一种复合耐磨板沉孔加工工艺的制作方法

1.本发明涉及复合耐磨板加工技术领域，具体为一种复合耐磨板沉孔加工工艺。


背景技术：

2.在矿山、电力、冶金和建材等行业的物料输送系统中，使用的管道、料斗、落煤仓、风机、分离设备等普遍存在磨损严重问题，时常影响设备的使用。在对比分析多种工艺方法和磨损件磨损失效机理基础上，采用自行研制的新型耐磨材料及特殊工艺，生产出耐磨、耐冲击的复合耐磨钢板，复合耐磨钢板已广泛应用于全国各地煤矿、电力、冶金等企业，受到用户的好评，其中复合耐磨钢板包括基层和利用耐磨材料在基材上堆焊而成的耐磨层组成。
3.传统耐磨板安装固定管道、溜槽及设备内壁时，在复合耐磨板指定位置切割出几处圆孔，使用电焊直接与设备焊接，周期长，成本高，更换复合耐磨板时，使用气焊切割磨损部位，再使用电焊焊接新更换的复合耐磨板，更换周期长，容易破坏原有设备，且焊接时产生的局部高温容易使得复合耐磨板产生变形，为此特提供一种复合耐磨板沉孔加工工艺，主要目的是提高更换周期，减少对原始设备的结构的破坏，降低更换成本。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本发明提供了一种复合耐磨板沉孔加工工艺，解决了常规复合耐磨板进行装配使用时，容易出现变形的情况，通过容易出现破坏原有设备，更换成本较高的问题。
6.(二)技术方案
7.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种复合耐磨板沉孔加工工艺，具体包括以下步骤：
8.步骤一、切割：将板材本体放置在水平台面上，使用圆规在板材本体待打孔处表面画出设定尺寸的圆形，并标出圆心，随后使用切割机沿着圆心在板材本体上的圆形空间内切割出两条经过圆心且垂直交叉的切割缝；
9.步骤二、开孔：使用钻床在两条切割缝交叉处即圆心处进行钻孔，过程中，控制钻头不断地上下移动，同时在钻孔处加冷却液，直至钻出贴合圆形尺寸的圆孔，随后将圆孔修整光滑；
10.步骤三、车削：根据步骤二中钻出的圆孔尺寸，对圆钢进行车削，得到与圆孔尺寸适配的沉孔件后，在沉孔件上开设与沉头螺栓尺寸适配的安装孔，得到完整的沉孔件；
11.步骤四、焊接：将步骤三中的沉孔件插入到步骤二中板材本体上开设的圆孔中，随后使用电焊将沉孔件焊接固定在板材本体上，完成加工。
12.通过采用上述技术方案，利用先进行切割缝加工的方式，对板材本体的钻孔处进行预处理，有效降低板材本体钻孔过程中出现的应力变化，且通过不断泼水的方式，降低钻
孔处的温度，进而避免板材本体出现变形的情况，同时利用沉孔件的设置，直接将沉孔件焊接固定在板材本体上，实现结构固定的同时，为沉头螺栓的使用提供便捷装配空间，使得板材本体在装配或者更换时，只要转动沉头螺栓就可以进行便捷的拆装，从而实现提高更换周期，减少对原始设备的结构的破坏，降低更换成本的效果。
13.本发明进一步设置为：所述沉孔件包括一体成型的插接柱和外留柱，所述安装孔开设在插接柱和外留柱的轴心处，插接柱的外表面与圆孔的内表面相适配，所述板材本体和插接柱之间点焊固定，所述沉头螺栓的外表面与安装孔的内表面相适配。
14.(三)有益效果
15.本发明提供了一种复合耐磨板沉孔加工工艺。具备以下有益效果：
16.(1)该复合耐磨板沉孔加工工艺，通过利用先进行切割缝加工的方式，对板材本体的钻孔处进行预处理，有效降低板材本体钻孔过程中出现的应力变化，且通过使用冷却液的方式，降低钻孔处的温度，进而避免板材本体出现变形的情况，同时利用沉孔件的设置，直接将沉孔件焊接固定在板材本体上，实现结构固定的同时，为沉头螺栓的使用提供便捷装配空间，使得板材本体在装配或者更换时，只要转动沉头螺栓就可以进行便捷的拆装，从而实现提高更换周期，减少对原始设备的结构的破坏，降低更换成本的效果。
17.(2)该复合耐磨板沉孔加工工艺，通过一体成型的沉孔件设计，为板材本体的装配提供固定渠道，使得沉头螺栓可以便捷的装配在板材本体上，圆钢材质的沉孔件，结构稳定的同时，在焊接时不容易出现损坏，且一旦沉孔件损坏，直接更换沉孔件即可，有效缩短了更换周期。
附图说明
18.图1为本发明板材本体、沉孔件和沉头螺栓的结构示意图；
19.图2为本发明板材本体和沉孔件结构的装配示意图；
20.图3为本发明沉孔件的结构示意图；
21.图4为本发明板材本体表面画出圆形和圆心后的结构示意图；
22.图5为本发明板材本体上切割缝的结构示意图；
23.图中，1、板材本体；2、切割缝；3、圆孔；4、沉孔件；5、沉头螺栓；6、安装孔；7、插接柱；8、外留柱。
