一种双线圈剪断折弯装置的制作方法

1.本实用新型属于本册类产品加工制造设备技术领域，具体涉及一种双线圈剪断折弯装置。


背景技术：

2.双线圈连接是目前笔记本、台历等本册类产品一种常见的装订方式，其具有造型美观、易于翻页、不损内页等优点。双线圈在生产加工过程中需要剪断为合适长度，并将剪断部位的线圈段进行弯折，以防止截断部位伸出，不易装订，且易带来安全隐患。现有的双线圈加工方式大多为剪断后人工进行折弯，此方式生产效率低下，浪费大量的人力及时间，且折弯质量参差不齐，也有一些折弯装置采用气缸带动折弯刀，将剪断的线圈向上折成90
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，但随着社会对本册安全性要求的不断提高，此类折弯方式已经不再满足市场需求。


技术实现要素：

3.针对现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种双线圈剪断折弯装置，该装置具有线圈自动剪断折弯功能，可将剪断的线圈头部向内弯折180
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，并可应用于本册类产品的生产流水线。为实现上述技术目的，本实用新型采取的技术方案如下：
4.一种双线圈剪断折弯装置，包括底座和沿水平方向固定设置在底座上的导料杆，底座上设有剪断机构和折弯机构,剪断机构包括剪断气缸和剪断刀，剪断刀由剪断气缸驱动沿水平方向朝所述导料杆下侧往复运动，剪断刀的运动方向与导料杆垂直；折弯机构包括驱动组件和折弯刀组件，所述折弯刀组件包括垂直于所述导料杆且相互平行的第一折弯刀和第二折弯刀，所述第一折弯刀和第二折弯刀的端部与导料杆方向平齐且均设有与导料杆平行的直线凹槽，驱动组件驱动折弯刀组件向导料杆下侧进给和退出，当折弯刀组件到达进给行程末端时，双线圈连接段剪断部位的两侧分别处于第一折弯刀和第二折弯刀端部的直线凹槽内，第一折弯刀和第二折弯刀在驱动组件的驱动下，分别沿轴向朝相反的方向旋转。
5.优选的，剪断机构还包括一对平行设置于剪断刀两侧的线圈剪断定位块，所述线圈剪断定位块的端部延伸至导料杆下侧并设有朝向导料杆下表面的凸起。
6.优选的，折弯机构还包括线圈上定位刀和线圈下定位动底座，线圈上定位刀的端部位于导料杆的侧面，线圈下定位动底座的端部位于导料杆的下方，线圈上定位刀和线圈下定位动底座在驱动组件的驱动下朝相对方向进给，当到达进给进程末端时，线圈上定位刀和线圈下定位动底座共同作用将双线圈剪断部位两侧的线圈夹持定位。
7.进一步的，线圈上定位刀接近导料杆的端部设有与线圈形状相适应的竖向定位凹槽。
8.优选的，底座上设有与导料杆垂直的第一直线导轨、第二直线导轨和第三直线导轨，折弯刀组件沿第一直线导轨运动，线圈上定位刀沿第二直线导轨运动，线圈下定位动底座沿第三直线导轨运动。
9.进一步的，驱动组件包括设置在所述底座的凸轮轴和步进电机，凸轮轴由步进电机驱动旋转；凸轮轴上设有折弯刀进给凸轮、折弯刀旋转凸轮、线圈上定位刀进给凸轮和线圈下定位动底座进给凸轮；凸轮轴旋转时，折弯刀进给凸轮驱动折弯刀组件沿所述第一直线导轨进给和退出，折弯刀旋转凸轮驱动第一折弯刀和第二折弯刀沿轴向朝相反方向旋转，线圈上定位刀进给凸轮驱动线圈上定位刀沿第二直线导轨进给和退出，线圈下定位动底座进给凸轮驱动线圈下定位动底座沿第三直线导轨进给和退出。
10.进一步的，第一折弯刀轴向上设有第一轴齿轮，第二折弯刀轴向上设有第二轴齿轮，折弯刀组件还包括第一齿板、第二齿板以及与第一折弯刀垂直的第四直线导轨，第一轴齿轮的一侧与第一齿板相啮合，第二轴齿轮相对的另一侧与第二齿板相啮合，第一齿板和第二齿板之间设有连接板，所述连接板与折弯刀旋转凸轮相连接，当凸轮轴往复旋转时驱动连接板沿第四直线导轨往复运动，第一齿板和第二齿板分别通过第一轴齿轮和第二轴齿轮带动第一折弯刀和第二折弯刀沿轴向朝相反的方向往复旋转。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
12.1.可在双线圈生产加工过程中自动实现线圈剪断和剪断处的折弯处理，融合在生产线上运行可大大提高生产效率，节约人力成本。
13.2.通过端部设有直线凹槽的折弯刀的旋转，可将线圈剪断部位向内弯折180
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，使线圈更加适于装订加工，提高了线圈的使用安全性。
14.3.使用一体化的凸轮轴通过机械传动对各部件进行驱动，减少了驱动组件的输入动力数量，设备整体结构更加简化，具有更佳的工作稳定性。
附图说明
15.图1：本实用新型的前视角度的结构示意图。
16.图2：本实用新型a处的局部结构示意图。
