一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法
【专利摘要】本发明公开了一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其工艺流程为：脱碳转炉冶炼→LF炉精炼→板坯连铸。本发明通过对常规板坯连铸机连铸流程的调整，消除了在浇注包晶钢时的液位波动大的现象，明显减轻了铸坯震痕深度，消除了铸坯表面的裂纹和凹陷，实现了常规板坯连铸机批量生产无缺陷的低合金包晶钢，为生产性能稳定的低合金高强钢提供优质原料。
【专利说明】
-种常规板巧连铸机生产低合金包晶钢的方法
技术领域
[0001] 本发明设及一种常规板巧连铸机生产低合金包晶钢的方法，属于钢铁冶炼技术领 域。
【背景技术】
[0002] 上世纪80-90年代，连铸出现了大发展时期，传统连铸诱注包晶钢也积累了一定的 经验。近年来，低合金包晶钢应用于中板巧（80-150mm)连铸机，但对于常规板巧连铸机 200mm，其中包液位波动较大，铸巧更容易产生裂纹。如果按照中板巧连铸机生产低合金包 晶钢的方法，就不能满足常规板巧连铸机的生产和质量要求。发生SFe+L(液)一丫 Fe包晶反 应时，引起钢水线收缩，在巧壳与结晶器产生间隙早而大，巧壳热传导受阻，巧壳薄厚不一， 从而在冷却过程中形成纵裂。由于相变引起的液面波动，铸巧容易产生震痕，因此在常规板 巧连铸机下，批量生产低合金包晶钢存在技术难题。
【发明内容】
[0003] 本发明提供一种常规板巧连铸机生产低合金包晶钢的方法，消除了在诱注包晶钢 时液位波动大的现象，明显减轻了铸巧震痕深度，消除了铸巧表面的裂纹和凹陷，实现了常 规板巧连铸机批量生产无缺陷的低合金包晶钢。
[0004] 本发明所采取的技术方案是：
[0005] -种常规板巧连铸机生产低合金包晶钢的方法，工艺流程为:脱碳转炉冶炼^LF 炉精炼^板巧连铸；
[0006] 其中，脱碳转炉冶炼采用自动炼钢模型，提高终渣碱度，充分静置，直接出钢，实现 零下渣，加入脱氧剂和儘铁合金，出钢过程合金化，并加入顶渣;保证P含量和其他成分为成 品成分的下限，出钢口寿命《100炉，确保出钢> 3min。
[0007] LF炉精炼进站造白渣，保证冶炼过程完全处于还原气氛中，采用底吹氣制度，微调 钢水成分;给电次数《3次，出站前进行巧处理，保证一定的喂线速度，防止钢水剧烈翻腾， 造成钢水吸氮。巧处理后进行软吹，保证夹杂物充分上浮、去除。出站S含量《0.003%。
[000引板巧连铸采用氣封保护，浸入式水口，采用包晶钢保护罩，执行自动冷却模型。
[0009] 优选方案为，脱碳转炉冶炼工序采用自动检测滑板挡渣。保护渣采用勤加少加的 原则，防止由于包晶反应产生的页面波动较大的现象，防止钢水由于相变收缩，过早的形成 空隙而产生的铸巧表面纵裂纹。
[0010] 进一步优选的方案为，脱碳转炉冶炼工序出钢溫度1660-1680°c，终点P含量《 0.010%。
[0011] 优选方案为，LF炉精炼工序中进站8分钟之内造白渣，出站S含量《0.003% ;成分 重量百分比为：。0.08-0.15%，]?11:0.40-0.50%，5《0.003%，口《0.015%，51《0.10%， Als: 0.030-0.060%，N《50ppm。
[0012] 优选方案为，板巧连铸工序中大包水口实行氣封保护诱注，采用浸入式水口，使用 无碳低娃覆盖剂，覆盖剂厚度50-100mm，进行下渣检测，保证钢渣不进入中间包内。
[0013] 进一步优选的方案为，板巧连铸工序中中间包采用挡渣墙、挡渣堪，中间包使用无 碳儀质耐材，侣碳质吹氣上水口，使用包晶钢保护渣，二冷给水弱冷，并采用浸入式水口。
[0014] 上述方案中成品包晶钢中成分重量百分比为:C:0.08-0.15%，Mn:0.40-0.50%，S 《0.003%，P《0.015%，Si《0.10%，Als:0.030-0.055%，N《55ppm。
[0015] 本发明的合金钢，可热社生产热社卷板，冷社生产优质连退或锻锋产品。
[0016] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
[0017] 本发明通过对常规板巧连铸机连铸流程的调整，消除了在诱注包晶钢时的液位波 动大的现象，明显减轻了铸巧震痕深度，消除了铸巧表面的裂纹和凹陷，实现了常规板巧连 铸机批量生产无缺陷的低合金包晶钢，为生产性能稳定的低合金高强钢提供优质原料。
【具体实施方式】
[0018] 下面结合实施例对本发明做进一步地说明；
[0019] 实施例中，转炉10化，LF精炼11化，常规板巧连铸（200mm)，连铸巧宽1270mm，厚度 200mm，生产低合金包晶钢，共3个实施例。
[0020] 具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