具体实施方式
24.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.请参阅图1-5，本发明实施例提供以下技术方案：
26.实施例一、
27.一种复合耐磨板沉孔加工工艺，具体包括以下步骤：
28.步骤一、切割：将板材本体1放置在水平台面上，利用圆规在板材本体1待打孔处表面画出设定尺寸的圆形，并标出圆心；
29.步骤二、开孔：使用钻床在圆心处进行钻孔，钻孔的过程中，控制钻头不断地上下移动，同时在钻孔处加冷却液，直至钻出贴合圆形尺寸的圆孔3，随后将圆孔3修整光滑；
30.步骤三、车削：根据步骤二中钻出的圆孔3尺寸，对圆钢进行车削，得到与圆孔3尺寸适配的沉孔件4后，在沉孔件4上开设与沉头螺栓5尺寸适配的安装孔6，得到完整的沉孔件4，其中沉孔件4包括一体成型的插接柱7和外留柱8，安装孔6开设在插接柱7和外留柱8的轴心处；
31.步骤四、焊接：将步骤三中的沉孔件4上的插接柱7插入到步骤二中板材本体1上开设的圆孔3中，随后使用电焊将沉孔件4上的插接柱7点焊固定在板材本体1上，完成加工。
32.本实施例中，利用直接钻出圆孔3的方式进行圆孔3的获取，虽然钻孔过程中不断的加冷却液，但是不仅钻孔速度慢，而且板材本体1表面出现了轻微的变形。
33.实施例二、
34.一种复合耐磨板沉孔加工工艺，具体包括以下步骤：
35.步骤一、切割：将板材本体1放置在水平台面上，如附图4所示，利用圆规在板材本体1待打孔处表面画出设定尺寸的圆形，并标出圆心，如附图5所示，使用切割机沿着圆心在板材本体1上的圆形空间内切割出两条呈垂直交叉状且经过圆心的切割缝2；
36.步骤二、开孔：使用手电钻在两条切割缝2的交叉处进行钻孔，直至钻出贴合圆形尺寸的圆孔3，随后将圆孔3修整光滑；
37.步骤三、车削：根据步骤二中钻出的圆孔3尺寸，对圆钢进行车削，得到与圆孔3尺寸适配的沉孔件4后，在沉孔件4上开设与沉头螺栓5尺寸适配的安装孔6，得到完整的沉孔件4，其中沉孔件4包括一体成型的插接柱7和外留柱8，安装孔6开设在插接柱7和外留柱8的轴心处；
38.步骤四、焊接：将步骤三中的沉孔件4上的插接柱7插入到步骤二中板材本体1上开设的圆孔3中，随后使用电焊将沉孔件4上的插接柱7点焊固定在板材本体1上，完成加工。
39.本实施例相较于实施例一而言，钻孔前进行了切割缝2的切割，钻孔速度得到了提高，但是由于没有进行冷却，板材本体1表面仍然发生了相较于实施例一较轻微的变形。
40.实施例三、
41.一种复合耐磨板沉孔加工工艺，具体包括以下步骤：
42.步骤一、切割：将板材本体1放置在水平台面上，利用圆规在板材本体1待打孔处表面画出设定尺寸的圆形，并标出圆心，随后使用切割机沿着圆心在板材本体1上的圆形空间内切割出两条呈垂直交叉状且经过圆心的切割缝2；
43.步骤二、开孔：使用钻床在两条切割缝2的交叉处即圆心处进行钻孔，钻孔的过程中，控制钻头不断地上下移动，同时在钻孔处加冷却液，直至钻出贴合圆形尺寸的圆孔3，随后将圆孔3修整光滑；
44.步骤三、车削：根据步骤二中钻出的圆孔3尺寸，对圆钢进行车削，得到与圆孔3尺寸适配的沉孔件4后，在沉孔件4上开设与沉头螺栓5尺寸适配的安装孔6，得到完整的沉孔件4，其中沉孔件4包括一体成型的插接柱7和外留柱8，安装孔6开设在插接柱7和外留柱8的轴心处；
45.步骤四、焊接：将步骤三中的沉孔件4上的插接柱7插入到步骤二中板材本体1上开设的圆孔3中，随后使用电焊将沉孔件4上的插接柱7焊接固定在板材本体1上，完成加工。
46.本实施例中，不仅进行了切割缝2的预先切割，还在钻孔过程中进行持续不断地加冷却液，带走了钻孔处产生的热量，并且通过切割缝2提高了冷却液与板材本体1的接触面积，散热速度加快，最终较实施例一和实施例二而言，不仅钻孔速度最快，且板材本体1无变形，加工质量更佳。
47.综上所述，采用实施例三的方式进行板材本体1上圆孔3的开设，最终将沉孔件4上的插接柱7插入到圆孔3中，利用焊接的方式将插接柱7焊接到板材本体1上，在板材本体1上安装固定管道、溜槽及设备内壁时，将沉头螺栓5插入到安装孔6中，使得沉头螺栓5与固定管道、溜槽及设备内壁上开设的螺纹孔适配，拧紧沉头螺栓5即可进行板材本体1的固定，同样的，需要拆除或者更换板材本体1时，只要拆卸沉头螺栓5即可。
48.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。