17.图3：本实用新型b处的局部结构示意图。
18.图4：本实用新型一种导料杆未示出的后视角度结构示意图。
19.图5：本实用新型c处的局部结构示意图。
20.图6：本实用新型d处的局部结构示意图。
21.图7：本实用新型凸轮轴的结构示意图。
22.各图中：1.底座；11.第一直线导轨；12.第二直线导轨；13.第三直线导轨；2.导料杆；3.剪断机构；31.剪断气缸；32.剪断刀；33.线圈剪断定位块；4.折弯机构；41.驱动组件；42.折弯刀组件；421.第一折弯刀；422.第二折弯刀；423.第一轴齿轮；424.第二轴齿轮；425.第一齿板；426.第二齿板；427.第四直线导轨；428.连接板；43.线圈上定位刀；431.竖向定位凹槽；44.线圈下定位动底座；45.凸轮轴；451.折弯刀进给凸轮；452.折弯刀旋转凸轮；453.线圈上定位刀进给凸轮；454.线圈下定位动底座进给凸轮；46.步进电机。
具体实施方式
23.下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实
施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.用于本册装订的双线圈由线圈和线圈之间的连接段组成，在装订加工过程中需要从连接段处将双线圈剪断成适宜的长度。本实用新型提供了一种双线圈剪断折弯装置，参照图1至图6所示，包括底座1和沿水平方向固定设置在底座1上的导料杆2，底座1上设有剪断机构3和折弯机构4。所述剪断机构3包括剪断气缸31和剪断刀32，所述剪断刀32由剪断气缸31驱动沿水平方向朝所述导料杆2下侧往复运动，所述剪断刀32的运动方向与导料杆2垂直；所述折弯机构4包括驱动组件41和折弯刀组件42，所述折弯刀组件42包括垂直于所述导料杆2且相互平行的第一折弯刀421和第二折弯刀422，参照图3所示，第一折弯刀421和第二折弯刀422的端部与导料杆2的方向平齐且均设有与所述导料杆2平行的直线凹槽，所述驱动组件41驱动折弯刀组件42向导料杆2下侧进给和退出，当折弯刀组件42到达进给行程末端时，双线圈连接段剪断部位的两侧分别处于第一折弯刀421和第二折弯刀422端部的直线凹槽内，此时第一折弯刀421和第二折弯刀422在驱动组件41的驱动下，分别沿轴向朝相反的方向旋转。在一种优选实施例中，参照图2和图5所示，剪断机构3还包括一对平行设置于剪断刀32两侧的线圈剪断定位块33，所述线圈剪断定位块33的端部延伸至所述导料杆2下侧并设有朝向所述导料杆2下表面的凸起。
25.该装置在工作时，待加工的双线圈套在导料杆2上并由导料杆2一端向另一端传输，双线圈的连接段位于导料杆2的下侧，双线圈在导料杆2上的传输可通过压在导料杆2上侧的回转齿链来实现，回转齿链的齿距与待加工双线圈的规格相适应，当剪断刀32向导料杆2下侧运动时，将经过剪断机构3位置处双线圈相邻线圈的连接段剪断，线圈剪断定位块33端部朝向导料杆2下表面的凸起处于双线圈开口部位的中间，剪断刀32进行剪断时，凸起部位对剪断部位两侧的连接段进行限位，以使剪断刀32更好着力，更加易于连接段的剪断。当线圈连接段的剪断部位传输至折弯机构4所处位置时，驱动组件41驱动折弯刀组件42朝向导料杆2下侧进给，当折弯刀组件42到达进给行程末端时，双线圈连接段剪断处的两侧进入第一折弯刀421和第二折弯刀422端部的直线凹槽内，驱动组件41驱动第一折弯刀421和第二折弯刀422沿轴向朝相反方向旋转，将线圈连接段剪断处两侧的线段折弯180
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，折弯后驱动组件41驱动折弯刀组件42退出，并驱动第一折弯刀421和第二折弯刀422旋转复位。剪断气缸31和驱动组件41的动作与回转齿链的驱动动力同步，可通预设参数的工控机来进行统一控制。与现有技术相比较，该装置可在双线圈生产加工过程中自动实现线圈剪断和剪断处的折弯处理，融合在生产线上运行可大大提高生产效率，节约人力成本，通过端部设有直线凹槽的折弯刀的旋转，可将线圈连接段剪断部位两侧的线段向内弯折180
°
，使线圈更加适于装订加工，提高了线圈的使用安全性。
26.在一种优选实施例中，参照图1和图3所示，折弯机构4还包括线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44，线圈上定位刀43的端部位于导料杆2的侧面，线圈下定位动底座44的端部位于导料杆2的下方，线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44在驱动组件41的驱动下朝相对方向进给，当到达进给行程末端时，线圈上定位刀43和所述线圈下定位动底座44共同作用将双线圈剪断部位两侧的线圈夹持定位。在一种具体结构中，参照图3和图6所示，线圈上定位刀43在接近导料杆2的端部设有与线圈形状相适应的竖向定位凹槽431，线圈下定位动底座44的端部设有供第一折弯刀421和第二折弯刀422端部进给的开口，开口两侧部位与线圈上定位刀43的端部相互配合将双线圈剪断处两侧的线圈夹持固定，防止在折弯时线圈
