一种客梯车车架焊合耳座定位工装的制作方法

1.本技术属于机场客梯车制作技术领域，更具体地说，是涉及一种客梯车车架焊合耳座定位工装。


背景技术：

2.飞机客梯车是保障旅客及工作人员上下飞机的主要工具，客梯车机动灵活，用途广泛，可根据飞机停放情况随时在不同地点作业，是保障航班正常不可缺少的地面设备。客梯车车身设置了自动升降的登机梯，在客梯车行驶至飞机下时，通过自身动力装置将登机梯升起，并于飞机舱门对接，旅客便可直接由登机梯上下飞机。
3.飞机客梯车作为空港地面勤务的必备装备，其客梯车车架焊合的过程影响着整体的平稳，车架焊合一般是靠着人力通过组对焊接在一起，这种方法存在的不足是单件质量大，焊接容易出现精度误差，导致客梯车车架后面的耳座焊接与前面起升液缸不平行，装配固定梯后滑动梯升起来整个旅客登机梯就会歪斜，导致安装效率低，因此需要设计一种结构简单、使用轻便、安装精度高的定位工装。


技术实现要素：

4.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种客梯车车架焊合耳座定位工装，包括支架，支架包括主梁支撑架和立柱支撑架，立柱支撑架连接在主梁支撑架的底部，支架上设置有耳座组件，耳座组件用于固定车架焊接时所需的车架耳座。
5.可选地，耳座组件包括耳座和起升耳座组，立柱支撑架的底部连接耳座，耳座上设置有耳座孔，用于可拆的安装车架耳座；主梁支撑架连接起升耳座组。
6.可选地，主梁支撑架包括两根对称设置的主梁，立柱支撑架包括第一立柱组、第二立柱组和第三立柱组，第一立柱组包括两根对称设置的第一立柱，第二立柱组包括两根对称设置的第二立柱，第三立柱组包括两根对称设置的第三立柱，每根第一立柱、第二立柱和第三立柱的底部均固定连接有耳座。
7.可选地，每根第一立柱、第二立柱和第三立柱的底部均通过第三垫板连接耳座。
8.可选地，第一立柱组固定连接在两根主梁的对应端部，第三立柱组固定连接在两根主梁的另一对应端部，第二立柱组设置有多个且均设置在第一立柱组和第三立柱组之间；
9.最靠近第三立柱组的第二立柱组和第三立柱组之间设置有至少一组起升耳座组，每组起升耳座组包括两个对称设置的起升耳座。
10.可选地，每个起升耳座上设置有加宽套。
11.可选地，第一立柱组的两个第一立柱之间固定连接有横支撑板，位于横支撑板的下方设置有轴，轴的两端连接在两个第一立柱底部的耳座上；横支撑板和两根主梁之间均通过第四立柱固定连接。
12.可选地，两根主梁之间设置有多根第一横梁，主梁与第一横梁之间固定连接，每根
主梁上还设置多个第一垫板，多个第一垫板分别位于相应主梁与第一横梁的连接处以及位于相应主梁的两端部。
13.可选地，两根主梁的底部均设置有支撑腿，支撑腿的底部固定连接有第二垫板。
14.可选地，主梁支撑架和立柱支撑架之间设置有加强筋组件。
15.本技术提供一种客梯车车架焊合耳座定位工装，与客梯车车架完全吻合，保证车架耳座孔之间的同轴度，结构新颖、强度高、制造方便、成本低、定位精准；解决了因结构复杂而安装困难，效率低，从而导致客梯车车架制作效率较低和位置精度较差的问题，可广泛应用于客梯车的制作领域。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装的结构示意图；
18.图2是本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装的另一视角结构示意图；
19.图3是本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装的俯视图；
20.图4是本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装的主视图；
21.图5是本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装的右视图；
22.图中符号说明：
23.1-主梁；2-第一垫板；3-第一横梁；4-轴；5-横支撑板；6-第一立柱；7-第二立柱；8-第三立柱；9-起升耳座；10-加强筋；11-第四立柱；12-支撑腿；13-第二垫板；14-加宽套；15-第二横梁；16-第三垫板；17-耳座。
