[0043]实施例三:1 一3号机架Hl的设定为825.03mm ；4号、5号机架Hl的设定为885.03mm ;空减机架H2的设定为740.03mm。I一3号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值为0.03 ;4号、5号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值为0.0lmm ;空减机架任意两组连轧辊组件的H2差值为0.03mm。同一连轧辊组件中，连轧辊I驱动侧的辊子12中心线到压头11的距离与从动侧的辊子12中心线到压头11的距离差值为0.01mm。同一连轧辊组件中，连轧辊I驱动侧的辊子12中心线到压头11的距离与从动侧的辊子12中心线到压头11的距离差值为0.01mm。轴承2中心线到辊子12中心线的距离误差:1 一3号机架和空减机架的距离误差为0.03mm ;4号、5号机架的距离误差为0.0lmm0装配时保证上述装配精度，钢管的断面极差为0.8?0.9_。钢管的成材率受到断面极差改善的影响，较第一实施例提高1.0%左右。同时该断面极差改善具有普遍性，适用于目前所有轧制规格的钢管，故任意规格型号钢管的成材率可提高0.7%左右，按某厂钢管年产量39万吨为例，每年可节约坯料消耗2730吨，可创造效益约401.31万元(按坯料与废钢的价差为1470元)O
[0044]实施例四:1一3号机架Hl的设定为825.0lmm ;4号、5号机架Hl的设定为885.0lmm ;空减机架H2的设定为740.0lmm0 I一3号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值为0.01 ;4号、5号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值为0.0lmm ;空减机架任意两组连轧辊组件的H2差值为0.01mm。同一连轧辊组件中，连轧辊I驱动侧的辊子12中心线到压头11的距离与从动侧的辊子12中心线到压头11的距离差值为0.01mm。同一连轧辊组件中，连轧辊I驱动侧的辊子12中心线到压头11的距离与从动侧的辊子12中心线到压头11的距离差值为0.01mm。轴承2中心线到辊子12中心线的距离误差:1 一3号机架和空减机架的距离误差为0.0lmm ;4号、5号机架的距离误差为0.0lmm0装配时保证上述装配精度，钢管的断面极差为0.7?0.9_。钢管的成材率受到断面极差改善的影响，较第一实施例提高1.2%左右。同时该断面极差改善具有普遍性，适用于目前所有轧制规格的钢管，故任意规格型号钢管的成材率可提高0.8%左右，按某厂钢管年产量39万吨为例，每年可节约坯料消耗3120吨，可创造效益约458.6万元(按坯料与废钢的价差为1470元)O
[0045]所述机架滑板8与轴承座滑板3均采用合金钢材料制造。原装配方法中，磨损损耗较大的机架滑板8与轴承座滑板3主要采用铜质材料制造，铜质材料费用高，耐磨性差，在使用后磨损较快，必须经常进行更换。通过对材质进行优化改进，采用合金钢材料的机架滑板8与轴承座滑板3，由于强度、硬度、耐磨性大幅增加，寿命增加了一倍，同时单件售价大幅降低。每套连轧机组包括机架滑板8和轴承座滑板3各36件，并分别由288颗螺丝固定，拆装时间较长，采用合金钢材质的机架滑板8与轴承座滑板3后，更换频率降低，有利于节约成本。通过对机架滑板8与轴承座滑板3材质的改进，调质材料替代铜质材料，机架滑板8与轴承座滑板3的磨损降低，有效避免了因磨损而导致轴承座5松动，从而影响轧制断面极差的情况。同时原机架滑板8与轴承座滑板3每年的制造、更换成本约300万，现更换后机架滑板8与轴承座滑板3每年的成本仅需40万元，每年可节约260万元，同时更换频率大幅降低。
【主权项】
