一种用于马蹄型芯二次加工的定位夹具的制作方法

1.本实用新型涉及精密加工定位夹具技术领域，更具体地，涉及一种用于马蹄型芯二次加工的定位夹具。


背景技术：

2.生产t形管件、y形管件等特殊塑料管件时，需要使用马蹄型芯状的型芯注塑成型，马蹄型芯表明的平整度和尺寸精度直接影响到管件的质量，马蹄型芯表面不平整会使得管件的内壁的表面粗糙度容易污垢积滞，同时尺寸精度低还会导致排水引流速率和抗冲击能力低。目前多采用钳工用打磨机修整，尺寸的精度受影响，且无法有效计量。
3.有一种顺水三通马蹄型芯，它涉及模具技术领域，具体涉及一种顺水三通马蹄型芯。它包含芯体、平位、凸台、定位孔、滑槽、内凹曲面，芯体为马蹄型芯型构件，芯体的上端表面为内凹曲面，内凹曲面的两侧上端设有平位，芯体的底部与凸台相连接，凸台的两侧中心处设有定位孔，凸台的底部设有滑槽。
4.一般马蹄型芯型芯的形状类似上述方案中的马蹄型芯，包括芯体、凸台、定位孔、内凹曲面等的结构，马蹄型芯在制造加工时，从钢坯一次加工成型，但加工后的马蹄型芯有一定的不良品率需要二次加工进行精修，而二次加工时需要需要进行固定。无论是钳工手动精修还是cnc加工或者是其他加工方式，为了保证马蹄型芯的尺寸精度，都需要保证二次加工时定位准确，又由于芯体的外表面以及内凹面均为曲面，普通定位夹具难以保证每次加工基准不变，不适用于马蹄型芯。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于克服现有技术中没有适用于马蹄型芯加工的定位夹具的不足，提供一种用于马蹄型芯二次加工的定位夹具。本实用新型能够对马蹄型芯的两侧分别进行夹持，使得对马蹄型芯进行二次加工时能精准定位，保证马蹄型芯的加工精度。
6.本实用新型的目的可采用以下技术方案来达到：
7.一种用于马蹄型芯二次加工的定位夹具，包括分别用于夹持马蹄型芯两侧时的第一主体和第二主体，所述第一主体上设有用于与马蹄型芯顶部的内凸面配合的第一连接结构，所述第二主体上设有用于与马蹄型芯底部的凸台配合的第二连接结构。
8.马蹄型芯一侧为内凹面另一侧设有凸台，本方案为了便于描述，将马蹄型芯设有内凹面的一侧作为马蹄型芯的顶面，设有凸台的一面作为底面。马蹄新型在二次加工的过程中，先使用第一主体将马蹄型芯的底面夹持后对马蹄型芯的顶面进行加工，马蹄型芯的顶面加工完成后，将马蹄型芯从第一主体中拆卸，然后使用第二主体将马蹄型芯的顶面进行夹持后对马蹄新型的底面进行二次加工。
9.进一步的，所以第一连接结构包括开设于所述主体的顶面用于与马蹄型芯凸面抵接的第一凹槽，所述第一凹槽为台体状，所述第一凹槽底面面积小于顶面面积。
10.所述第一凹槽的形状与马蹄型芯底面的凸台的形状相互配合，凸台插入所述第一
凹槽中。同时，由于所述第一凹槽为台体且底面面积小于顶面，所以所述第一凹槽的侧面为朝底面倾斜的斜面，这样能引导凸台插入所述第一凹槽中，便于凸台与所述第一凹槽的对接。所述第一凹槽可以为圆台或棱台等均不影响本方案的实现。
11.进一步的，所述第一凹槽为圆台状，所述第一凹槽的底面设有定位凸台，所述定位凸台平行于所述第一凹槽底面的截面形状为矩形。
12.如背景技术中马蹄型芯的凸台的底面设有滑槽，滑槽的两端贯穿凸台的侧面，或凸台的底部开设有第二凹槽，第二凹槽四周没有贯穿凸台的侧壁。在马蹄型芯的凸台插入第一凹槽时，第一凹槽中的定位凸台同时也会插入到马蹄型芯凸台底部的第二凹槽或滑槽中辅助定位。本方案中第一凹槽圆台状而定位凸台截面形状为矩形，这样定位凸台可以起到防止马蹄型芯绕凸台的轴线旋转，起到定位的作用。
