一种矫形机构的制作方法

1.本实用新型涉及零件矫形技术领域，尤其涉及一种矫形机构。


背景技术：

2.随着我国航空航天事业的飞速发展，具有高比强度、高服役寿命、良好减重性的高强度铝合金大尺寸薄壁复杂结构得到大量采用，并在航空航天领域具有广泛的应用前景。
3.然而，大型薄壁铝铸件在固溶热处理时，受到温水的激冷作用，各部位的冷却收缩很难保持均匀，导致铝铸件存在内应力，使得铝铸件产生较大的翘曲变形。而对于多曲率半径的铝铸件来说，翘曲变形会严重降低焊接质量，影响构件的后续装配过程，需要对其进行矫形。
4.针对上述问题，需要开发一种矫形机构，以解决铝铸件翘曲变形导致焊接质量降低及难以装配的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提出一种矫形机构，能够对大型薄壁铝铸件的翘曲变形进行矫形，从而改善铝铸件的焊接质量降低，降低装配难度。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种矫形机构，包括：
8.底座，所述底座用于固定待矫形工件；
9.调节支架，所述调节支架设置于所述底座，所述调节支架开设有调整槽；
10.矫形组件，所述矫形组件包括两个顶杆，两个所述顶杆均滑动设置于所述调整槽，两个所述顶杆分别位于所述待矫形工件的两侧，并能够夹紧所述待矫形工件。
11.优选地，所述调节支架间隔设置有多个调整槽，每个所述调整槽均对应设置有所述矫形组件。
12.优选地，所述矫形机构还包括顶块，所述顶块被若干个所述矫形组件的所述顶杆抵压于所述待矫形工件的一侧。
13.优选地，所述顶块背离所述顶杆的一侧设置有弧形的抵压面。
14.优选地，所述顶块设置有所述抵压面的一侧间隔开设有多个避让槽。
15.优选地，所述调节支架的一端设置有插头，另一端开设有插口，所述插头能够插入另一个所述调节支架的所述插口以使两个所述调节支架连接。
16.优选地，所述顶杆设置有滑动部，所述调整槽的槽口设置有防脱部，所述滑动部滑动设置于所述调整槽，所述防脱部与所述滑动部滑动抵接。
17.优选地，所述矫形机构还包括固定组件，所述固定组件包括固定螺栓和螺母，所述调整槽的侧壁沿长度方向间隔开设有多个固定孔，所述固定螺栓穿过所述固定孔和所述顶杆后与所述螺母螺纹连接。
18.优选地，所述调节支架与所述底座的连接处设置有加强筋。
19.优选地，所述调节支架一体成型。
20.本实用新型的有益效果：
21.本实用新型提供了一种矫形机构。该矫形机构中，底座能够固定待矫形工件，使待矫形工件保持稳定。而后通过调节支架的调节槽滑动矫形组件的两个顶杆，使两个顶杆分别位于待矫形工件的两侧并夹紧待矫形工件。操作人员根据待矫形工件需要的矫形量，调整两个顶杆的位置，使待矫形工件朝相反的方向变形并保持一段时间，以抵消待矫形工件的翘曲变形，完成矫形。
22.该矫形机构能够对铝铸件的翘曲变形进行矫形，从而改善铝铸件的焊接质量降低，降低装配难度。
附图说明
23.图1是本实用新型第一实施例提供的矫形机构的结构示意图；
24.图2是本实用新型第一实施例提供的调节支架与矫形组件的结构示意图；
25.图3是本实用新型第一实施例提供的顶块的结构示意图；
26.图4是本实用新型第一实施例提供的顶杆的结构示意图；
27.图5是本实用新型第二实施例提供的调节支架的结构示意图。
28.图中：
29.100、铝铸件；101、工艺台；
30.1、底座；2、调节支架；3、矫形组件；4、顶块；
31.11、插孔；21、调整槽；22、插头；23、插口；24、防脱部；25、加强筋； 31、顶杆；41、避让槽；
32.211、固定孔；311、滑动部。
具体实施方式
33.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
35.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
38.第一实施例
39.在本实施例中，待矫形工件以大型薄壁的铝铸件100为例进行说明。
40.本实施例提供了一种矫形机构，如图1和图2所示。该矫形机构包括底座1、调节支架2及矫形组件3。底座1用于固定铝铸件100，调节支架2设置于底座 1，调节支架2开设有调整槽21，矫形组件3包括两个顶杆31，两个顶杆31均滑动设置于调整槽21，两个顶杆31分别位于铝铸件100的两侧，并能够夹紧铝铸件100。
41.该矫形机构中，底座1能够固定铝铸件100，使铝铸件100保持稳定。而后通过调节支架2的调节槽滑动矫形组件3的两个顶杆31，使两个顶杆31分别位于铝铸件100的两侧并夹紧铝铸件100。操作人员根据铝铸件100需要的矫形量，调整两个顶杆31的位置，使铝铸件100朝相反的方向变形并保持一段时间，以抵消铝铸件100的翘曲变形，完成矫形。
42.该矫形机构能够对铝铸件100的翘曲变形进行矫形，从而改善铝铸件100 的焊接质量降低，降低装配难度。
43.具体地，底座1开设有多个插孔11，铝铸件100在铸造时，会根据插孔11 的位置对应铸造出多个工艺台101，工艺台101插入对应的插孔11即可使铝铸件100与底座1固定。当矫形结束后，切除工艺台101即可。