[0021] (1)脱碳转炉冶炼
[0022] a.吹炼过程W脱碳、脱憐为主，要求全程化渣，炉溫平稳上升；
[0023] 6.终渣碱度3为3.6，钢水质量百分比：〔=0.03%，5 = 0.020%，？ = 0.011%，溫度 1670。。
[0024] C.采用自控滑板挡渣，下渣《化g/t;
[0025] d.出钢时间>4min，钢流圆整；
[0026] e .加入脱氧剂和儘铁合金，出钢合金化；
[0027] f.出钢加入顶渣并充分揽拌。
[002引 （2)LF炉精炼
[0029] a.钢包进站，底吹氣气揽拌，8分钟之内加脱氧剂造白渣；
[0030] b.加造渣材料，给电升溫，取样分析；
[00川 C.成分微调，出站S含量《0.003 %，出站全氧《2化pm。LF炉出站成分见表1。
[0032] 表1 LF炉出站成分重量百分比（％)
[0033] _
[0034] (3)常规板巧连铸机连铸
[0035] a.中间包钢水溫度1535-1540°C，全程保护诱注，钢包向中间包诱注钢水时自动下 渣检测；
[0036] b.中包采用挡渣墙、挡渣堪，中间包使用无碳儀质耐材，侣碳质吹氣上水口；使用 无碳覆盖剂，结晶器使用包晶钢保护渣;二冷给水弱冷;包晶钢成分见表2。
[0037] c.连铸拉速为 1.5m/min。
[0038] 表2包晶钢成分重量百分比（％ )
[0039]
[0040] 本发明实施例中包晶钢反应明显减轻，连铸液面波动明显减弱，生产连铸巧未出 现铸巧裂纹和收缩等表面质量问题;铸巧内部检验未出现中屯、缩孔、中屯、裂纹等缺陷。从而 有效解决了生产低合金包晶钢在常规板巧连铸机上无法正常诱注的问题。
【主权项】
1. 一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于其工艺流程为:脱碳转 炉冶炼-LF炉精炼4板坯连铸； 所述脱碳转炉冶炼:采用自动炼钢模型，提高终渣碱度，充分静置，直接出钢，实现零下 渣，加入脱氧剂和锰铁合金，出钢过程合金化，并加入顶渣;保证P含量和其他成分为成品成 分的下限； 所述LF炉精炼:进站造白渣，冶炼过程完全处于还原气氛中，采用底吹氩制度，微调钢 水成分； 所述板坯连铸：用常规板坯连铸机连铸，采用氩封保护，浸入式水口，采用包晶钢保护 罩。2. 根据权利要求书1所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于： 所述脱碳转炉工序采用自动检测滑板挡渣。3. 根据权利要求书2所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于： 所述脱碳转炉冶炼工序出钢温度1660-1680°C，终点P含量<0.010%。4. 根据权利要求书1所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于： !^精炼工序中进站8分钟之内造白渣，出站5含量彡0.003%;成分重量百分比为:(： :0.08- 0.15%，Mn:0.40-0.50%，S彡0·003%，Ρ彡 0.015%，Si彡0.10%，Als:0.030-0.060%，N<50ppm。5. 根据权利要求书1所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于： 所述连铸工序中大包水口实行氩封保护浇注，采用浸入式水口，使用无碳低硅覆盖剂，覆盖 剂厚度50-100mm，进行下渣检测，保证钢渣不进入中间包内。6. 根据权利要求书5所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在于： 所述连铸工序中中间包采用挡渣墙、挡渣堰，中间包使用无碳镁质耐材，铝碳质吹氩上水 口，使用包晶钢保护渣，二冷给水弱冷，并采用浸入式水口。7. 根据权利要求书1-7所述一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法，其特征在 于：所述包晶钢成分重量百分比为：C : 0 · 08-0 · 15%，Μη : 0 · 40-0 · 50%，S彡0 · 003%，P彡 0.015%，Si 彡0.10%，Als:0.030-0.055%，N<55ppm。
【文档编号】C22C38/04GK106011639SQ201610343294
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月23日
【发明人】王建兴, 马德刚, 李梦英, 张洪波, 田欣, 刘海春, 李毅挺, 李经哲, 王健, 李波, 冯慧霄, 吕浩, 李梦龙, 路博勋, 王耐, 李建设, 段云祥, 尹宽, 吴艳青, 刘占礼
【申请人】唐山钢铁集团有限责任公司