专利名称：用于钢瓶封头压延的直脱模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及压延模具的领域，特别是一种钢瓶封头成型的直脱模具。
在传统的钢瓶封头成型生产过程中，须分两个工序来完成，首先用传统的压延模具压制出在开口部有压边凸缘的封头半成品，然后将半成品的凸缘及圆角部分经切边工序切去。之所以要人为地在封头开口部设置压边凸缘，是为确保传统压延成型过程中压边的稳定性和封头成型的质量。但这样的设计又存在明显的不足之处1．压出的凸缘又再切除，增加了材料的消耗，成本提高；2．由于凸缘的存在，封头成型后只能在上、下模之间分别通过专门的卸料、顶料机构出模，造成压机的工作行程增大，使压机的压制速度受到限制，生产效率难以提高。
本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足之处，提供一种既节约材料，降低生产成本，又可缩短压机工作行程，提高压制速度的钢瓶封头压延用的直脱模具。
本实用新型的目的通过如下技术方案实现的用于钢瓶封头压延的直脱模具，由上模板、下模板、凸模、凹模、凹垫圈等构成，特别之处在凹模与凹模垫圈之间装有弹性卸料装置，弹性卸料装置由弹性构件和退掉滑块构成；在弹性构件的弹力下，退掉滑块的端面可径向作用于凸模上。进一步地，弹性卸料装置的弹性构件和退掉滑块嵌装于凹模垫圈的凹槽内，退掉滑块的端面上方开有倒角。
以下结合附图和实施例对本实用新型的结构和优点作详细说明。
图1是本实用新型压延封头时的结构示意图；图2是本实用新型脱模时的结构示意图；图3是封头工件的结构示意图。
参见
图1、图2和图3，本实施例的钢瓶封头压延模具的基本组成与传统结构类同，即包括有上模板、下模板(图中没有画出)、凸模1、凹模2、凹模垫圈5等。凹模垫圈5在与凹模2邻接处开有两对称的凹槽6，由弹簧4和退掉滑块3构成的弹性卸料装置嵌装于凹槽6内，退掉滑块3在弹簧4弹力的作用下，其端面局部露出于凹模垫圈5的内壁之外，且退掉滑块3的端面上方开有倒角。
当成型用的板材放于模具上由凸模1向下冲压时，板材被压延、紧抱在凸模1上，并直接形成无压边凸缘的钢瓶封头工件7(如图3所示)，压延成型过程中，工件7紧紧包住凸模1，并随凸模1穿过凹模2下行，由于凹模2与凹模垫圈5的相接处突出有退掉滑块3，在凸模1下冲压力及退掉滑块3端面倒角的相互作用上，退掉滑块3被径向压退入凹槽6内(如
图1所示)，使凸模1及工件7顺利地完全进入凹模垫圈5内，当工件7完全穿过凹模2后，工件7对退掉滑块3的径向作用力消失，退掉滑块3在弹簧4的作用下弹出，其端面径向作用于凸模1上。当凸模1回程上行时，紧贴凸模1表面的退掉滑块3阻挡了紧抱于凸模1上工件7的行程，从而将工件7从凸模1上卸下(如图2所示)。工件7卸下后，经下模板和工作台孔直接落入输送线的接收装置。
采用上述直接卸料、脱模的结构，本实用新型具有明显的优点1、压机的工作行程大大减少，压制封头的速度可提高25％；2、使工件可直接从下模板、工作台孔落下，有利于工件的自动化输送，提高了生产效率；3、取消了工件的压边凸缘，减少了材料的损耗，降低了生产成本。
权利要求1.用于钢瓶封头压延的直脱模具，由上模板、下模板、凸模(1)、凹模(2)、凹模垫圈(5)等构成，其特征在于在凹模(2)与凹模垫圈(5)之间装有弹性卸料装置，弹性卸料装置由弹性构件(4)和退掉滑块(3)构成；在弹性构件(4)的弹力下，退掉滑块(3)的端面可径向作用于凸模(1)上。
2.根据权利要求1所述的直脱模具，其特征是弹性卸料装置的弹性构件(4)和退掉滑块(3)嵌装于凹模垫圈(5)的凹槽(6)内，退掉滑块(3)的端面上方开有倒角。
专利摘要本实用新型是用于钢瓶封头压延的直脱模具,由上模板、下模板、凹模、凹模垫圈、凸模等构成,在凹模与凹模垫圈之间装有由弹性构件和退掉滑块构成的弹性卸料装置,利用退掉滑块径向作用于凸模表面,将凸模回程上行时包于凸模上的工件卸下脱模,从而缩短了压机的工作行程,提高了封头的压制速度,同时,取消了封头的压边凸缘,节约了原材料、降低了生产成本。
文档编号B21D53/18GK2327469SQ98234080
公开日1999年7月7日 申请日期1998年4月23日 优先权日1998年4月23日
发明者张良奇, 范康明, 欧戌生 申请人:南海市黄岐良奇钢瓶总厂