44.优选地，如图1和图2所示，调节支架2间隔设置有多个调整槽21，每个调整槽21均对应设置有矫形组件3。可以理解的是，铝铸件100尺寸较大，在热处理过程中，不同部位在受到温水的激冷作用时产生的内应力不同，宏观表现上会导致该铝铸件100多处产生翘曲变形。由于矫形过程中需要使铝铸件100 朝相反的方向变形并保持一段时间，若依次对每一个产生翘曲变形的部位均进行矫形，耗时长，效率低。而在调节支架2上间隔设置多个调整槽21，每个调整槽21均对应设置有矫形组件3，则能够利用多个矫形组件3分别对铝铸件100 的多个部位同时进行矫形，大大降低了矫形时间，且不需要针对不同的部位来调整矫形组件3的位置，提高了效率。
45.可以理解的是，顶杆31与铝铸件100的抵接面的面积较小，且该抵接面与铝铸件100的表面并不能保证完全贴合，在对铝铸件100进行矫形的过程中，容易划伤铝铸件100的表面。而为了考虑通用性，顶杆31的尺寸与形状较为固定，以便使顶杆31能够适用于不同尺寸的铝铸件100，故无法改变通过改变顶杆31的尺寸与形状来防止铝铸件100的表面被划伤。
46.如图1所示，为解决上述问题，矫形机构还包括顶块4，顶块4被若干个矫形组件3的顶杆31抵压于铝铸件100的一侧。在对铝铸件100进行矫形之前，可根据铝铸件100的每个翘曲变形的部位的具体形态来选择合适的顶块4，并利用顶杆31将顶块4抵压于铝铸件100的一侧，通过设置顶块4能够大幅增加矫形时与铝铸件100的接触面积，防止铝铸件100被划
伤。
47.进一步地，顶块4背离顶杆31的一侧设置有弧形的抵压面。由于铝铸件100 的表面具有多个不同的曲率，故在抵压铝铸件100以对铝铸件100进行矫形时，可选择与此处表面具有相同曲率的抵压面的顶块4，从而保证矫形结束后，此处的曲率符合要求，防止因顶块4的抵压面的曲率不合适导致被顶块4抵压的部分的曲率不合格，从而提高了矫形的合格率。
48.如图3所示，顶块4设置有抵压面的一侧间隔开设有多个避让槽41。可以理解的是，多个矫形组件3可共用一个顶块4，该顶块4被多个顶杆31抵压于铝铸件100的表面，对于不需要矫形的区域，顶块4设置有避让槽41进行避让，一方面能够降低加工量，提高加工效率，而且，如果加工精度不够高，容易使不需要矫形的区域与铝铸件100提前接触，导致需要矫形的区域反而无法抵压铝铸件100，避让槽41的设置降低了对加工精度的要求。另一方面，还能够防止顶块4与铝铸件100的不需要矫形的区域接触导致铝铸件100的内应力发生变化，导致最终矫形结果出现偏差，能够提高矫形的合格率。
49.如图4所示，顶杆31设置有滑动部311，调整槽21的槽口设置有防脱部 24，滑动部311滑动设置于调整槽21，防脱部24与滑动部311滑动抵接。调整槽21的防脱部24能够对顶杆31的滑动部311进行限制，使滑动部311仅能够沿调整槽21的长度方向滑动，而不会由调整槽21的开口处脱离调整槽21，从而使顶杆31在调整和矫形的过程中保持稳定，防止顶杆31脱离调节支架2。
50.如图1和图2所示，矫形机构还包括固定组件，固定组件包括固定螺栓和螺母，调整槽21的侧壁沿长度方向间隔开设有多个固定孔211，固定螺栓穿过固定孔211和顶杆31后与螺母螺纹连接。
51.通过在固定孔211插入固定螺栓，并使固定螺栓穿过顶杆31后与螺母螺纹连接，即可将顶杆31固定，使顶杆31能够对铝铸件100施加压力以进行矫形。而不同位置的固定孔211能够提高该矫形机构的适用性，操作人员可以根据铝铸件100的矫形区域的位置来调节顶杆31的位置，以使同一个调整槽21内的两个顶杆31能够分别将顶块4抵压于铝铸件100的两侧。
52.可以理解的是，在矫形过程中，铝铸件100的两侧表面受到的矫形的力分别通过两个顶杆31传递给调节支架2与底座1，使得调节支架2与底座1的连接处容易发生变形或断裂。为解决这个问题，如图1和图2所示，调节支架2 与底座1的连接处设置有加强筋25。加强筋25能够提高调节支架2与底座1的连接处，保证矫形机构的稳定性与可靠性。
53.优选地，调节支架2一体成型。一体成型的制造方法能够极大地提高调节支架2的强度，且效率高，良品率高。
54.具体地，调节支架2通过挤压的方式一体成型。
55.第二实施例
56.为提高效率，降低矫形时间，最好的办法就是一次对铝铸件100的所有需要矫形的区域进行矫形操作。然而，铝铸件100尺寸较大，就需要调节支架2 同样具有较大的尺寸，需要将调节支架2设置的很长，这就导致调节支架2的强度较差，且兼容性较低，无法对其他小尺寸的铝铸件100进行矫形，浪费资源。
57.为解决这个问题，本实施例提供了一种矫形机构，如图5所示。该矫形机构的调节支架2的一端设置有插头22，另一端开设有插口23，插头22能够插入另一个调节支架2的插
口23以使两个调节支架2连接，而后再固定于底座1 上。多个调节支架2通过插头22与插口23进行插接配合，能够根据实际需要来选择连接的数量，以对大尺寸的铝铸件100进行矫形。同时还规避了大尺寸的调节支架2的劣势，使调节支架2可以设置成通用尺寸，再根据铝铸件100 的尺寸灵活选择数量后连接即可。
58.可选地，两个调节支架2也可以通过焊接的方式进行连接。
59.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。