专利名称：生产延性铁的改进方法
生产延性铁的改进方法 本发明涉及一种生产延性铁的方法。
为了在铸铁件中实现期望的机械性能，铁液必须具有正确的组分， 并且它还必须含有合适的核来在凝固时产生正确的石墨形态。铁液必须 具有合适的"石墨化潜能"。这主要通过它的"碳当量值"来确定。常 规的实践是通过成核，例如通过控制所述的孕育剂的添加来调节石墨化 潜能。孕育剂大部分基于石墨、硅铁或者硅化钙，并且硅铁是最为常用 的。
延性铁(也称为球状石墨(SG)铁或者球墨铸铁)不同于灰铸铁之处在 于，在前者中，石墨析出是离散的球，而非互连的薄片。促使石墨析出 成球是在浇铸之前(和在孕育之前)，通过用所谓的球化剂(通常是镁)处理 铁液来实现的。镁可以作为纯金属加入，或者更普遍的是作为合金例如 镁-硅铁或者镍-镁而加入。其它材料包括由铁和镁的颗粒混合物所形成 的块例如"NODULANT" (TM),和用镁与其它材料填充的空心低碳钢 丝。通常，镁处理应当在铁液中产生大约0.04%的残留镁。但是，添加 这种镁有许多的困难。与铁液相比，镁在相对低的温度沸腾，所以由于 镁在导致铁液强烈震荡的处理温度具有高的蒸汽压，因而产生激烈的反 应，和相当大的蒸汽形式的镁损失。此外，在处理过程中，在铁液中形 成的氧化物和疏化物导致在金属表面上形成浮渣。在浇铸之前这种浮渣 必须尽可能完全的除去。同样，在处理之后的铁液中残留的镁在金属表 面(这里曝露于空气)处连续的氧化，产生镁的损失，其可能影响石墨球 体的结构，并且所形成的浮渣可以在铸件中产生有害的夹杂物。损失到 大气中的镁和硫化物与氧化物形成中损失的镁是变化的，这使得难以预 先确定具体的批次中的添加量，同时需要多到100%或者甚至更多(50% 或者更多的镁可能损失)的"过量的"铁。这些因素在成本、处理的容易 性以及机械性能和最终铸件的总体质量的预知性方面明显是不利的。
此外，镁实际上是一种碳化物促进剂，因此在镁处理之后所需的孕 育剂的量是相当高的。由于出于经济的原因，任何的碎屑通常都会被返 回来重新加工，因此这里铁中的硅含量(来自孕育剂和球化剂的加入)在 一段时间之后具有升高的倾向，从而限制了可以利用的碎屑的比例(在加工终止时所需的硅含量是通过浇铸的规格预先确定的)。
已经进行了尝试来緩和镁添加所涉及的问题。例如，Foseco已经将 镁球化剂的添加和钡合金(例如在商标名"INOCULIN390"下销售的并 且具有下面的组成(重量。/。)60-67Si, 7-llBa, 0.8-1.5A1, 0.4-1.7Ca，余量 是Fe)的添加相结合在一起。除非另有指示，在下文中提到的全部的組 分是以重量％出现的。使用这样的合金可以緩和上述的某些问题，但是 其不是 一 种可靠的和可预测的方式。
本发明的一个目标是提供一种生产延性铁的改进方法，其消除或緩 和了与现有技术的方法相关的 一种或多种问题。
根据本发明的第一个方面，这里提供一种生产延性铁的方法，其包 括下面的连续步骤
(i) 用初始化剂(initialiser)处理铁液，该初始化剂包含有效量的除 了 Mg之外的IIa族金属，
(ii) 在步骤(i)之后预定的时间，用含镁的球化剂处理该铁液，
(iii) 用共晶石墨成核诱导孕育剂处理该铁液，和
(iv) 浇铸所述的铁。
本发明基于这样的发现即，在球化剂加入之前用初始化剂预处理 铁产生多个显著的和令人惊讶的优点。
优选的，在步骤(i)所用的初始化剂的IIa族金属是Ba、 Sr或者Ca, 并最优选是Ba。
