一种可自动的铸件装配装置的制作方法

1.本实用新型涉及铸件装配技术领域，具体为一种可自动的铸件装配装置。


背景技术：

2.铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件，铸件之间的装配则需要铸件装配装置。
3.经检索，中国实用新型提供了“一种铸件装配装置”，其公告号为：cn208358202u，包括底座，所述底座顶部的左侧固定连接有第一支撑柱，所述第一支撑柱的内部固定连接有滑杆，所述第一支撑柱内壁的底部固定连接有套筒，所述套筒远离第一支撑柱内壁底部的一端套接有螺纹杆；达到了方便使用的效果，而现有技术铸件装配装置不具备自动上下料功能，都是工作人员手动上下料，从而无法满足使用要求，为此，我们提出了一种可自动的铸件装配装置。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种可自动的铸件装配装置，具备自动上下料的优点，解决了现有技术铸件装配装置不具备自动上下料功能，都是工作人员手动上下料，从而无法满足使用要求的问题。
5.技术方案
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可自动的铸件装配装置，包括箱体，所述箱体的左右两侧分别固定连接有第一输送机构和第二输送机构，所述第一输送机构和第二输送机构均包括支撑板，所述箱体正面的顶部固定连接有支架，所述支架的顶部固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的底部固定连接有壳体，所述壳体的右侧固定连接有正反转电机，所述正反转电机的输出端固定连接有丝杆，所述丝杆表面的两侧均螺纹连接有螺纹套，所述螺纹套的底部固定连接有空心板，所述空心板内腔的底部固定连接有双向同步气缸，所述双向同步气缸的正面和背面均固定连接有连接杆，所述连接杆的一侧固定连接有夹板。
7.优选的，所述支撑板顶部左侧的后端设置有步进电机，所述步进电机的输出端固定连接有主动辊，所述主动辊的表面套设有输送带，所述输送带内表面的右侧套设有从动辊。
8.优选的，所述步进电机的正面固定连接有固定架，所述固定架的底部与支撑板固定连接。
9.优选的，所述从动辊表面的前侧和后侧均活动连接有连接架，所述连接架的底部与支撑板固定连接。
10.优选的，所述箱体内腔的右侧固定连接有弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆的顶部固定连接有橡胶板。
11.优选的，所述箱体正面顶部的右侧固定连接有plc控制器，所述输送带的外表面固定连接有橡胶框。
12.有益效果
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种可自动的铸件装配装置，具备以下有益效果：
14.1、本实用新型通过箱体、第一输送机构、支撑板、固定架、步进电机、主动辊、输送带、从动辊、连接架、第二输送机构、支架、电动伸缩杆、壳体、正反转电机、丝杆、螺纹套、空心板、双向同步气缸、连接杆、夹板、弹性伸缩杆、橡胶板和plc控制器的配合，解决了现有技术铸件装配装置不具备自动上下料功能，都是工作人员手动上下料，从而无法满足使用要求的问题。
15.2、本实用新型通过设置步进电机、主动辊和从动辊，方便输送带转动，从而方便带动部件移动，通过设置固定架，稳定了主动辊的工作，对主动辊进行了限位，通过设置连接架，稳定了从动辊的工作，对从动辊进行了限位，通过设置弹性伸缩杆和橡胶板，对下落的部件进行缓冲，避免部件损坏，通过设置橡胶框，对部件进行了限位，避免部件发生偏移。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为本实用新型第一输送机构结构示意图；
18.图3为本实用新型箱体剖视结构示意图；
19.图4为本实用新型壳体剖视结构示意图；
20.图5为本实用新型空心板剖视状态下侧视结构示意图。
