钢板切割送料装置的制作方法

本发明涉及切割，具体为钢板切割送料装置。

背景技术：

1、钢板是用钢水浇注，冷却后压制而成的平板状钢材，通常钢板使用时，需要将板材分切成指定的长度，用于后续流程的加工，切割时需要通过输送装置将物料输送到指定位置，切割时，通过切割机上上下移动的切割刀片对钢板进行切割。传统的送料装置上仅仅设置有对钢板的输送装置，切割刀片对钢板进行切割时会对钢板一端施加向下的压力，切割时钢板未被施加压力的一端容易翘起，导致钢板切割后位置偏移，而钢板切割往往不止一次，经常会有不同角度的切割需求，当一次切割造成钢板位置偏移后，就会影响钢板的后序切割，需要通过人工或自动机械设备进行角度调整，影响整体的切割效率，为了解决该问题，故提出一种新型的钢板切割送料装置。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本发明提供了钢板切割送料装置，用于解决传统的钢板切割送料装置上切割刀片对钢板进行切割时钢板未被施加压力的一端容易翘起导致偏移影响后序切割的问题。

2、为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

3、钢板切割送料装置，包括切割设备以及位于切割设备两侧架设的输送机架，所述输送机架上水平设置有送料辊，所述切割设备和输送机架的上表面均竖直设置有两根半圆管组成的导套，所述导套内竖直滑动连接有升降滑块，所述升降滑块圆周侧壁上设置有位于导套一侧通槽内的连接块，所述导套另一侧通槽活动卡接有定位卡块，所述定位卡块上水平设置有端部贯穿定位卡块且与升降滑块螺纹连接的定位螺栓，多组升降滑块上所述连接块背离升降滑块的一端与下压定位架的侧面固定连接，所述下压定位架另一侧水平设置有若干组压辊。

4、优选的，所述导套在切割设备和输送机架上等距设置，所述压辊在下压定位架上等距设置。

5、优选的，所述导套和升降滑块的相对面均为光滑曲面且形状相适配

6、优选的，所述压辊的长度大于输送机架的宽度。

7、优选的，所述升降滑块和连接块为一体成型结构。

8、优选的，所述定位卡块呈t形且对应导套的一侧设置有防滑纹。

9、与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

10、本发明通过设置位于切割设备和输送机架上的导套，并通过位于导套内可以升降的升降滑块带动压辊升降改变高度，让压辊从上方对钢板进行限位，且压辊位于切割设备的两侧，能够有效的防止切割时钢板向上翘起从而造成偏移的问题，大大提高了切割后钢板角度的一致性，便于钢板连续切割的操作，具有较强的实用性，解决了传统的钢板切割送料装置上切割刀片对钢板进行切割时钢板未被施加压力的一端容易翘起导致偏移影响后序切割的问题。

技术特征：

1.钢板切割送料装置，包括切割设备（1）以及位于切割设备（1）两侧架设的输送机架（2），其特征在于：所述输送机架（2）上水平设置有送料辊（201），所述切割设备（1）和输送机架（2）的上表面均竖直设置有两根半圆管组成的导套（3），所述导套（3）内竖直滑动连接有升降滑块（4），所述升降滑块（4）圆周侧壁上设置有位于导套（3）一侧通槽（301）内的连接块（401），所述导套（3）另一侧通槽（301）活动卡接有定位卡块（5），所述定位卡块（5）上水平设置有端部贯穿定位卡块（5）且与升降滑块（4）螺纹连接的定位螺栓（501），多组升降滑块（4）上所述连接块（401）背离升降滑块（4）的一端与下压定位架（6）的侧面固定连接，所述下压定位架（6）另一侧水平设置有若干组压辊（7）。

2.根据权利要求1所述的钢板切割送料装置，其特征在于：所述导套（3）在切割设备（1）和输送机架（2）上等距设置，所述压辊（7）在下压定位架（6）上等距设置。

3.根据权利要求1所述的钢板切割送料装置，其特征在于：所述导套（3）和升降滑块（4）的相对面均为光滑曲面且形状相适配。

4.根据权利要求1所述的钢板切割送料装置，其特征在于：所述压辊（7）的长度大于输送机架（2）的宽度。

5.根据权利要求1所述的钢板切割送料装置，其特征在于：所述升降滑块（4）和连接块（401）为一体成型结构。

6.根据权利要求1所述的钢板切割送料装置，其特征在于：所述定位卡块（5）呈t形且对应导套（3）的一侧设置有防滑纹。

技术总结
本发明公开了钢板切割送料装置，包括切割设备以及位于切割设备两侧架设的输送机架，输送机架上水平设置有送料辊，切割设备和输送机架的上表面均竖直设置有两根半圆管组成的导套。本发明通过设置位于切割设备和输送机架上的导套，并通过位于导套内可以升降的升降滑块带动压辊升降改变高度，让压辊从上方对钢板进行限位，且压辊位于切割设备的两侧，能够有效的防止切割时钢板向上翘起从而造成偏移的问题，大大提高了切割后钢板角度的一致性，便于钢板连续切割的操作，具有较强的实用性，解决了传统的钢板切割送料装置上切割刀片对钢板进行切割时钢板未被施加压力的一端容易翘起导致偏移影响后序切割的问题。

技术研发人员：李彦超,肖永涛
受保护的技术使用者：宜昌联盛高科机械设备制造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16