专利名称：连铸机二冷区用复合辊的制作方法
技术领域：
本实用新型属于连铸机用支承辊，尤其涉及一种连铸机二冷区用复合辊。
从结晶器拉出来的铸坯凝固成一薄层外壳，而中心仍为高温钢水，形成一个很长的液相穴，为了继续凝固，从结晶器出口到最后一对夹持辊的长度内，设一个喷水冷却区即二次冷却区。在二冷区设有喷水系统和一系列夹辊，这些支承辊主要是对铸坯起夹持、导向作用，使铸坯在运行中不致于产生鼓肚变形，而对铸坯的冷却不起明显的作用。铸坯的冷却主要是靠喷水来实现的，但这种冷却方式无论是压力水还是气-水都存在不利于铸坯的因素及无法彻底解决的问题。①由于二冷区铸坯表面温度高达1100℃，在铸坯表面迅速形成的蒸汽膜将阻止喷射水滴与铸坯接触，使喷水冷却的效率受到限制；②采用水冷却方式，铸坯表面冷却不均匀，会导致坯壳温度回升，使铸坯易产生中间裂纹或皮下裂纹。针对以上问题，生产上采用过多级结晶器、冷却格栅、冷却板等冷却方式，虽然改善了冷却条件，但又带来了铸坯与装置摩擦力增大，拉坯阻力增大，制造复杂，维护困难等问题。上述问题制约了现有连铸机开发浇铸特殊钢种的生产。
本实用新型的目的是提供一种冷却效率高，能加速热量传递，使铸坯表面冷却温度均匀，铸坯质量好的连铸机二冷区用复合辊。
本实用新型是这样实现的，它包括它包括辊体和套管，进水管和出水管，其特征在于在辊体的外表面圆周方向等分开有周向冷却水槽，并在其上安装有套管，与内层辊体组合成一体，在辊体径向设有分水孔，环形分水管的一端与径向水管相通，另一端分别与周向冷却水槽相连，在辊径两端分别设有与径向水孔相通的进水管和出水管。
本实用新型的要点还在于套管4可采用铜合金-铬锆铜。
本实用新型的要点还在于在套管上还可以镀一层薄的耐磨合金。
本实用新型的优点是由于采用了上述结构，尤其是冷却水外层所设的铜合金套管，其导热系数大于合金钢的导热系数，加速了热量传递效率，给铸坯带来了不可估量的冷却效果，使从结晶器拉出来的铸坯再次进入了一个良好的均匀冷却的环境，提高了铸坯的质量，使铸坯表面冷却温度均匀，铸坯质量好。
以下结合附图对本发明作进一步说明。
附
图1为本发明的结构示意图。
附图2为
图1的A-A剖视图。
参见附
图1、2，本实用新型包括辊体和套管，进水管和出水管，辊体6是由耐高温、高强度合金钢制成，其特征在于在辊体6的外表面圆周方向等分开有周向冷却水槽5，并在其上安装有套管4，其套管4可采用铜合金-铬锆铜，并将此铜套4经轧制成型后通过热装或其它方式与内层辊体6组合成一体。本实用新型在辊体6径向设有分水孔2，环形分水管3的一端与径向水管2相通，另一端分别与周向冷却水槽5相连，在辊径两端分别设有与径向水孔2相通的进水管1和出水管7，内外层的固定是靠辊子两端焊接来实现的。当冷却水从进水管1进入，经分水孔2和环形分水孔3后，即分成通往各水槽5的几流，整个辊体内形成一个较大的均匀的冷却面。使从结晶器拉出来的铸坯再次进入了一个良好的均匀冷却环境，且冷却效率高，铜套管的采用加速了热量的传递，提高了铸坯的质量。
本实用新型的要点还在于在套管4上镀一层薄的耐磨合金8，有效地延长了复合辊的使用寿命。
本发明适用于结晶器出口处的足辊段，立弯式连铸机、直弧型板坯连铸机的垂直段。因为这两种情况铸坯与辊子的接触受力情况恰好能适合这种复合辊的应用，即辊子不需起拉矫、顶弯作用，而可以充分体现它的冷却、夹持和导向的优势。在高拉速的薄板坯连铸生产中，迅速均匀冷却尤为重要。另外已经开始应用的干式冷却方式更需要这种传热效果良好的复合辊。
权利要求1．一种连铸机二冷区用复合辊，它包括辊体和套管，进水管和出水管，其特征在于在辊体(6)的外表面圆周方向等分开有周向冷却水槽(5)，并在其上安装有套管(4)，与内层辊体(6)组合成一体，在辊体(6)径向设有分水孔(2)，环形分水管(3)的一端与径向水管(2)相通，另一端分别与周向冷却水槽(5)相连，在辊径两端分别设有与径向水孔(2)相通的进水管(1)和出水管(7)。
2．根据权利要求1所述的连铸机二冷区用复合辊，其特征在于所述的套管4为铜合金-铬锆铜。
3．根据权利要求1或2所述的连铸机二冷区用复合辊，其特征在于在铜合金套管(4)上还可以镀一层薄的耐磨合金(8)。
专利摘要本实用新型涉及一种连铸机二冷区用复合辊。它包括辊体和套管,进水管和出水管,其特征在于在辊体的外表面圆周方向等分开有周向冷却水槽,并在其上安装有套管,与内层辊体组合成一体,在辊体径向设有分水孔,环形分水管的一端与径向水管相通,另一端分别与周向冷却水槽相连,在辊径两端分别设有与径向水孔相通的进水管和出水管。其优点是冷却效率高,能加速热量传递,使铸坯表面冷却温度均匀,质量好。
文档编号B22D11/124GK2461683SQ0121153
公开日2001年11月28日 申请日期2001年2月2日 优先权日2001年2月2日
发明者鲁卫红, 周宝强 申请人:鞍钢集团机械制造公司设计研究院