优选的，步骤(i)的初始化剂是一种硅铁合金。更优选该硅铁合金以 重量百分比计为
40-55Si, 5-15M,
甚至更优选是
46-50Si， 7-11M
这里M是IIa族金属(最优选Ba),余量是Fe和任何可能存在的不 可避免的杂质。
该合金可以含有较少量的其它合金元素，其选自下面的一种或多 种Al, Ca, Mn和Zr，例如独立的0-2.5A1,优选的0-1.5A1, 0-2Ca, 0-3Mn和0-1.5Zr。当存在时，这样的元素的最小量优选是0.5A1, lCa, 2Mn和0.5Zr。
一种非常优选的合金是33.7-41.3Fe, 46-50Si， 7-llBa, 0.01-1 Al，1.2-1.8Ca, 0.01画2.5Mn, O.Ol画lZr。
步骤(ii)所用的含Mg孕育剂可以是Mg金属(例如锭料或包芯线)， MgFeSi合金(优选3-20%Mg)， Ni-Mg合金(优选5-15%Mg),或者Mg-Fe 块(优选5-15%Mg)。
步骤(ii)的处理将便利地在步骤(i)之后大约1-10分钟进行。出于实 践的原因，30秒是绝对最小值，并且在步骤(i)之后至少2分钟是特别便 利的。最便利的，步骤(ii)是在步骤(i)之后大约4分钟进行的。
优选的，计算步骤(i)中添加的初始化剂的量来提供至少0.035%的 IIa族金属(基于铁液的重量)。这里过量的配料没有特别的问题，但是 0.04%(例如0.4%的含有10%Ba的初始化剂)对于大部分的应用来说是足 够的。
通常，Si在延性铁中的含量最佳是大约2.2-2.8%。低于这个量时， 铁氧体的比例降低，并形成不可接受的量的碳化物。本发明的方法使得 硅的含量降低了大约10-15%。这不但降低了加入到铁中的硅合金的使 用和成本，而且有利的是铁的抗沖击性随着铸件的机械性能而提高了 。
优选的，计算含Mg球化剂的量来在铁液中产生大约0.03%(即 0.025-0.035%)残留的Mg,即与传统的方法相比降^氐了大约25%。
步骤(iii)的孕育剂的特性不是很重要，可以使用任何已知的的适于 延性铁的孕育剂，例如基于硅铁(优选的)或者硅化钾的孕育剂。
根据本发明的第二个方面，这里提供一种用于生产延性铁的初始化 剂，所述的初始化剂是具有下面的重量百分比组成的硅铁合金
40國55Si, 5-15M
这里M是除了 Mg之外的IIa族金属，优选是Ba,余量主要是铁， 和任选的少量(总量不大于10wt%)的Al、 Ca、 Mn和/或Zr以及任何 的不可避免的杂质。
本领域技术人员将明白原生铁液的氧含量将与它的温度(气体吸附 速率)、保持时间、造型生产线的箱重和步调相关。 一般来说，緩慢进行 的铸造加工含有低含量的氧气(例如小于40ppm),而快速的铸造加工含 有高含量的氧气(例如大于80ppm)。氧含量与球化所需的镁量直接相关， 这是因为镁将和任何存在的氧相结合来形成MgO,并且仅仅自由的残留 的镁促进了石墨球状体的球化。由于氧的量是可变的(并且基本上不是已 知的)，因此不可能将正确量的镁加入到铁中。在氧含量低的这些情况中，
6将有过量的自由镁。这导致了碳化物(硬相)的增加和增加的气体缺陷和
收缩。另一方面，在氧含量高的地方，将有过量的MgO,其导致了非圓
形的石墨球状体、夹渣和表面缺陷。
因此初始化剂的作用是通过"重新给定，，或者使氧气活性不活泼来