活动，影响折弯效果。
27.在一种优选实施例中，参照图1所示，底座1上设有与导料杆2垂直的第一直线导轨11、第二直线导轨1折2和第三直线导轨13，折弯刀组件42沿第一直线导轨11运动，线圈上定位刀43沿第二直线导轨12运动，线圈下定位动底座44沿第三直线导轨13运动。折弯刀组件42、线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44在驱动组件41的驱动下沿各直线导轨进给和退出，工作稳定性更佳。
28.驱动组件41驱动折弯刀组件42、线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44进给和退出，同时驱动第一折弯刀421和第二折弯刀422旋转及复位，驱动组件41可以由多个伸缩气缸及旋转电机组成，分别控制各部件的活动，各驱动动力部件通过预设参数的工控机统一控制，也可以通过一体化的驱动机构同时驱动各部件动作。在一种优选实施例中，参照图1及图7所示，驱动组件41包括设置在底座1上的凸轮轴45和步机电机46，凸轮轴45由步机电机46驱动旋转，凸轮轴45上设有折弯刀进给凸轮451、折弯刀旋转凸轮452、线圈上定位刀进给凸轮453和线圈下定位动底座进给凸轮453；凸轮轴45旋转时，折弯刀进给凸轮451驱动折弯刀组件42沿第一直线导轨(11)进给和退出，折弯刀凸轮452驱动第一折弯刀421和第二折弯刀422往复旋转，线圈上定位刀进给凸轮453驱动所述线圈上定位刀43沿第二直线导轨12进给和退出，线圈下定位动底座进给凸轮453驱动线圈下定位动底座44沿第三直线导轨13进给和退出。具体的，各凸轮在圆周方向上均具有凸起部，折弯刀组件42、线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44均连接有抵压在对应凸轮上的压杆，各压杆与凸轮的抵压部位设有滚轮，当凸轮轴45转动时，各凸轮上的凸起部通过各压杆推动各部件沿直线导轨运动进给，当凸起部转过后，折弯刀组件42、线圈上定位刀43和线圈下定位动底座44可通过连接在底座1上的复位拉簧退出进给位置复位。第一折弯刀421和第二折弯刀422可通过轴齿轮带动旋转，具体的，第一折弯刀421轴向上设有第一轴齿轮423，第二折弯刀422轴向上设有第二轴齿轮424，折弯刀组件42还包括第一齿板425、第二齿板426和与第一折弯刀421垂直的第四直线导轨427，第一齿轮轴423的一侧与第一齿板425相啮合，第二齿轮轴424的另一侧与第二齿板426相啮合，第一齿板425和第二齿板426之间设有连接板428，连接板428连接有抵压在折弯刀旋转凸轮452上的压杆，凸轮轴45旋转时，折弯刀旋转凸轮452上的凸起部通过压杆推动连接板428沿第四直线导轨427运动，与连接板428连接的第一齿板425和第二齿板426分别通过第一轴齿轮423和第二轴齿轮424带动第一折弯刀421和第二折弯刀422旋转，由于两个齿板分别处于两个轴齿轮的不同侧，所以第一折弯刀421和第二折弯刀422分别沿轴向朝相反的方向旋转，当凸起部转过后，连接板428通过拉簧复位。通过对凸轮轴45上各凸轮凸起部的形状和分布位置进行设置，对各部件的工作流程进行控制，当凸轮轴45转动时，各部件的工作顺序如下：线圈下定位动底座44和线圈上定位刀43进给-折弯刀组件42进给-折弯刀旋转180
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折弯刀组件42退出-折弯刀复位-线圈下定位动底座44和线圈上定位刀43退出，凸轮轴45转动一圈完成一个流程。凸轮轴45通过步机电机46驱动，步机电机46与剪断气缸31及传输双线圈的回转齿链的驱动动力由控制器统一控制，同步工作。使用一体化的凸轮轴45通过机械传动对各部件进行驱动，减少了驱动组件的输入动力数量，设备整体结构更加简化，成本更低，具有更佳的工作稳定性。
29.综上所述，该实用新型一种双线圈剪断折弯装置，能够有效解决现有双线圈加工中缺少高效的剪断折弯自动化设备和线圈剪断处折弯效果不佳、难以满足加工和使用安全
性要求的问题，具有很高的利用价值和使用意义，可大量推广应用。
30.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。