具体实施方式
24.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
25.需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
26.现对本技术实施例提供的一种客梯车车架焊合耳座定位工装进行说明。参见图1至图3，所述客梯车车架焊合耳座定位工装，包括支架，支架上设置有耳座组件，耳座组件用于固定车架焊接时所需的车架耳座。
27.所述耳座组件包括耳座17和起升耳座组。
28.所述支架包括主梁支撑架和立柱支撑架，立柱支撑架连接在主梁支撑架的底部，立柱支撑架的底部连接耳座17，主梁支撑架连接起升耳座组。
29.所述耳座17上设置有耳座孔，用于可拆的安装车架耳座。所述耳座孔通过机加工
一次加工成型。
30.为了增强支架的固定性，在主梁支撑架和立柱支撑架之间设置有加强筋组件。
31.具体的，所述主梁支撑架包括两根对称设置的主梁1，两根主梁1之间设置有多根第一横梁3，主梁1与第一横梁3之间固定连接，每根主梁1上还设置多个第一垫板2，多个第一垫板2分别位于相应主梁1与第一横梁3的连接处以及位于相应主梁1的两端部。多个第一垫板2的设置，大大提高了支架的结构强度。
32.所述立柱支撑架包括第一立柱组、第二立柱组和第三立柱组，第一立柱组固定连接在两根主梁1的对应端部，第三立柱组固定连接在两根主梁1的另一对应端部，第二立柱组设置有多个，均设置在第一立柱组和第三立柱组之间。
33.其中，第一立柱组包括两根对称设置的第一立柱6，第二立柱组包括两根对称设置的第二立柱7，第三立柱组包括两根对称设置的第三立柱8，第一立柱6、第二立柱7和第三立柱8均通过第二横梁15固定连接在相应的主梁1上，为了使各立柱与主梁1之间的连接更加稳固，增强支架的整体结构强度，在第一立柱6、第二立柱7和第三立柱8和相应的主梁1之间均设置加强筋10，用于固定各立柱和主梁1。
34.两根主梁1的底部均设置有支撑腿12，支撑腿12的底部固定连接有第二垫板13。
35.参见图4，每根第一立柱6、第二立柱7和第三立柱8的底部均固定连接有第三垫板16，每个第三垫板16的底部均固定连接有耳座17。
36.参见图2和图3，最靠近第三立柱组的第二立柱组和第三立柱组之间设置有至少一组起升耳座组，每组起升耳座组包括两个对称设置的起升耳座9，两个起升耳座9均通过第二横梁15固定连接在相应的主梁1上。
37.所述起升耳座9上设置有加宽套14。加宽套14的设置，保证了车架在焊接过程中，起升耳座9位于车架的中心位置处，不会发生位移。
38.参见图5，第一立柱组的两个第一立柱6之间固定连接有横支撑板5，位于横支撑板5的下方设置有轴4，轴4的两端连接在两个第一立柱6底部的耳座17上。
39.横支撑板5和两根主梁1之间均通过第四立柱11固定连接。
40.将本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装吊装离开地面，将各耳座17和起升耳座9上均可拆卸的安装飞机客梯车车架焊合时所需的车架耳座，然后将本工装移动至车架的上方，对应好各个车架耳座的位置后将车架耳座与车架进行焊合，当车架耳座焊合完成后，将各车架耳座从对应的耳座17和起升耳座9上取下，进而实现了耳座的精准定位焊合的作用，大大提高了耳座的安装效率，保证了客梯车架的整体平稳性，结构合理，使用轻便，安装精度高。
41.本技术的工装，各零件连接处全部采用焊接固定。
42.本技术耳座与轴固定连接，客梯车车架焊合后部耳座处实际安装时会有轴安装，所述耳座与轴固定连接实现一比一复制，使安装更加精准。
43.本技术的客梯车车架焊合耳座定位工装，与客梯车车架完全吻合，保证车架耳座孔之间的同轴度，本技术多处焊接加强筋，大大提高结构强度，具有结构新颖、强度高、制造方便、成本低、定位精准等优点，解决了因结构复杂而安装困难，效率低，从而导致客梯车车架制作效率较低和位置精度较差的问题，可广泛应用于客梯车的制作领域。
44.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精
神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。