补偿氧气含量的变化。由于在随后的镁加入中，在MgO形成中没有镁 的消耗，因此所需的Mg的添加量可以非常精确的进行计算。由于所需 的Mg量将必然低于以前所使用的量，因此反应的激烈程度也被降低了 ， 进一步使得过量加料的需要最小化。总之，本发明主要的优点是确定 Mg加入量的剩余参数或是恒定的，可以预测的，或者是可以测量的。
连续使用IIa族初始化剂和镁球化剂是特别有效的。试验显示镁是 到目前为止诱导石墨球以所需的球体形状生长最佳的材料。但是，Mg 在它的其它性能中远非理想的它比所述族的其它元素反应更激烈，它 的氧化物不太稳定，它具有高的褪色倾向，它形成大量的"粘性"硅酸 盐渣，其在最终的铸件中增进缺陷，并且它在使最初形成的石墨球成核 方面不是特别好。沿着所述的族向下，从Ca-Sr和Ba，反应激烈程度降 低，氧化物稳定性增加，褪色倾向降低并且成核能量提高。此外，熔渣 倾向于是氧化物而非硅酸盐，并且更容易与铁分离。
可以理解无论铁中的氧是用Mg消耗，还是用初始化剂(优选Ba)消 耗，它的量仍然是未知的，所以仍然需要过量加料。但是，初始化剂过 量加料的后果与Mg过量加料的缺点并不是密切相关的，这是因为初始 化剂的IIa族金属与Mg相比，较少促进碳化物形成，并且产生了更易 于处理的熔渣。
虽然从熔体除氧的观点来说，全部的IIa族金属都是有益的，但是 Ba的使用是特别有利的。在使用过量的初始化剂的地方，相对小的核将 聚集在一起，由此提高了它们的表面面积和浮选装置的接受，因此多余 物作为熔渣被除去(换句话说，不同于Mg(这里残留物Mg中的自由Mg 的量是可以变化的)，它们在铸造元件中是不变的)。换句话说，本发明 可以被看作是一种将冶金学变量(氧含量)(其本身在铸态元件中是作为 可变性出现的)转化为加工变量(氧基熔渣)(其是一种加工参数并完全与 铸态元件分离)的方法。元素周期表中钡上面的元素具有更快的褪色倾 向，这是因为它们更轻，并且将浮出的更快。Ba下面的元素(即Ce)将倾 向于沉到熔炉/钢水包的底部。另一方面，BaO具有与铁液大致相同的密度，所以在成核加工中使得均勻性最大化和获得均匀性仅仅用Ba就可 以实现。
现在将参考附图描述本发明的实施方案，其中
图1是一种实施本发明方法的铸造装置示意图， 图2表示与现有技术的样品相比，根据本发明所制备的铁样品的光 学显微照片，和
图3-9分别是来自铸造试验的铸造样品的球状体数、％铁氧体、硬 度、残留Mg。/。、 ％针孔促进剂、％硫和％硅的图，比较了现有技术和根 据本发明的方法的Mg处理。
参考图1,其表示了进行本发明方法的一种示意性的排布。原生铁 在熔炉2中熔融，并转移到储蓄器4中(路线A)。该熔融的铁然后倾倒 到第一(初始化)钢水包6中，该钢水包已经预先加入了初始化剂。重要 的是保持合适的温度来便于氧化钡的形成，并且在第一钢水包6没有温 度控制的情况中，这可以根据精确的设置，通过"过热"保温炉(holding furnace) 4来实现(来说明在第一钢水包6中的保持时间)，或者这可以 通过使用加热的第一钢水包6来实现。然后将该初始化的铁倾倒入第二 钢水包8中，该钢水包8预先加入有球化剂(或者，该球化剂可以被加入 到初始化的铁中，例如通过柱塞方法或者作为包芯线加入)。然后所述的 金属可以通过常规的加孕育剂法、浇铸等方式来进行处理。
