43，两个第一螺杆38远离机台1的一端均同轴固定连接有第二链轮44，两个第一链轮43之间设置有第一同步齿形带45，第一同步齿形带45与两个第一链轮43均啮合，两个第二链轮44之间设置有第二同步齿形带46，第二同步齿形带46与两个第二链轮44均啮合，在通过旋转第一螺杆38来调节滑板37与第一侧板8之间的距离时，在第一同步齿形带45和第二同步齿形带46的传动作用下，第二螺杆42转动使第二滑块41滑移于第二螺杆42，并且带动滑移定位件17沿与滑板37相同的方向滑动，从而实现调节滑移定位件17与最两端的定位件17之间的距离，能够保证对不同尺寸的待加工原料进行限位，并且能够实现滑板37与滑移定位件17的同步调节，便于操作人员根据不同尺寸的待加工原料对设备进行调整，并且操作人员能够根据实际需求，通过更换两个不同尺寸的第一链轮43改变两个第一链轮43之间的传动比，从而调节滑板37与滑移定位件17之间的传动比。
32.上述具体实施方式，并不构成对本技术保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本技术的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术保护范围之内。