一种金属管拔孔工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及管件拔孔工艺，具体涉及一种金属管拔孔工艺。
【背景技术】
[0002]在空调、热栗的生产过程中，冷媒管路最常用的就是紫铜管，而紫铜管之间的连接方式更是五花八门，其中一种比较常见的两条管径相近的铜管作T型连接时，在较大铜管上开孔且开孔周边翻边的拔孔工艺。最常见用于集气管上，目的是加强焊接连接处的强度和方便焊接操作。
[0003]目前一般拔孔工艺，如图1和图2所示，加工后的翻边孔边沿都会因铜管的管身圆弧而呈弧形，两铜管焊接时，另一根铜管需插入很深才能保证焊接面的完整和强度，但由于插入深度大，导致管内截面积缩小，影响冷媒的流量，流速大时，还会产生噪声。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有铜管拔孔工艺所加工出来的铜管拔孔的不足而提供一种能加工出既可以减小铜管插入深度，又能焊接牢固且生产成本低的铜管拔孔工艺。
[0005]本发明的目的是这样实现的:
一种铜管拔孔工艺，包括以下步骤:
步骤一、定位，首先在需要拔孔的铜管上确定孔心位置；
步骤二、开孔，接着在铜管上的孔心位置开一椭圆孔，椭圆孔的长轴轴长和短轴轴长，根据所设计的拔孔的内直径和翻边的高度等计算所得；
步骤三、夹管，然后把拔孔勾插入铜管的椭圆孔内，用两夹具固定好铜管，两夹具的夹合处各设有半圆孔，两夹具夹合后，两夹具上的半圆孔合为一圆形孔，圆形孔的直径为拔孔的外直径，并且使两夹具的圆形孔、铜管上的椭圆孔以及拔孔勾的转轴同心设置；
步骤四、拔孔，最后启动拔孔勾高速旋转，并缓慢向上拉出，最终在拔孔勾和圆形孔的挤压下，把拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出铜管的外壁，拔孔加工完成，加工后的拔孔是一平口圆形孔。
[0006]本发明还可以做以下进一步改进。
[0007]所述两夹具的合模压力为900-1500N。
[0008]所述两夹具的行程为25mm-50mm。
[0009]所述拔孔勾的行程为25mm-50mm。
[0010]所述拔孔勾的转速为1800-2000RPM。
[0011]所述拔孔勾的外拉力为250-300N。
[0012]步骤二的具体步骤为，所述椭圆孔是通过冲床冲压出来的，冲孔十分容易。
[0013]步骤二的具体步骤为，所述拔孔勾旋转的最外部分所形成的直径等于拔孔的内径。
[0014]步骤四的具体步骤为，在拔孔勾和圆形孔的挤压下，拔孔勾把拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出铜管的外壁3_—30_。
[0015]步骤二中，椭圆孔的长轴轴长和短轴轴长的计算公式为:椭圆孔的长轴轴长A=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X长轴方向的翻边的高度E，椭圆孔的短轴轴长B=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X短轴方向的翻边的高度E。由上可知，由于椭圆孔的长轴轴长大于短轴轴长，因此短轴方向的翻边的高度H大于长轴方向的翻边的高度E。
[0016]当然，本发明铜管拔孔工艺也适用于铝管等金属管件。
[0017]本发明的有益效果是:
本发明是针对现有铜管拔孔工艺加工出来的拔孔所存在的不足而改进的，本发明铜管拔孔工艺能使加工后铜管的拔孔的翻边凸出铜管的外壁，且呈平口圆形，连接时，连接铜管可仅插入凸出铜管外壁的拔孔的翻边这一段，而不用插得很深，从而使得连接铜管插入深度大为减小，从而减小对铜管冷媒流量的影响，凸出铜管外壁的拔孔翻边的高度明显高于以往铜管翻边的高度，因此凸出铜管外壁的拔孔的翻边能够作为两铜管的焊接位置，从而也能满足焊接要求，保证焊接强度。本发明能大幅度地减小连接铜管的插入深度，在不影响焊接强度的前提下，降低了插入铜管对原铜管冷媒流量的影响，能减小冷媒与铜管的摩擦声音，也降低了产生噪声的几率，同时减小管路的阻力，令冷媒流动不受阻，保证冷媒流量。
【附图说明】
[0018]图1为经现有铜管拔孔工艺拔孔后的铜管与连接铜管的连接结构示意图。
[0019]图2为图1的侧视图。
[0020]图3、图4、图5为本发明工艺的流程图。
[0021]图6为经本发明工艺拔孔后的铜管与连接铜管5的连接结构示意图。
[0022]图7为图6的侧视图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
[0024]实施例一，如图3至图7所示，一种铜管拔孔工艺，包括以下步骤:
步骤一、定位，首先在需要拔孔的铜管I上确定孔心位置；
步骤二、开孔，接着在铜管I上的孔心位置开一椭圆孔11，椭圆孔11的长轴轴长A和短轴轴长B，根据所设计的拔孔12的内直径C和翻边15的高度E和F等计算所得；
步骤三、夹管，然后把拔孔勾4插入铜管I的椭圆孔11内，用两夹具2、3固定好铜管I，两夹具2、3的夹合处各设有半圆孔，两夹具2、3夹合后，两夹具2、3上的半圆孔合为一圆形孔31，圆形孔31的直径为拔孔12的外直径D，并且使两夹具2、3的圆形孔31、铜管I上的椭圆孔11以及拔孔勾4的转轴同心设置；
步骤四、拔孔，最后启动拔孔机，拔孔机上的拔孔勾4高速旋转，并缓慢向上拉出，最终在拔孔勾4和圆形孔的挤压下，把拔孔12的边沿向外翻起形成翻边15并使其凸出铜管I的外壁，拔孔12加工完成，加工后的拔孔是一平口圆形孔。
[0025]作为本发明更具体的方案。
[0026]所述两夹具的合模压力为900-1500N。