在路线B中，在单个容器例如GF转炉钢水包10中进行基本相同的 方法。GF转炉钢水包本质上是一种用耐火材料装配的大容器，其是可 90°倾斜的。当该转炉10被布置来接受熔融铁的加入时，将初始化剂 12加入到转炉底部，并且球化剂14通过所谓的耐火板16保持于在转炉 钢水包10的侧壁和顶部之间形成的袋子中，目的是在这个位置，球化 剂保持在铁填充料之上。 一旦初始化已经进行，则将该转炉倾斜90。， 目的是球化剂现在在它的倾斜位置处于转炉钢水包的底部和侧壁之间。 铁液渗入到该袋子中并完成球形化。 铸造试验l:延性铁管制造情况研究
大量的延性铁生产集中于管道的制造中，例如用于总水或者废水系 统的管道。延性铁管具有铸铁(灰)全部的益处，但是更坚固，更耐久和 柔韧。对于给定的内径，延性铁管可以比相当的铸铁造得更薄，更轻并 因此更便宜。所述的铸造具有日产700吨原生铁的鼓风炉，该原生铁50%是作为 生铁而销售，50%用于制管装置。用于制管的生铁是用10%废料钢 (5%CRCA低Mn钢和5%Mn钢)来补充的。制管装置使用常规的旋转永 久管模来运行。在加入到GF转炉之前，在保温炉中使用FeSi75(0.15%) 来调节铁中的硅含量。球化剂处理是使用纯Mg，以0.12重量％的Mg 加入速度来进行的。二次流槽孕育处理使用ZIRCOBAR-F(TM)来进行， 该ZIRCOBAR-F(TM)的组分(除去Fe)是Si60-65, Cal-1.5， AI1-1.6， Mn3-5， Zr2.5-4.5, Ba2.5-4.5(0.15%),并且在形成管子的过程中还使用 0.35Q/。的保护渣(INOPIPE E04/16(TM),它的组分(除去Fe)是Si57-63, Cal3画16, A10.5-1.2, BaO.1-0.5, Mg0.1國0.4)。 根据本发明的改进的方法
对上面的方法进行改进来包括一种初始化处理阶段，其在Mg处理 之前4分钟，用INOCULIN390(60-67Si, 7画llBa, 0.8-1.5A1, 0.4國1.7Ca， 余量是Fe和痕量杂质)以0.4重量％的施加速度来进行处理。在所制造的 管道全部的部分上进行金相学研究来调查铁中的石墨析出。该方法进一 步的改进是通过在初始化之后的镁处理量的逐步减少来进行的。结果表 示在图2中，其表示了从管道外(OD)表面经过中心到管道内(ID)表面的 不同的9mm管的片段。该铁中的Mn含量是0.450/。，并且Mn含量的重 要性将在下面进行讨论。
图2的第一列("参考")表示进行常规方法的结果。石墨球(灰色点) 是清楚可见的，并且处于频率170/mm2的中心区域。初始化处理(第二 列"SI")产生了显著增加的石墨球(550 /mm2)。接下来的四列表示了相 对于"参考，，降低了 10。/。("S5")、 20%("S7，，)、 30。/。("S9，，)和35%("S10，，) 的Mg的效果。因为镁的含量降低，因此球体的数目也降低了(S5-500 /mm2, S7-470/mm2, S9-400/mm2和S10-260/mm2)。全部的这些值高于 参考的处理。仅仅在S10样品中(Mg减少35%)，石墨开始作为薄片而非 球体朝着所述管道的内表面析出。
图2的最后一列("Sir )表示在具有相对高的Mn含量(0.:72Q/())的铁 中加入减少30%的Mg的初始化处理结果。Mn是一种碳化物促进剂， 并且以前的经验已经表明在制管装置中使用常规的加工可以处理的最 大的Mn含量是0.5。/。。 Sll样品显示出优异的石墨球化作用并表明现在在制管装置中可以加工更高的Mn含量。这使得铸造能够使用更便宜的 Mn钢碎屑。此外，虽然与制管方法没有直接的关系，但是在铁中更高 的Mn含量提高了通过这种铸造所生产的生铁的价值。