21.图中：1、箱体；2、第一输送机构；21、支撑板；22、固定架；23、步进电机；24、主动辊；25、输送带；26、从动辊；27、连接架；3、第二输送机构；4、支架；5、电动伸缩杆；6、壳体；7、正反转电机；8、丝杆；9、螺纹套；10、空心板；11、双向同步气缸；12、连接杆；13、夹板；14、弹性伸缩杆；15、橡胶板；16、plc控制器。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.请参阅图1-5，一种可自动的铸件装配装置，包括箱体1，箱体1的左右两侧分别固定连接有第一输送机构2和第二输送机构3，第一输送机构2和第二输送机构3均包括支撑板21，箱体1正面的顶部固定连接有支架4，支架4的顶部固定连接有电动伸缩杆5，电动伸缩杆5的底部固定连接有壳体6，壳体6的右侧固定连接有正反转电机7，正反转电机7的输出端固定连接有丝杆8，丝杆8表面的两侧均螺纹连接有螺纹套9，螺纹套9的底部固定连接有空心板10，空心板10内腔的底部固定连接有双向同步气缸11，双向同步气缸11的正面和背面均固定连接有连接杆12，连接杆12的一侧固定连接有夹板13。
24.将需要装配的两个部件分别置于第一输送机构2和第二输送机构3上的橡胶框内，
然后通过plc控制器16控制第一输送机构2和第二输送机构3工作，对部件进行输送，在部件移动至对应空心板10的底部后，通过plc控制器16控制电动伸缩杆5工作，电动伸缩杆5带动壳体6移动，从而带动螺纹套9移动，螺纹套9带动空心板10移动，在空心板10与部件接触后，通过plc控制器16控制双向同步气缸11工作，双向同步气缸11带动连接杆12移动，连接杆12带动夹板13移动，通过夹板13对部件固定，随后再控制电动伸缩杆5收缩，即可使得部件上升，从而完成自动上料，装配结束后，再次控制双向同步气缸11工作，使得夹板13远离部件，即可使得部件下落至箱体1内，从而完成下料工作。
25.支撑板21顶部左侧的后端设置有步进电机23，步进电机23的输出端固定连接有主动辊24，主动辊24的表面套设有输送带25，输送带25内表面的右侧套设有从动辊26。
26.通过上述技术方案，通过设置步进电机23、主动辊24和从动辊26，方便输送带25转动，从而方便带动部件移动。
27.步进电机23的正面固定连接有固定架22，固定架22的底部与支撑板21固定连接。
28.通过上述技术方案，通过设置固定架22，稳定了主动辊24的工作，对主动辊24进行了限位。
29.从动辊26表面的前侧和后侧均活动连接有连接架27，连接架27的底部与支撑板21固定连接。
30.通过上述技术方案，通过设置连接架27，稳定了从动辊26的工作，对从动辊26进行了限位。
31.箱体1内腔的右侧固定连接有弹性伸缩杆14，弹性伸缩杆14的顶部固定连接有橡胶板15。
32.通过上述技术方案，通过设置弹性伸缩杆14和橡胶板15，对下落的部件进行缓冲，避免部件损坏。
33.箱体1正面顶部的右侧固定连接有plc控制器16，输送带25的外表面固定连接有橡胶框。
34.通过上述技术方案，通过设置橡胶框，对部件进行了限位，避免部件发生偏移。
35.在使用时，将需要装配的两个部件分别置于第一输送机构2和第二输送机构3上的橡胶框内，然后通过plc控制器16控制第一输送机构2和第二输送机构3工作，对部件进行输送，在部件移动至对应空心板10的底部后，通过plc控制器16控制电动伸缩杆5工作，电动伸缩杆5带动壳体6移动，从而带动螺纹套9移动，螺纹套9带动空心板10移动，在空心板10与部件接触后，通过plc控制器16控制双向同步气缸11工作，双向同步气缸11带动连接杆12移动，连接杆12带动夹板13移动，通过夹板13对部件固定，随后再控制电动伸缩杆5收缩，即可使得部件上升，从而完成自动上料，然后通过plc控制器16控制正反转电机7工作，正反转电机7带动丝杆8转动，丝杆8带动螺纹套9移动，即可使得两个部件接触，从而进行装配，装配结束后，再次控制双向同步气缸11工作，使得夹板13远离部件，即可使得部件下落至箱体1内，从而完成下料工作。
36.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。