预成型体以及轴对称构件的制造方法
【专利摘要】一种预成型体的制造方法，包括拉薄加工工序和增厚加工工序。拉薄加工工序中，使板材旋转的同时局部加热板材的变形对象部位，并向所述变形对象部位按压加工工具，使板材的规定范围成型为锥状。增厚加工工序中，使板材旋转的同时局部加热板材中作为锥状末端的周缘部，并以向正交于该周缘部的厚度方向的方向按入该周缘部的形式，向周缘部按压成型辊，使周缘部向内鼓胀。
【专利说明】
预成型体以及轴对称构件的制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及轴对称构件用预成型体的制造方法、以及由该预成型体形成的轴对称构件的制造方法。
【背景技术】
[0002]以往，在各种机器中会使用图10所示那样的具有绕中心轴101对称的形状的轴对称构件100。轴对称构件100中，有的具备锥部110以及从锥部110直径较大部分向内突出的突缘(flange)部120。这样的轴对称构件100中，例如也有航空器构件。作为示例，可以举出专利文献I的图2、图3所公开的用于航空器燃气轮机的后方环状内侧流路壁(标记72的构件)(专利文献2将在后述提及)。
[0003]现有技术文献:
专利文献:
专利文献1:日本特开平7-166960号公报专利文献2:国际公开第2014/024384号。
【发明内容】
[0004]发明要解决的问题:
由于存在从轴对称构件100的轴向的两侧覆盖形成的中空部，因此图10所示那样的具有向内突缘部120的轴对称构件100无法通过压制成型制造。因此，作为制造轴对称构件100的方法，例如可以考虑通过锻造制作尺寸能包含轴对称构件100的块状物150，从块状物150削出轴对称构件100。
[0005]然而，制作块状物150时，需要远远多于轴对称构件100体积的量的原材料。因此，制造成本增加。从降低制造成本的观点出发，优选减少原材料的使用量。尤其，在航空器构件中，从轻量化的观点出发存在使用钛合金作为原材料的情况，因此亟需减少昂贵的钛合金的使用量。因此，优选制造可削出轴对称构件100且形状与轴对称构件100类似的预成型体。
[0006]例如，如果使用专利文献2所公开的旋压成型，则能够从板材制造锥状的预成型体。然而，通过旋压成型制作图10所示那样的具有向内突缘部120的轴对称构件100用的预成型体时，需要使预成型体的锥部的厚度大于从轴对称构件100的锥部110到突缘部120梢端为止的厚度。难以通过旋压成型形成具有这样的壁厚的锥部。
[0007]因此，本发明的目的在于提供一种能够从板材制造具有向内突缘部的轴对称构件用的预成型体的预成型体的制造方法，以及提供一种从该预成型体制造轴对称构件的方法。
[0008]解决问题的手段:
为了解决上述问题，本发明的预成型体的制造方法，是制造具有锥部和从所述锥部的直径较大部分向内突出的突缘部的轴对称构件用的预成型体的方法，包括:使板材旋转的同时局部加热所述板材的变形对象部位，并向所述变形对象部位按压加工工具从而使所述板材的规定范围成型为锥状的拉薄加工工序；以及，使所述板材旋转的同时局部加热所述板材中作为所述锥状的末端的周缘部，并以向正交于所述周缘部的厚度方向的方向按入该所述周缘部的形式，向所述周缘部按压成型辊从而使所述周缘部向内鼓胀的增厚加工工序。
[0009]根据上述结构，通过拉薄加工工序，能够成型预成型体中包含轴对称构件的锥部的部分，并且，通过增厚加工工序，能够成型预成型体中包含轴对称构件的向内突缘部的部分。从而，能够从板材制造具有向内突缘部的轴对称构件用的预成型体。
[0010]所述规定范围亦可从所述板材的特定位置直至周缘部。根据该结构，能够将原材料的使用量抑制为最小限度。