本发明方法的 一种另外的优点是它允许显著的降低孕育剂的使用， 这是因为这里有较少的Mg存在(强的碳化物促进剂)。这不仅降低了成 本，而且降低了加入到铁中的硅量。这随后允许更高比例的碎屑返回到 熔炉中。同样可以预期的是加入到保温炉中的FeSi可以完全省略，这是 因为这里有较少的碳化物促进剂Mg存在，在所述的铁中可以承受更低 Si的补偿量。
以上面的试验为基础，可以预期的是相对于参考将Mg的量降低 2 8 %将是很好承受的，并且二次流槽孕育剂和保护渣的使用可以减少 20%。
在所用的Mg合金中的Mg和Al以及Ti杂质与水反应来产生氧化 物和氳气，该氲气是造成针孔形成的原因。铁中夹带着Mg熔渣在管道 中产生弱的区域，其在压力下可能导致泄漏。Mg加料量的减少降低了 所产生的Mg熔渣的量，这随后降低了铁中夹带的熔渣量。可以合理的 预期采取上述的方法将把针孔形成率和泄漏降低50%。计算表明通过采 取本发明的方法，这种铸造能够将它的管道生产的利润率提高大约 50%。
本发明的方法允许更有效的生产更薄的管道。可以理解更薄的管道 不仅冷却的更快(这影响到铁的形态)，而且铁中任何的缺陷更可能导致泄漏。
铸造试验2:延性铁浇铸 现有的方法("参考")
铁在电弧炉中熔融，随后被转移到保温炉。将FeSi75在GF转炉中 Mg处理之前加入(FeSi44-48Mg6)(0.9。/0)。还加入铈片(0.1%)来对熔融物 脱氧。对于每个钢水包浇铸一系列的模具，在所述的图中"A，，代表第 一浇铸模具，"Z"代表最后的浇铸模具。每个模具产生两个相同的铸 件(中等厚度截面的汽车零件)，标识为"1"和"2" 。 二次流槽孕育处 理是使用INOLATE40(TM)(70-75Si, 1.0-2.0Ca, 0.7-1.4A1, 0.8画1.3Bi， 0.4-0.7稀土元素，余量是Fe和痕量的杂质)(0.03。/。)来进行的。 根据本发明的改进的方法
10基于参考的方法来进行一系列的试验。在试验1中，初始化是在
Mg处理之前(取消铈片)4分钟，使用INOCULIN390(60-67Si, 7-llBa, 0.8-1.5A1, 0.4-1.7Ca,余量是Fe和痕量的杂质)来进行的。在试验2-5 中，Mg球化剂是通过大约11%(试验2), 15%(试验3)， 19%(试验4)和 26%(试-验》而逐步减少的。
所述方法相关的参数表示在下表1中。
表l:铸造试验2的加工参数
样品钢水包 力口料量孕育处理 FeSi75初 始 化 INOCULIN390Mg处理 FeSiMg
Wt(kg)Wt(kg)Wt(kg)%加入Wt(kg)%加入%节约
参考650200.006.00.920.0
试验166002.60.396.00.910.0
试验267002.60.395.40.81-11.3
试验366002.60.395.10.77-15.0
试验465002.60.404.80.74-18.8
试验567002.60.394.50.67-26.1
该结果图示在图3-9中。在铸件端面上测试冶金学性能，冶金组分 是在浇铸最后的模具之后，在取自每个钢水包的冷铸样品上测量的。