13.进一步的，所述定位凸台的一侧面为与所述第一凹槽的底面成一定角度倾斜的第一对接面。
14.本方案中，马蹄型芯的凸台底面设有的是第二凹槽而不是滑槽，所述第二凹槽内也设有与所述第一对接面配合的斜面，所述第一对接面和斜面的配合起到防呆的作用，同时马蹄型芯的凸台更容易插入第一凹槽中。
15.进一步的，所述第一连接机构还包括设于所述第一主体上的第一贯穿孔，所述第一贯穿孔位于所述第一凹槽的底部，所述第一贯穿孔内可插设第一固定件。
16.马蹄型芯与第一主体可拆卸连接。马蹄型芯的凸台插第一凹槽后，需要将马蹄型芯与第一主体固定连接，马蹄型芯底部也设有与所述第一贯穿孔对应的第一连接孔，所述第一固定件穿过第一贯穿孔中的并插入到第一连接孔中固定，所述第一固定件可以为销钉、螺栓等均不影响本方案的实现。
17.进一步的，所述第一贯穿孔的数量为两个且分别位于定位凸台的两侧，所述第一贯穿孔的内侧壁设有螺纹，所述第一固定件为第一螺栓。
18.本方案通过第一螺栓使得马蹄型芯与第一主体可拆卸连接。
19.进一步的，所述第二连接结构包括设于所述第二主体顶面的对接部，所述对接部的上表面设有用于与马蹄型芯内凹面抵接的第二对接面。
20.对接部为半圆柱状且圆弧面朝上，对接部的上表面按照马蹄型芯的内凹面形状加工第二对接面，使得所述马蹄型芯的内凹面倒扣在所述对接部上时内凹面与第二对接面贴合，再将马蹄型芯与第二主体可拆卸连接实现对马蹄型芯的定位。若马蹄型芯的内凹面为中心对称面，则不需要防呆设计，若马蹄型芯的内凹面为中心对称面，可以在所述第二对接面的顶面上设计第二定位凸台，在马蹄型芯的内凹面设计与所述第二定位凸台相匹配的第三凹槽，第二定位凸台和第三凹槽为非中心对称形状即可起到防呆作用。
21.进一步的，所述第二主体上设有贯穿所述第二主体底面与所述第二对接面的第二贯穿孔，所述第二贯穿孔内可插设第二固定件。
22.马蹄型芯与第二主体可拆卸连接。马蹄型芯的内凹面与第二对接面对接后，需要将马蹄型芯与第二主体固定连接，马蹄型芯底部也设有与所述第二贯穿孔对应的第二连接孔，所述第二固定件穿过第二贯穿孔中的并插入到第二连接孔中固定，所述第二固定件可以为销钉、螺栓等均不影响本方案的实现。
23.进一步的，所述第二贯穿孔的数量为两个，所述第二贯穿孔内设有螺纹，所述第二
固定件为第二螺栓。
24.本方案通过第二螺栓使得马蹄型芯与第二主体可拆卸连接。
25.进一步的，所述第一主体的两侧设有第一贯穿部，所述第二主体的两侧设有第二贯穿部，所述第一贯穿部和第二贯穿部为u形。
26.所述第一贯穿部位于第一主体或第二主体一侧的中间，当马蹄型芯被第一主体或第二主体固定后放入机床中进行加工，所述贯穿部便于第一主体或第二主体固定和定位在机床的工作台上。
27.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
28.(1)第一主体与马蹄型芯底面的凸台相互吻合并固定连接，从而便于对马蹄型芯的内凹面进行二次加工，同时，第二主体与马蹄型芯的内凹面相互吻合并固定连接，从而便于对马蹄型芯的底面进行二次加工。
29.(2)第一主体和第二主体使得马蹄型芯进行二次加工时定位精准，同时减少了马蹄型芯反转工序，同设备加工一步到位。
