与现有技术相比，本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置的优点在于:
[0020]1、本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置配置在定向套筒的生产流水线上，通过输送平台对定向套筒进行输送，在检测平台对定向套筒的长度、深度和槽径进行测量，实现了定向套筒在机械加工过程中的在线检测，提高了定向套筒的生产加工效率。
[0021]2、本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置的下连接支架上设置有弹性压销，检测过程中，弹性压销随着下连接支架与总长检测传感器和深度检测传感器同步升降，弹性压销首先与限位销钉或者定向套筒接触，起到了定位和缓冲作用，缓冲撞击力，提高了总长检测传感器和深度检测传感器的检测精度。
[0022]3、本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置的下连接支架正对深度检测传感器的位置处设置有缓冲框架，缓冲框架起到保护细长的深度测量头的作用。
【附图说明】
[0023]图1是本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置主视方向的原理示意图。
[0024]图2是本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置俯视方向的原理示意图。
[0025]图3是本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置检测过程中检测平台处的状态示意图。
[0026]图4是本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置中槽径检测传感器的工作状态示意图。
[0027]图5是本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置中手指气缸的工作状态示意图。
[0028]图中，1、检测平台；2、输送平台；3、工件定位座；31、座体；32、限位销钉；4、无杆气缸；5、底板；6、升降气缸；7、手指气缸；8、总长检测传感器；81、总长测量头；82、抵靠部；9、深度检测传感器；91、深度测量头；10、长度检测传感器；101、长度测量头；11、槽径检测传感器；111、夹爪；112、辅助测量条；12、上连接支架；13、下连接支架；131、缓冲框架；14、弹性压销；15、滑轨；16、滑块；17、光电传感器；18、阻尼器；181、阻尼头；19、定向套筒；191、安装孔；192、环形定位凹槽。
【具体实施方式】
[0029]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0030]本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置配置在定向套筒19的生产流水线上，用于对CNC加工设备加工后的定向套筒19的长度、深度和槽径等尺寸参数进行测量。本超越离合器定向套筒的机械加工在线检测装置包括检测平台1、输送平台2、工件定位座3、无杆气缸4、底板5、升降气缸6、手指气缸7、总长检测传感器8、深度检测传感器9、长度检测传感器10和槽径检测传感器11。
[0031]具体来说，如图1和图5所示，工件定位座3设置在检测平台I上，工件定位座3包括固定在检测平台I上的座体31，座体31顶部的中心位置具有向上凸起的限位销钉32，限位销钉32与定向套筒19的安装孔191形状相匹配且限位销钉32的直径略小于安装孔191的孔径，限位销钉32的直径略小于安装孔191的孔径是指限位销钉32和安装孔191之间还留有间隙，定向套筒19通过限位销钉32限位，避免定向套筒19位置偏差导致限位销钉32无法插入安装孔191。
[0032]如图1和图2所示，输送平台2的数量为两个，两个输送平台2分别设置在检测平台I两个侧部，且两个输送平台2位置相互垂直。本实施例中，其中一个输送平台2—端与检测平台I对应，另一端与生产流水线上的CNC加工设备对应；另一个输送平台2 —端与检测平台I对应，另一端与成品下料区对应。
[0033]如图2所示，每个输送平台2上根据实际的生产加工需要设置至少一个底板5，底板5通过无杆气缸4滑动连接在输送平台2上。作为优选方案，输送平台2和底板5对应的位置处还设置有滑轨15，底板5的底部固定有与滑轨15相匹配的滑块16，使得底板5的滑动更为平稳。手指气缸7通过升降气缸6安装在对应的底板5上，手指气缸7均朝向工件定位座3方向设置。如图5所示，手指气缸7能够夹持定向套筒19，无杆气缸4带动手指气缸7沿着输送平台2滑动，升降气缸6带动无杆气缸4做升降运动。作为进一步优选方案，检测平台I上还设置有光电传感器17，输送平台2两端分别设置有阻尼器18，阻尼器18的阻尼头181与底板5位置正对。当光电检测到定向套筒19时延时向无杆气缸4发送信号使无杆气缸4停止运动，底板5运动到位后阻尼器18作用在底板5上，使得定向套筒19的输送位置更精确。
[0034]如图1所示，总长检测传感器8和深度检测传感器9之间设置有上连接支架12，上连接支架12位于总长检测传感器8和深度检测传感器9中部，上连接支架12位与驱动气缸一相连(图中未示出)，驱动气缸一安装在检测平台I上。驱动气缸一通过驱动气缸一带动总长检测传感器8和深度检测传感器9升降。总长检测传感器8和深度检测传感器9靠近检测平台I的端部还设置有下连接支架13，下连接支架13分别与总长检测传感器8和深度检测传感器9相连，总长检测传感器8和深度检测传感器9通过上连接支架12和下连接支架13相连，使得两者连接更可靠，运动更为稳定。长度检测传感器10通过驱动气缸二(图中未示出)连接在检测平台I下方，驱动气缸二能带动长度检测传感器10相对于检测平台I上下运动，槽径检测传感器11设置在检测平台I侧方。
[0035]如图1和图3所示，总长检测传感器8靠近检测平台I的端部具有伸出的总长测量头81，深度检测传感器9靠近检测平台I的端部具有伸出的深度测量头91，总长测量头81呈杆状，且总长测量头81的端部具有沿水平分布的抵靠部82，深度测量头91为长条状结构。总长测量头81上设置抵靠部82，测量过程中，总长测量头81下降并与定向套筒19的安装部接触并压紧安装部，对定向套筒19起到定位作用。长度检测传感器10端部具有伸出的长度测量头101，长度测量头101为长条形。如图4所示，槽径检测传感器11靠近检测平台I的端部设置有两个夹爪111，每个夹爪111的内侧面上分别具有与定向套筒19的环形定位凹槽192形状和大小均相匹配的辅助测量条112，检测槽径时，两个夹爪111夹紧，使辅助测量条112卡入环形定位凹槽192，通过槽径检测传感器11测得槽径数据。本实施例中，总长检测传感器8、深度检测传感器9和长度检测传感器10为位移传感器，槽径检测传感器11为电感传感器。
[0036]作为优选方案，如图1和图3所示，下连接支架13上位于总长检测传感器8和深度检测传感器9之间的位置处还设置有弹性压销14，弹性压销14端部具有压紧头，弹性压销14能够相对于下连接支架13上下伸缩运动。弹性压销14随着下连接支架13与总长检测传感器8和深度检测传感器9同步升降，检测过程中，驱动气缸一带动总长检测传感器8和深度检测传感器9下降并接近定向套筒19，弹性压销14首先与限位销钉32或者定向套筒19接触，起到了定位和缓冲作用，缓冲撞击力，提高了总长检测传感器8和深度检测传感器9的检测精度。作为进一步优选，如图1和图3所示，下连接支架13正对深度检测传感器9的位置处设置有内部为空腔的缓冲框架131，深度检测传感器9的深度测量头91穿过缓冲框架131。缓冲框架131起到保护细长的深度测量头91的作用，防止定向套筒19出现较大精度偏差的情况下深度测量头91撞击定向套筒19底部导致设备损坏。作为进一步优选，检测平台I上设置有用于显示测得数据的显示器。