[0011]或者，所述规定范围亦可从所述板材的特定位置直至周缘部附近。该情况下，上述预成型体的制造方法亦可在所述拉薄加工工序与所述增厚加工工序之间，包含切割所述板材中所述规定范围的外侧部分的切割工序。根据该结构，由于拉薄加工工序中保留了板材的周缘部，因此能够容易地进行拉薄加工(加工工具的按压所产生的锥状的成型)。
[0012]例如，亦可在所述拉薄加工工序中，通过感应加热对所述板材的变形对象部位进行加热，在所述增厚加工工序，通过感应加热对所述板材的周缘部进行加热。
[0013]亦可在所述拉薄加工工序中，采用隔着板材配置于与所述加工工具相反侧的位置的背面侧加热器、和相对于所述板材配置于与所述加工工具相同侧的位置的表面侧加热器，加热所述变形对象部位。根据该结构，例如，即使在板材壁较厚的情况下，也能够在拉薄加工工序中良好地加工板材。
[0014]所述表面侧加热器和所述背面侧加热器各自包含在所述板材的旋转方向上延伸且沿着所述板材的二重圆弧状的线圈部亦可。根据该结构，能够在板材的旋转方向上连续地进行板材的变形对象部位的局部加热。由此，能够得到良好的成型性。
[0015]在所述增厚加工工序，采用所述背面侧加热器或所述表面侧加热器加热所述板材的周缘部亦可。根据该结构，增厚加工工序中无需另外准备加热器。
[0016]所述成型辊亦可具有在该成型辊的旋转轴向上延伸的圆筒状的按压面、和从所述按压面的一侧的端部朝径向外方延展的圆环状的引导面。根据该结构，能够利用按压面将板材的周缘部压入，并借由引导面仅往一个方向限制因压入导致的周缘部的膨胀。
[0017]所述板材由钛合金形成亦可。钢和铝合金等随着温度上升而耐力(开始塑性变形的应力)逐渐降低，但钛合金在某个温度范围内耐力骤降。因此，如果以高于该温度范围的温度加热板材，则能够分别在拉薄加工工序和增厚加工工序的中，仅使包含被加热部分在内的狭窄范围变形。
[0018]例如，所述轴对称构件可以是航空器构件。
[0019]上述预成型体的制造方法亦可在所述拉薄加工工序和所述增厚加工工序之间，包含对所述板材进行热处理而除去残留应力的工序。根据该结构，能够降低增厚加工工序中板材变形或破裂的风险。
[0020]又，本发明的轴对称构件的制造方法，在对由上述预成型体的制造方法获得的预成型体进行热处理而除去残留应力之后，通过机械加工从所述预成型体削出轴对称构件。由此，能够廉价地制造轴对称构件。
[0021]发明效果:
根据本发明，能够从板材制造具有向内突缘部的轴对称构件用的预成型体。
【附图说明】
[0022]图1中图1A?IC是用于说明根据本发明第一实施形态的预成型体的制造方法的图；
图2是拉薄加工工序中所使用的预成型体制造装置的概略结构图；
图3是背面侧加热器和表面侧加热器的剖视图；
图4中图4A是背面侧加热器的俯视图，图4B是表面侧加热器的底视图；
图5是增厚加工工序中所使用的预成型体制造装置的概略结构图；
图6中图6A和图6B是成型辊的部分状态的剖视图，图6A示出增厚加工前的状态，图6B示出增厚加工后的状态；
图7是示出作为钛合金的T1-6A1-4V的温度与耐力的关系的图；
图8中图8A?SC是用于说明根据本发明第二实施形态的预成型体的制造方法的图；
图9中图9A和图9B是用于说明根据本发明其他实施形态的预成型体的制造方法的图； 图10是具有向内突缘部的轴对称构件的剖视图。
【具体实施方式】
[0023](第一实施形态)
在第一实施形态中，从图1A所示的板材9制造图1C所示的预成型体98。预成型体98用于轴对称构件8，具有可削出轴对称构件8且与轴对称构件8类似的形状。
[0024]具体的，根据第一实施形态的预成型体98的制造方法包括:图1B所示的拉薄加工工序、和图1C所示的增厚加工工序。以下，说明轴对称构件8后，详细说明各工序。
[0025](I)轴对称构件