附图说明
30.图1为本实用新型第一主体的结构示意图；
31.图2为本实用新型第一主体与马蹄型芯对接时的结构示意图；
32.图3为本实用新型第二主体的结构示意图；
33.图4为本实用新型第二主体与马蹄型芯对接时的结构示意图。
34.图示标记说明如下：
35.1-第一主体，2-第二主体，3-第一连接结构，31-第一凹槽，32-定位凸台， 321-第一对接面，33-第一贯穿孔，4-第二连接结构，41-对接部，411-第二对接面， 42-第二贯穿孔，43-第二定位凸台，5-第一贯穿部，6-第二贯穿部，7-马蹄型芯， 71-内凹面，72-凸台，73-第二凹槽，731-斜面，74-第一连接孔，75-第二连接孔， 76-第三凹槽。
具体实施方式
36.下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
37.本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
38.实施例1
39.如图1至图4所示，一种用于马蹄型芯7二次加工的定位夹具，包括分别用于夹持马蹄型芯7两侧时的第一主体1和第二主体2，第一主体1上设有用于与马蹄型芯7顶部的内凸
面配合的第一连接结构3，第二主体2上设有用于与马蹄型芯7底部的凸台72配合的第二连接结构4。
40.马蹄型芯7一侧为内凹面71另一侧设有凸台72，本方案为了便于描述，将马蹄型芯7设有内凹面71的一侧作为马蹄型芯7的顶面，设有凸台72的一面作为底面。马蹄新型在二次加工的过程中，先使用第一主体1将马蹄型芯7的底面夹持后对马蹄型芯7的顶面进行加工，马蹄型芯7的顶面加工完成后，将马蹄型芯7从第一主体1中拆卸，然后使用第二主体2将马蹄型芯7的顶面进行夹持后对马蹄新型的底面进行二次加工。
41.所以第一连接结构3包括开设于主体的顶面用于与马蹄型芯7凸面抵接的第一凹槽31，第一凹槽31为台体状，第一凹槽31底面面积小于顶面面积。
42.第一凹槽31的形状与马蹄型芯7底面的凸台72的形状相互配合，凸台72 插入第一凹槽31中。同时，由于第一凹槽31为台体且底面面积小于顶面，所以第一凹槽31的侧面为朝底面倾斜的斜面731，这样能引导凸台72插入第一凹槽 31中，便于凸台72与第一凹槽31的对接。
43.第一凹槽31为圆台状，第一凹槽31的底面设有定位凸台32，定位凸台32 平行于第一凹槽31底面的截面形状为矩形。
44.本实施例中所加工的马蹄型芯7凸台72的底部开设有第二凹槽73，第二凹槽73四周没有贯穿凸台72的侧壁。在马蹄型芯7的凸台72插入第一凹槽31时，第一凹槽31中的定位凸台32同时也会插入到马蹄型芯7凸台72底部的第二凹槽73辅助定位。本方案中第一凹槽31圆台状而定位凸台32截面形状为矩形，这样定位凸台32可以起到防止马蹄型芯7绕凸台72的轴线旋转，起到定位的作用。
45.定位凸台32的一侧面为与第一凹槽31的底面成一定角度倾斜的第一对接面 321。
46.本方案中，马蹄型芯7的凸台72底面设有的是第二凹槽73而不是滑槽，第二凹槽73内也设有与第一对接面321配合的斜面731，第一对接面321和斜面731的配合起到防呆的作用，同时马蹄型芯7的凸台72更容易插入第一凹槽31 中。