[0027]所述两夹具的行程为25mm-50mm。
[0028]所述拔孔勾4的行程为25mm-50mm。
[0029]所述拔孔勾4的转速为1800-2000RPM。
[0030]所述拔孔勾4的外拉力为250-300N。
[0031]步骤二的具体步骤为，所述椭圆孔11是通过冲床冲压出来的。
[0032]步骤三的具体步骤为，拔孔勾4旋转的最外部分所形成的直径等于拔孔12的内直径C。
[0033]步骤二中，椭圆孔的长轴轴长A和短轴轴长B的计算公式为:椭圆孔的长轴轴长A=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X长轴方向的翻边的高度E，椭圆孔的短轴轴长B=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X短轴方向的翻边的高度E。由上可知，由于椭圆孔的长轴轴长A大于短轴轴长B，因此短轴方向的翻边15的高度H大于长轴方向的翻边15的高度E。
[0034]步骤四的具体步骤为，在拔孔勾和圆形孔的挤压下，拔孔勾把拔孔的边沿向外翻起形成翻边15并使其凸出铜管的外壁3mm—30_。当然，本发明铜管拔孔工艺也适用于铝管等金属管件。
[0035]经本发明工艺方法拔孔后的铜管I与连接铜管5连接时，连接铜管5可仅插入凸出铜管I外壁的翻边15这一段，而不用插得很深，从而使得连接铜管5插入深度大为减小，从而减小对原铜管I内的冷媒流量的影响。并且，凸出铜管外壁的拔孔的翻边能够作为两铜管的焊接位置，从而也能满足焊接要求，保证焊接强度。本发明能大幅度地减小连接铜管5的插入深度，在不影响焊接强度的前提下，降低了连接铜管5对原铜管I内的冷媒流量的影响，能减小冷媒与铜管的摩擦声音，也降低了产生噪声的几率，同时减小管路的阻力，令冷媒流动不受阻，保证冷媒流量。
【主权项】
1.一种金属管拔孔工艺，其特征在于:包括以下步骤: 步骤一、定位，首先在需要拔孔的金属管上确定孔心位置； 步骤二、开孔，接着在金属管上的孔心位置开一椭圆孔，椭圆孔的长轴轴长和短轴轴长，根据所设计的拔孔的内直径和翻边的高度等计算所得； 步骤三、夹管，然后把拔孔勾插入金属管的椭圆孔内，用两夹具固定好金属管，两夹具的夹合处各设有半圆孔，两夹具夹合后，两夹具上的半圆孔合为一圆形孔，圆形孔的直径为拔孔的外直径，并且使两夹具的圆形孔、金属管上的椭圆孔以及拔孔勾的转轴同心设置； 步骤四、拔孔，最后启动拔孔勾高速旋转，并缓慢向上拉出，最终在拔孔勾和圆形孔的挤压下，把拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出金属管的外壁，拔孔加工完成，加工后的拔孔是一平口圆形孔。2.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:所述两夹具的合模压力为900-1500No3.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:所述两夹具的行程为25_-50_。4.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:所述拔孔勾的行程为25_-50_。5.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:所述拔孔勾的转速为1800-2000RPM。6.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:所述拔孔勾的外拉力为250-300Νο7.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:步骤二的具体步骤为，所述椭圆孔是通过冲床冲压出来的。8.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:步骤四的具体步骤为，在拔孔勾和圆形孔的挤压下，拔孔勾把拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出金属管的外壁3mm—30mm ο9.根据权利要求1所述金属管拔孔工艺，其特征在于:步骤二中，椭圆孔的长轴轴长和短轴轴长的计算公式为:椭圆孔的长轴轴长A=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X长轴方向的翻边的高度E，椭圆孔的短轴轴长B=拔孔内直径C+2 X翻边的厚度F-2 X短轴方向的翻边的高度H。
【专利摘要】本发明涉及一种金属管拔孔工艺。它包括步骤一、定位，首先在需要拔孔的铜管上确定孔心位置；步骤二、开孔，接着在铜管上的孔心位置开一椭圆孔；步骤三、夹管，然后把拔孔勾插入铜管的椭圆孔内，用两夹具固定好铜管，并且使两夹具的圆形孔、铜管上的椭圆孔以及拔孔勾的转轴同心设置；步骤四、拔孔，最后启动拔孔勾高速旋转，并缓慢向上拉出，拔孔的边沿向外翻起形成翻边并使其凸出铜管的外壁，拔孔加工完成。本发明铜管拔孔工艺能使加工后铜管的拔孔的翻边凸出铜管的外壁，且呈平口圆形，连接时，连接铜管可仅插入凸出铜管外壁的拔孔的翻边这一段，而不用插得很深，从而使得连接铜管插入深度大为减小，从而减小对铜管冷媒流量的影响。
【IPC分类】B21D31/00
【公开号】CN105583293
【申请号】CN201610063346
【发明人】冯永坚, 罗志锋, 张嘉庆
【申请人】佛山光腾新能源股份有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2016年1月31日