轴对称构件8具有绕中心轴80对称的形状。更详细地，轴对称构件8具有:锥部81、和从锥部81的直径较大部分向内突出的突缘部82。轴对称构件8例如是航空器构件。作为这样的航空器构件，例如可以举出用于航空器燃气轮机(gas turbine engine)的流路壁。
[0026]锥部81的角度没有特别限定。又，锥部81的截面形状无需一定是直线状，可以是曲线状，也可以是阶梯状。突缘部82与锥部81之间的角度没有特别限定，可以是锐角、直角、钝角中的任意角度。又，突缘部82的截面形状也无需一定是直线状，可以是曲线状，也可以是阶梯状。
[0027](2)拉薄加工工序
拉薄加工工序中，利用图2所示那样的预成型体制造装置1A，使板材9旋转并使板材9的规定范围A(参见图1B)成型为锥状95。如图2所示，通过局部加热板材9的变形对象部位92并且向变形对象部位92按压加工工具10以此使规定范围A成型为锥状95。
[0028]在本实施形态中，变形对象部位92的局部加热通过采用了背面侧加热器4和表面侧加热器5的感应加热来进行。背面侧加热器4隔着板材9配置于与加工工具10相反侧的位置，表面侧加热器5相对于板材9配置于与加工工具10相同侧的位置。但是，变形对象部位92的局部加热仅通过背面侧加热器4和表面侧加热器5中任意一方进行亦可。即，预成型体制造装置IA仅具有背面侧加热器4和表面侧加热器5中任意一方亦可。又，变形对象部位92的局部加热例如利用煤气喷灯(gas burner)等进行亦可。
[0029]预成型体制造装置IA包括:使板材9旋转的旋转轴21、安装于旋转轴21并支持板材9的中心部91的支承治具22、和与支承治具22—起夹持板材9的固定治具31。上述的变形对象部位92，是指从旋转轴21的轴心20仅偏离规定距离R的所规定宽度的环状的部位(参见图3)。另外，如图1A?IC所示，旋转轴21的轴心20与板材9的中心轴90以及轴对称构件8的中心轴80—致。
[0030]如图2所示，旋转轴21的轴向(轴心20延伸的方向)在本实施形态中为铅垂方向。但是，旋转轴21的轴向也可以是水平方向或倾斜方向。旋转轴21的下部支持于基台11，借由未图示的马达使旋转轴21旋转。
[0031 ]板材9例如是平坦的圆形状的板。在本实施形态中，如图1A所示，在板材9的中心设置有圆形状的开口 94。开口 94例如用于相对于支承治具22的定位。但是，无需一定在板材9上设置开口94。
[0032]又，在本实施形态中，板材9由钛合金形成。钛合金中，有抗腐蚀和金(例如T1-
0.15?(1)、€[合金(例如11-541-2.5311)、€[+0合金(例如11-641-4￥)、0合金(例如11-15￥-30-3Sn-3Al)等。但是，板材9的原材料不限于钛合金，例如也可以是不锈钢、钢铁、铝合金等。
[0033]支承治具22具有收敛于由板材9中成型开始位置限定的圆内的尺寸。即，板材9不会被支承治具22的朝向径向外方的侧面按压而变形。但是，在预成型体制造装置IA仅具有表面侧加热器5的情况下，亦可代替支承治具22而使用侧面对于板材是成型面的芯模。
[0034]可是，在板材9为厚板的情况下(例如，板材9的板厚在20mm以上的情况下)，靠仅从板材9的表面侧或背面侧进行的加热，可能难以将板材9的变形对象部位92加热至能够实现拉薄加工(加工工具10的按压所产生的锥状95的成型)的程度。从这样的观点出发，在板材9壁较厚的情况下，优选预成型体制造装置IA具有背面侧加热器4和表面侧加热器5两者。又，为了能够实现背面侧加热器4的配置，优选预成型体制造装置IA具有支承治具22而非芯模。由此，能够良好地加工壁较厚的板材9。
[0035]上述的固定治具31安装于加压棒32；加压棒32由支持部33可旋转地支持。借由驱动部34在上下方向上驱动支持部33。驱动部34安装于配置在旋转轴21上方的框架12上。但是，省略固定治具31，例如借由螺栓将板材9直接固定于支承治具22亦可。
