专利名称：水冷金属型离心铸管机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种球墨铸铁管连续生产用设备，特别是一种水冷金属型离心铸管机，属于金属铸造技术领域。
背景技术：
现有技术中的水冷金属型离心铸管机，其生产管径的范围从DN800-DN1000mm，流槽是单流槽单工位。流槽高度调整困难，铁水落差大，影响产品质量。管模更换升降装置为手动控制。机头内的封水密封圈损坏后，更换困难。存在着生产管径范围小、生产效率低、工人劳动强度大的缺点。
发明内容
本实用新型的目的是针对上述现有技术的不足，而设计了一种生产管径范围从DN600mm至DN12000mm的新型水冷金属型离心铸管机。为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案水冷金属型离心铸管机，主要由浇注机(1)、离心铸管机(2)、接管机(3)、拔管机(4)、运管车(5)组成，其具体结构是离心铸管机(2)的前面设有浇注机(1)，后面设有拔管机(4)，左侧设有接管机(3)，运管车(5)位于离心铸管机(2)与接管机(3)的中间，所述的浇注机(1)由浇注车(6)、回转支承装置(7)、两组浇铸槽(8)、机架(9)、扇形包(10)及油缸行程调整装置(11)组成，机架(9)上安装浇注车(6)、回转支承装置(7)、两组浇铸槽(8)、扇形包(10)及油缸行程调整装置(11)；离心铸管机(2)的机壳(19)内部装配有两组管模支撑装置(14)、两组管模更换升降装置(15)，在机壳(19)的前端上方安装固定管模旋转传动装置(16)，在机壳(19)前端右侧安装下芯机构(18)，机壳(19)上安装冷却水系统(13)对管模进行循环冷却，用螺栓将机壳(19)尾部与插口支撑装置(12)连接，机壳(19)前端与机头(17)通过螺栓连接，其管模更换升降装置(15)由换档装置(33)、液压马达(34)、蜗轮丝杆升降机(35)和提升架(36)组成，其中换档装置(33)、液压马达(34)、蜗轮丝杆升降机(35)安装在机壳(19)的上部，提升架(36)安装在机壳19内冷却水系统依次设有回水套(24)、尾部水箱(25)、回水管(26)、进水管(27)、头部水箱(28)、进水套(29)及支撑轮(30)。
本实用新型由于采用双流槽双工位，而使流槽能上下左右调整，使铁水落差小，保证铁水平稳流到管模内。提高了产品的质量。管模更换升降装置采用液压马达驱动和手动微调。在冷却水系统中采用进水套能前后移动，留出空间使更换机头内密封圈时不必拆卸机头。该产品具有生产管径范围广，生产效率高，劳动强度低等优点。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1中浇注机的结构示意图。
图3是图1中离心铸管机的结构示意图。
图4是本实用新型的插口支撑装置的示意图。
图5是本实用新型的冷却水系统的示意图。
图6是本实用新型管模支撑装置在图3A-A线的剖面视图。
图7是本实用新型管模更换升降装置在图3B-B线的剖面图。
图8是本实用新型管模旋转传动装置在图3C向视图。
图9是本实用新型机头的示意图。
图10是本实用新型下芯机的示意图。
图11是本实用新型机壳的示意图。
图12是本实用新型托管机构的示意图。
图13是本实用新型底座的示意图。
图14是图1中接管机的示意图。
图15是图1中拔管机的示意图。
图16是图1中运管车的示意图。
具体实施方式
参照图1，水冷金属型离心铸管机，主要由浇注机1、离心铸管机2、接管机3、拔管机4、运管车5组成。上述离心铸管机2的前面设有浇注机1，后面设有拔管机4，左侧设有接管机3，运管车5位于离心铸管机2与接管机3的中间。
参照图2，浇注机1由浇注车6、回转支承装置7、两组浇铸槽8、机架9、扇形包10及油缸行程调整装置11等部件组成。机架9上设有浇注车6、回转支承装置7、两组浇铸槽8、扇形包10及油缸行程调整装置11。
参照图3-13，离心铸管机2的机壳19内部装配有两组管模支撑装置14、两组管模更换升降装置15，在机壳19的前端上方安装固定管模旋转传动装置16，在机壳19前端右侧安装下芯机构18，用于支撑砂芯并将其压入管模承口端。机壳19上安装冷却水系统13对管模进行循环冷却。用螺栓将机壳19尾部与插口支撑装置12连接，机壳19前端与机头17通过螺栓连接。机壳19下部设有四个车轮，沿角度为1.8°的机座21轨道上运行。其中，插口支撑装置12包括铸模环22和插口支撑体23，并通过螺栓连接；冷却水系统依次设有回水套24、尾部水箱25、回水管26、进水管27、头部水箱28、进水套29及支撑轮30。管模支撑装置14由压轮组31和托轮组32组成，并通过螺栓固定在机壳19上。管模更换升降装置15由换档装置33、液压马达34、蜗轮丝杆升降机35和提升架36组成，其中换档装置33、液压马达34、蜗轮丝杆升降机35安装在机壳19的上部，提升架36安装在机壳19内。管模旋转传动装置16由直流电动机37、主动轮38、电机座39、皮带40及皮带罩41组成。机头17由管模支撑座42与从动皮带轮43组成，内部采用Vd密封圈，深沟球轴承，管模旋转时靠其支撑并拖动。下芯机构18由压紧油缸44、支撑套45、转臂油缸46、连接杆47及芯架48组成。机壳19由壳体49和车轮50组成。托管机构20由滚子51、调整法兰52、立柱53、油缸54及下支座55等零部件组成，并固定在机座21上。机座21由底座56和行走油缸57组成。其功能是托住由拔管机拔出的管子。