1.连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于，包括以下步骤: A、对各个零部件进行检查； B、将轴承(2)、轴承座(5)、轴承座滑板(3)与定距环⑷安装在连轧辊⑴上组成连轧辊组件，测量辊子(12)端面中心到相应轴承(2)任意一个端面中心的尺寸，并通过在定距环(4)端面与连轧辊(I)之间或者定距环(4)与轴承(2)之间加减垫片的方式调整连轧辊⑴端面中心到轴承⑵端面中心的尺寸，直到连轧辊⑴端面中心到轴承⑵端面中心的尺寸与标准连轧辊组件的尺寸一致； C、在实际轧制压力下，测量压头(11)到棍子(12)中心线的距离； D、若压头(11)到辊子(12)中心线的距离在设定的范围内，则将连轧辊组件放入机架内，使机架滑板(8)与轴承座滑板(3)相配合，并调整机架滑板(8)与轴承座滑板(3)之间的配合间隙；若压头(11)到辊子(12)中心线的距离在设定的范围外，则拆除连轧辊组件的各个零部件，重复步骤B、C和D ; E、对机架检查无误后，按顺序摆放上线使用。
2.如权利要求1所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:在步骤C中，检测1-5号机架连轧辊组件的辊子(12)中心线到压头(11)外端面之间的距离H1，检测空减机架连轧辊组件的辊子(12)中心线到压头(11)槽底面之间的距离H2。
3.如权利要求2所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:1一3号机架Hl的设定范围为825±0.05mm ；4号、5号机架Hl的设定范围为885±0.05mm ;空减机架H2的设定范围为740±0.05mm。
4.如权利要求3所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:1一3号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值在-0.05到+0.05之间；4号、5号机架中，每台机架任意两组连轧辊组件的Hl差值在-0.02mm到+0.02mm之间；空减机架任意两组连轧辊组件的H2差值在-0.05mm到+0.05mm之间。
5.如权利要求4所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:同一连轧辊组件中，连轧辊⑴驱动侧的辊子(12)中心线到压头(11)的距离与从动侧的辊子(12)中心线到压头(11)的距离差值在-0.02mm到+0.02mm之间。
6.如权利要求1所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:在步骤D中，机架滑板(8)和轴承座滑板(3)两侧的配合间隙为0-0.50mm ;机架滑板(8)和轴承座滑板(3)之间的面配合间隙为0-0.50mm。
7.如权利要求1所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:在步骤B中，检测轴承(2)中心线到辊子(12)中心线的距离误差，确保I一3号机架和空减机架的距离误差在O—0.05mm之间；4号、5号机架的距尚误差在O—0.0lmm之间。
8.如权利要求1所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:在步骤B中，消除驱动侧轴承(2)端面与轴承挡圈(21)的配合间隙。
9.如权利要求1所述的连轧机连轧辊组件的更换方法，其特征在于:所述机架滑板(8)与轴承座滑板(3)均采用合金钢材料制造。
【专利摘要】本发明涉及钢管轧制设备领域，提供了一种连轧机连轧辊组件的更换方法，包括以下步骤：检查各个零部件；装配连轧辊组件，测量辊子端面中心到相应轴承端面中心的尺寸，并通过加减垫片的方式调整上述尺寸，直到其与标准连轧辊组件的尺寸一致；在实际轧制压力下，测量压头到辊子中心线的距离；若压头到辊子中心线的距离在设定范围内，则将连轧辊组件安装于机架；若压头到辊子中心线的距离在设定范围外，重复步骤B、C和D；对机架检查无误后，按顺序摆放上线使用。本发明将装配工艺缩短为5个步骤，大大地节约了连轧辊组件的装配时间，从而提高了连轧辊组件的更换效率，降低了人工成本，保证大批量生产后连轧辊组件的更换进度能够满足生产需要。
【IPC分类】B21B31-08
【公开号】CN104841698
【申请号】CN201510308674
【发明人】李银, 刘京江, 来得志, 白显飞, 何西
【申请人】攀钢集团成都钢钒有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年6月8日