[0036]按压板材9的变形对象部位92的加工工具10配置于板材9的上方，板材9以容纳支承治具22的形式成型为朝下开口的形状。但是，加工工具10配置于板材9的下方，板材9以容纳固定治具31形式成型为朝上开口的形状亦可。
[0037]加工工具10通过径向移动机构14在旋转轴21的径向上移动，并且通过轴向移动机构13借由径向移动机构14在旋转轴21的轴向上移动。轴向移动机构13以架设于上述基台11和框架12之间的形式延伸。在本实施形态中，作为加工工具10，使用追随板材9的旋转而旋转的辊(roller)。然而，加工工具10不限于辊，例如可以是赶棒。又，也可以使用多个加工工具10。
[0038]在本实施形态中，加工工具10通过轴向移动机构13对板材9向下按压，同时通过径向移动机构14从板材9的特定位置移动至周缘部93。即，成型为锥状95的规定范围A从板材9的特定位置直至周缘部93。
[0039]作为规定范围A的内侧端的上述“特定位置”，优选为从支承治具22的周缘部往径向外侧远离的位置，以使背面侧加热器4能够配置于该特定位置的正下方。但是，在即使将背面侧加热器4配置于从特定位置的正下方往径向外侧偏离的位置，也能充分地进行特定位置的加热的情况下，特定位置与支承治具22的周缘部一致亦可。又，使用芯模的情况下，特定位置，与作为芯模的侧面的成型面和支承板材9的支持面之间的拐角部一致。
[0040]背面侧加热器4和表面侧加热器5通过径向移动机构16在旋转轴21的径向上移动，并且通过轴向移动机构15借由径向移动机构16在旋转轴21的轴向上移动。轴向移动机构15以架设于上述基台11和框架12之间的形式延伸。
[0041]例如，在背面侧加热器4以及表面侧加热器5中至少一方，安装有测定与板材9变形对象部位92的距离的位移计(未图示)。背面侧加热器4以及表面侧加热器5以该位移计的测定值恒定的形式在旋转轴21的轴向以及径向上移动。
[0042]背面侧加热器4以及表面侧加热器5与加工工具10的相对位置，只要它们位于以旋转轴21的轴心20为中心的大致相同圆周上就不特别限定。例如，背面侧加热器4以及表面侧加热器5可以在旋转轴21的周向上与加工工具10隔开180度。
[0043]如图3和图4A所示，背面侧加热器4包括:具有线圈部42的通电管41、和用于集中产生于线圈部42周围的磁通的芯45。通电管41内有冷却液流通。线圈部42形成为在板材9的旋转方向上延伸且沿着板材9的二重圆弧状。线圈部42的展开角度(两端部之间角度)例如为60?120度。芯45由从板材9的相反侧覆盖线圈部42的内侧圆弧部43的一个内周侧构件(piece)46、和从板材9的相反侧覆盖圈部42的外侧圆弧部44的两个外周侧构件47构成。
[0044]同样地，如图3和图4B所示，表面侧加热器5包括:具有线圈部52的通电管51、和用于集中产生于线圈部52周围的磁通的芯55。通电管51内有冷却液流通。线圈部52形成为在板材9的旋转方向上延伸且沿着板材9的二重圆弧状。线圈部52的展开角度(两端部之间角度)例如为60?120度。芯55由从板材9的相反侧覆盖线圈部52的内侧圆弧部53的一个内周侧构件56、和从板材9的相反侧覆盖线圈部52的外侧圆弧部54的两个外周侧构件57构成。
[0045]如上所述，背面侧加热器4以及表面侧加热器5各自具有在板材9的旋转方向上延伸的线圈部(42或52)，因此能够在板材9的旋转方向上连续地进行板材9的变形对象部位92的局部加热。由此，能够得到良好的成型性。
[0046]背面侧加热器4以及表面侧加热器5的通电管41、51内施加交流电压。交流电压的频率没有特别限定，但优选5k?400kHz的高频率。即，优选背面侧加热器4以及表面侧加热器5产生的感应加热为高频率感应加热。