参照图14，接管机3由支撑架体58、水平行走小车59、升降油缸60、行走油缸61、拖链62、升降架体63及旋转电机64等零部件组成。将水平行走小车59、升降油缸60、行走油缸61、拖链62、升降架体63及旋转电机64安装在支撑架体58上。其功能是将拔出后的铸铁管从托管机构上取出并放至运管车上。
参照图15，拔管机4由拔头65、涨管油缸66、拔管油缸67、机架68与基础支架69等零部件组成。其中拔头65、涨管油缸66、拔管油缸67安装在机架68上，然后通过螺栓将其固定在基础支架69上。其功能是将浇注成形的铸铁管从管模中拔出。
参照图16，运管车5由挡轮70、车轮71、旋转电机72、车架73及行走电机74等零部件组成，将挡轮70、车轮71、旋转电机72及行走电机74安装在车架73上。其功能是将铸铁管运至退火炉前滚道处。
工作原理将铁水倒入浇注机的扇形包内，然后通过流槽流到离心铸管机管模内，离心机铸管机开始旋转后退，在离心力的作用下布满管模，冷却凝固成球墨铸铁管。然后，拔管机将成形的管子从管模内拔出。托管机构将管托住，由接管机将管子放在运管车上。
权利要求1.一种水冷金属型离心铸管机，主要由浇注机(1)、离心铸管机(2)、接管机(3)、拔管机(4)、运管车(5)组成，其特征在于离心铸管机(2)的前面设有浇注机(1)，后面设有拔管机(4)，左侧设有接管机(3)，运管车(5)位于离心铸管机(2)与接管机(3)的中间，所述的浇注机(1)由浇注车(6)、回转支承装置(7)、两组浇铸槽(8)、机架(9)、扇形包(10)及油缸行程调整装置(11)组成，机架(9)上安装浇注车(6)、回转支承装置(7)、两组浇铸槽(8)、扇形包(10)及油缸行程调整装置(11)；离心铸管机(2)的机壳(19)内部装配有两组管模支撑装置(14)、两组管模更换升降装置(15)，在机壳(19)的前端上方安装固定管模旋转传动装置(16)，在机壳(19)前端右侧安装下芯机构(18)，机壳(19)上安装冷却水系统(13)，用螺栓将机壳(19)尾部与插口支撑装置(12)连接，机壳(19)前端与机头(17)通过螺栓连接，其管模更换升降装置(15)由换档装置(33)、液压马达(34)、蜗轮丝杆升降机(35)和提升架(36)组成，其中换档装置(33)、液压马达(34)、蜗轮丝杆升降机(35)安装在机壳(19)的上部，冷却水系统依次设有回水套(24)、尾部水箱(25)、回水管(26)、进水管(27)、头部水箱(28)、进水套(29)及支撑轮(30)。
2.根据权利要求1所述的水冷金属型离心铸管机，其特征在于拔管机(4)由拔头(65)、涨管油缸(66)、拔管油缸(67)、机架(68)与基础支架(69)组成，拔头(65)、涨管油缸(66)、拔管油缸(67)安装在机架(68)上，然后通过螺栓将其固定在基础支架(69)上。
3.根据权利要求1所述的水冷金属型离心铸管机，其特征在于接管机(3)由支撑架体(58)、水平行走小车(59)、升降油缸(60)、行走油缸(61)、拖链(62)、升降架体(63)及旋转电机(64)组成，将水平行走小车(59)、升降油缸(60)、行走油缸(61)、拖链(62)、升降架体(63)及旋转电机(64)安装在支撑架体(58)上。
4.根据权利要求1所述的水冷金属型离心铸管机，其特征在于运管车(5)由挡轮(70)、车轮(71)、旋转电机(72)、车架(73)及行走电机(74)组成，将挡轮(70)、车轮(71)、旋转电机(72)及行走电机(74)安装在车架(73)上。
专利摘要水冷金属型离心铸管机，主要由浇注机、离心铸管机、接管机、拔管机、运管车组成。上述离心铸管机的前面设有浇注机，后面设有拔管机，左侧设有接管机，运管车位于离心铸管机与接管机的中间。离心铸管机机壳内部装配有两组管模支撑装置、两组管模更换升降装置。本实用新型由于采用双流槽双工位，而使流槽能上下左右调整，使铁水落差小，保证铁水平稳流到管模内，提高了产品的质量。管模更换升降装置采用液压马达驱动和手动微调。在冷却水系统中采用进水套能前后移动，留出空间使更换机头内密封圈时不必拆卸机头。该产品具有生产管径范围广，生产效率高，劳动强度低等优点。
文档编号B22D13/02GK2650908SQ03284768
公开日2004年10月27日 申请日期2003年9月19日 优先权日2003年9月19日
发明者孙伟, 王勤福, 孙新, 王兴正, 王文波, 续震, 李振发, 梁力刚 申请人:沈阳亚特铸造研究所有限公司