47.第一连接机构还包括设于第一主体1上的第一贯穿孔33，第一贯穿孔33位于第一凹槽31的底部，第一贯穿孔33内可插设第一固定件。
48.马蹄型芯7与第一主体1可拆卸连接。马蹄型芯7的凸台72插第一凹槽31 后，需要将马蹄型芯7与第一主体1固定连接，马蹄型芯7底部也设有与第一贯穿孔33对应的第一连接孔74，第一固定件穿过第一贯穿孔33中的并插入到第一连接孔74中固定。
49.第一贯穿孔33的数量为两个且分别位于定位凸台32的两侧，第一贯穿孔 33的内侧壁设有螺纹，第一固定件为第一螺栓。
50.本方案通过第一螺栓使得马蹄型芯7与第一主体1可拆卸连接。
51.第二连接结构4包括设于第二主体2顶面的对接部41，对接部41的上表面设有用于与马蹄型芯7内凹面71抵接的第二对接面411。
52.对接部41为半圆柱状且圆弧面朝上，对接部41的上表面按照马蹄型芯7的内凹面71形状加工第二对接面411，使得马蹄型芯7的内凹面71倒扣在对接部 41上时内凹面71与第二对接面411贴合，再将马蹄型芯7与第二主体2可拆卸连接实现对马蹄型芯7的定位。
53.第二主体2上设有贯穿第二主体2底面与第二对接面411的第二贯穿孔42，第二贯穿孔42内可插设第二固定件。
54.马蹄型芯7与第二主体2可拆卸连接。马蹄型芯7的内凹面71与第二对接面411对接后，需要将马蹄型芯7与第二主体2固定连接，马蹄型芯7底部也设有与第二贯穿孔42对应的第二连接孔75，第二固定件穿过第二贯穿孔42中的并插入到第二连接孔75中固定。
55.第二贯穿孔42的数量为两个，第二贯穿孔42内设有螺纹，第二固定件为第二螺栓。
56.本方案通过第二螺栓使得马蹄型芯7与第二主体2可拆卸连接。
57.没有本实用新型定位夹具的辅助下，先对马蹄型芯7的内凹面71进行cnc 加工，然后下机等待电火花加工清除倒角，清除倒角后再进行二次加工马蹄型芯 7的底面。而本方案在进行二次加工时，先利用使用第一主体1对马蹄型芯7的底面进行夹持，使用cnc加工马蹄型芯7的内凹面71，然后使用第二主体2对马蹄型芯7的定内凹面71进行夹持后使用cnc加工马蹄型芯7的凸台72以及第二凹槽73，接着为了尽量去除第二凹槽73内直角处的倒角从而保证马蹄型芯 7在注塑模具中的连接精度与强度，需要对第二凹槽73进行电火花加工从而消除倒角。节约了转序等待排队的时间，更有效的实现单工件尽可能减少往返转序，同一设备一步加工到位再转序，降低的工件的工序和工期从而降低制造成本。
58.实施例2
59.本实施例除了实施例1的特征之外，还包括如下特征：
60.第二对接面411上设有第二凸台43，在马蹄型芯7的内凹面71设计与第二凸台43相匹配的第三凹槽76。在马蹄型芯7安装在第二对接面411上时，第二凸台43和第三凹槽76的对接既可以防呆，又可以引导马蹄型芯7与第二对接面 411对接准确。
61.实施例3
62.本实施例除了实施例1或实施例2的特征之外，还包括如下特征：
63.第一主体1的两侧设有第一贯穿部5，第二主体2的两侧设有第二贯穿部6，第一贯穿部5和第二贯穿部6为u形。
64.第一贯穿部5位于第一主体1或第二主体2一侧的中间，当马蹄型芯7被第一主体1或第二主体2固定后放入机床中进行加工，贯穿部便于第一主体1或第二主体2固定和定位在机床的工作台上。
65.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。