[0047](3)增厚加工工序
在增厚加工工序中，利用图5所示那样的预成型体制造装置1B，使板材9旋转，并使板材9中作为锥状95其末端的周缘部93向内鼓胀(参见图1C)。如图5所示，通过局部加热板材9的周缘部93，并且，以向正交于该周缘部93的厚度方向的方向按入周缘部93的形式，向周缘部93按压成型辊6，以此进行周缘部93的向内的鼓胀。另外，亦可使用多个成型辊6。
[0048]图5所示的预成型体制造装置IB是将图2所示的预成型体制造装置IA中的加工工具10调换为成型辊6，并拆下表面侧加热器5。即，周缘部93的局部加热通过采用了背面侧加热器4的感应加热进行。因此，增厚加工工序中无需另外准备加热器。例如，测量板材9的周缘部93的温度，控制施加于背面侧加热器4的通电管41的交流电压，以使该测量温度达到目标温度。但是，周缘部93的局部加热通过采用了表面侧加热器5的感应加热进行亦可。或者，周缘部93的局部加热利用例如煤气喷灯(gas burner)等进行亦可。
[0049]成型辊6借由托架7安装于径向移动机构14。具体的，如图6A所示，成型辊6在中心具有贯通孔，轴65插通于该贯通孔。轴65与贯通孔之间配置有可旋转地支持成型辊6的一对轴承。另外，图6A中，为了简化绘图，以将成型辊6嵌合于轴65的形式绘制，省略绘制轴承。轴65的两端部支持于上述的托架7。
[0050]更详细地，成型辊6具有:在该成型辊6的旋转轴向X上延伸的圆筒状的按压面61、和从按压面的一侧的端部朝径向外方延展的引导面62。在本实施形态中，引导面62与按压面61形成钝角，但引导面62与按压面61垂直亦可，与按压面61形成锐角亦可。
[0051 ]例如，成型辊6，以引导面62朝向斜下方的形式，在旋转轴向X与板材9的周缘部93的厚度方向平行的状态下，向周缘部93按压。此时，成型辊6借由径向移动机构14和轴向移动机构13，例如沿着与正交于周缘部93的厚度方向的方向相比稍稍接近水平的方向移动。由此，如图6B所示，能够使周缘部93向内鼓胀。即，能够利用成型辊6的按压面61将板材9的周缘部93按入，并借由引导面62仅往一个方向对按入所产生的周缘部93的鼓起部位进行限制。
[0052]通过以上说明的拉薄加工工序和增厚加工工序可以得到图1C所示那样的预成型体98。对于从该预成型体98制造轴对称构件8，只要对预成型体98进行热处理而除去残留应力后，通过机械加工从预成型体98削出轴对称构件8即可。由此，能够廉价地制造轴对称构件8 ο
[0053]另外，可以在拉薄加工工序和增厚加工工序之间也有对板材9进行热处理而除去残留应力的工序。根据该结构，能够降低增厚加工工序中板材9变形或破裂的风险。
[0054]如以上说明的，在本实施形态的预成型体的制造方法中，通过拉薄加工工序，能够使预成型体98中包含轴对称构件8的锥部81的部分成型，并且，通过增厚加工工序，能够使预成型体98中包含轴对称构件8的向内突缘部82的部分成型。从而，能够从板材9制造具有向内突缘部82的轴对称构件8用的预成型体98。
[0055]可是，钢铁和铝合金等随着温度上升而耐力(开始塑性变形的应力)逐渐降低，但钛合金的情况下，例如，如图7所示，在某温度范围(大约320 °C?400 0C )内耐力骤降。因此，如果以高于该温度范围的温度加热板材9，则能够分别在拉薄加工工序和增厚加工工序中，仅使包含被加热部分在内的狭窄范围变形。
[0056]<变形例>
在拉薄加工工序中，使用支持比板材9的变形对象部位92靠近外侧的部分的辅助工具亦可。辅助工具可以配置于板材9的背面侧，以防止比板材9的变形对象部位92靠近外侧的部分向下方变形，也可以配置于板材9的表面侧，以防止比板材9的变形对象部位靠近外侧的部分向上方变形。或者，以夹入比板材9的变形对象部位靠近外侧的部分的形式，将辅助工具配置于板材9的表面侧和背面侧两侧。作为辅助工具，例如可以使用辊。
[0057]在增厚加工工序中，亦可使辅助辊从板材9的表面侧向周缘部93进行辅助按压，以抑制因成型辊6的按压造成板材9的周缘部93向外鼓胀。例如，辅助辊的旋转方向，可以是以辅助辊的外周面与周缘部93抵接的形式与周缘部93的厚度方向正交，也可以是以辅助辊的两端面之一与周缘部93抵接的形式与周缘部93的厚度方向平行。
[0058](第二实施形态)
在第二实施形态中，从图8A所示的板材9制造图1C所示的预成型体98。具体的，根据第二实施形态的预成型体98的制造方法，在图SB所示的拉薄加工工序与图1C所示的增厚加工工序之间，含有图8C所示的切割工序。
[0059]在本实施形态中，由于存在切割工序，因此板材9的形状不限于圆形状。例如，板材9的形状可以是包括三角形或梯形等在内的多角形，也可以是长方形或椭圆形等细长形状。
[0060]本实施形态的拉薄加工工序与第一实施形态的拉薄加工工序只是在板材9中成型为锥状95的规定范围A不同。具体的，在本实施形态中，如图2所示，加工工具10通过轴向移动机构13对板材9向下按压，同时通过径向移动机构14从板材9的特定位置移动至周缘部93附近。即，成型为锥状95的规定范围A从板材9的特定位置直至周缘部93附近。在此，“周缘部93附近”例如是指从板材9的端面向内侧靠近板材9半径的1/20?1/4的位置。
[0061 ]在切割工序中，切割板材9中规定范围A的外侧部分。该切割的方向可以是图8C所示那样的水平方向，也可以是铅垂方向。或者，切割方向也可以是倾斜方向(例如，锥状95的厚度方向)。通过切割工序，锥状95的末端95a成为板材9的周缘部。另外，切割板材9中规定范围A的外侧部分之后，对板材9的周缘部实施倒角加工或倒圆角加工亦可。
[0062]本实施形态的增厚加工工序与第一实施形态的增厚加工工序类似，只是将图5和图6A以及图6B中的板材9的周缘部的符号从93变更为95a。
[0063]在本实施形态中，能够获得与第一实施形态相同的效果。又，在本实施形态的预成型体98的制造方法中，由于拉薄加工工序中保留了板材9的周缘部93，因此能够容易地进行拉薄加工。但是，像第一实施形态那样，如果规定范围A为从板材9的特定位置直至周缘部93，则能够使板材9的直径变小。其结果是，能够将原材料的使用量抑制为最小限度。
[0064](其他的实施形态)
本发明并非限于上述的实施形态，可以在不脱离本发明主旨的范围内进行各种变形。
[0065]例如，如图9A所示，在轴对称构件8的锥部81的直径较小部分侧具有与锥部81对置的环状突起83的情况下，可以按照以下的方法制造预成型体98。首先，在板材9翻转为背面朝向上方的状态下，向板材9的背面按压加工工具10的同时进行拉薄加工，以此在与环状突起83对应的位置形成台阶96。然后，使板材9恢复背面朝向下方的正规状态(图9A所示的状态)，如图9B所示地向板材9的表面按压加工工具1并进行拉薄加工。
[0066]又，在增厚加工工序中，如果使成型辊6在通过旋转轴21的轴心20的铅垂面上摆动并向作为锥状末端的周缘部(93或95a)按压，则能使周缘部往任意方向鼓胀而不只是图1C所示那样的周缘部的厚度方向。
[0067]又，背面侧加热器4和表面侧加热器5无需各自一定具有二重圆弧状的线圈部(42或52)。例如，背面侧加热器4和/或表面侧加热器5可以具有圆弧状排列的多个圆形线圈部，也可以仅仅具有一个圆形线圈部。
[0068]工业应用性:
本发明在制造应用于各种机器的轴对称构件用的预成型体时有用，尤其在轴对称构件为航空器构件时极为有用。
[0069]符号说明:
10加工工具；4背面侧加热器；42线圈部；
5表面侧加热器；52线圈部；
6成型辊；
61按压面；
62引导面；
8轴对称构件；
81锥部；
82突缘部；
9板材；
92变形对象部位；93周缘部；
95锥状；
95a周缘部。
【主权项】
1.一种预成型体的制造方法，是制造具有锥部和从所述锥部的直径较大部分向内突出的突缘部的轴对称构件用的预成型体的方法， 包括:使板材旋转的同时局部加热所述板材的变形对象部位，并向所述变形对象部位按压加工工具，使所述板材的规定范围成型为锥状的拉薄加工工序； 以及，使所述板材旋转的同时局部加热所述板材中作为锥状其末端的周缘部，并以向正交于所述周缘部的厚度方向的方向按入该所述周缘部的形式，向所述周缘部按压成型辊，使所述周缘部向内鼓胀的增厚加工工序。2.根据权利要求1所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述规定范围从所述板材的特定位置直至周缘部。3.根据权利要求1所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述规定范围从所述板材的特定位置直至周缘部附近， 在所述拉薄加工工序与所述增厚加工工序之间，包含切割所述板材中所述规定范围的外侧部分的切割工序。4.根据权利要求1?3中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，在所述拉薄加工工序中，通过感应加热对所述板材的变形对象部位进行加热， 在所述增厚加工工序，通过感应加热对所述板材的周缘部进行加热。5.根据权利要求1?4中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，在所述拉薄加工工序中，采用隔着板材配置于与所述加工工具相反侧的位置的背面侧加热器、和相对于所述板材配置于与所述加工工具相同侧的位置的表面侧加热器，加热所述变形对象部位。6.根据权利要求5所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述表面侧加热器和所述背面侧加热器各自包含在所述板材的旋转方向上延伸且沿着所述板材的二重圆弧状的线圈部。7.根据权利要求5或6所述的预成型体的制造方法，其特征在于，在所述增厚加工工序，采用所述背面侧加热器或所述表面侧加热器加热所述板材的周缘部。8.根据权利要求1?7中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述成型辊具有:在该成型辊的旋转轴向上延伸的圆筒状的按压面、和从所述按压面的一侧的端部朝径向外方延展的圆环状的引导面。9.根据权利要求1?8中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述板材由钛合金形成。10.根据权利要求1?9中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，所述轴对称构件为航空器构件。11.根据权利要求1?10中任一项所述的预成型体的制造方法，其特征在于，在所述拉薄加工工序和所述增厚加工工序之间，包含对所述板材进行热处理而除去残留应力的工序。12.—种轴对称构件的制造方法，在对由权利要求1?11中任一项所述的预成型体的制造方法获得的预成型体进行热处理而除去残留应力之后，通过机械加工从所述预成型体削出轴对称构件。
【文档编号】B21H1/06GK106061644SQ201580010572
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2015年4月7日
【发明人】今村嘉秀, 坂根雄斗, 三上恒平, 壁义郎, 岩崎勇人, 北野博
【申请人】川崎重工业株式会社