参考图3,可以看到Mg含量的降低对于球体数没有不利的影响。 同时，这里在铸件中存在着显著的铁氧体百分比的提高(图4)和相应的 硬度的降低(图5)。这本身不是必须需要的，特别是如果需要与参考相 同的机械性能时。但是，固有的铁氧体的提高允许在初始加料中使用更 多的合金化元素(例如Mn)，该成合金元素倾向于促进碳化物形成(这样 的合金化元素可以是特定选择来增强性能的，或者仅仅是作为加料中的 杂质而存在的)。同样可以预期的是，Mg的残留量降低(图6)和针孔促进 剂(A1+Ti+Mg)的量也降低了(图7)。图8表示了由于Mg含量的降低，铸 件中的S含量提高了。这是因为与氧一样，在初始化处理中硫与钡相结 合，并且在球化处理过程中不与镁相结合。与MgS不同，BaS不是作为 熔渣从熔融物中除去，而是保持在铁中。高含量的硫提高了机械加工性 能。从图9中可以看出尽管Si的含量降低了，但是仍然可以获得前述的
ii全部的优点。
可以预期的是进 一 步的优化将包括模制中所需的孕育剂的减少以 及允许更廉价和更可靠的生产具有至少与参考的方法相当的机械性能
的铸件。
铸造试验3:大延性铁铸件
现有的方法("参考")
在感应电炉中如下加料
钢45%
生铁15%
回料40%
SiC 6Kg々屯
C 3.5Kg/吨
Cu 2Kg/吨
并将所加的料熔融。将最初三个钢水包(1100Kg)用作参考(仅仅给出 单个钢水包的典型数据)，第四个钢水包使用本发明的方法。将 FeSi75(0.4。/o)在Mg处理(FeSi44-48Mg6)(1.5。/。)之前加入到钢水包中。二 次流槽孕育处理是使用INOLATE190(TM)(62-69Si,0.6-1.9Ca,0.5-1.3A1， 2.8-4.5Mn, 3-5Zr, <0.6稀土元素,余量是Fe和痕量的杂质)(0.08%)来 进行的。在沖莫具孕育中使用GERMALLOY插入物(由SKW提供，大概 的组分为Si65, Cal.5, Al 4,余量Fe)(0.1%)。测定所形成的铸件的冶 金学和机械性能。
根据本发明的改进的方法
在浇铸之前，将0.45% INOSET(TM)48Si， 9.4Ba， 2.4A1, 1.4Ca， 1.6Mn， 2.4Zr(余量Fe和痕量的杂质)加入到熔炉中。在INOSET加料4 分钟后，将该预处理过的进料(1400Kg)倾倒入含有FeSi44-48Mg6(1.2%) 的钢水包中，不加入FeSi75 。
二次流槽孕育处理是使用 INOLATE190(0.13%)来进行的，在模具中没有GERMALLOY插入物。
所述的两种方法之间在冶金学或者机械性能(抗拉强度，张力屈伏 点，断裂伸长率％)方面没有材料区别。但是，本发明的方法使用较少的 Mg允许减少最终的Si含量(由于前述的原因)，这提高了机械加工性能。
所述方法的效率可以通过测定Mg的回收率(其定义为在铸件中残 留的Mg与总共加入的Mg的比例)来比较。参考的方法具有46.6%的Mg回收率，本发明的方法为61.1%。
本发明的方法允许生产具有相当的金属基质和机械性能的铸件，其 具有可靠和有效得多的Mg处理。
权利要求
1. 一种生产延性铁的方法，其包括下面的连续步骤(i)用初始化剂处理铁液，该初始化剂包含有效量的除了Mg之外的IIa族金属，(ii)在步骤(i)之后预定的时间，用含镁的球化剂处理该铁液，(iii)用共晶石墨成核诱导孕育剂处理该铁液，和(iv)浇铸所述的铁。
2. 权利要求1所述述的方法，其中步骤(i)所用的初始化剂的IIa族金 属是Ba、 Sr或者Ca。
3. 权利要求1所述的方法，其中步骤(i)所用的初始化剂的IIa族金属 是Ba。
4. 权利要求1-3任何一项所述的方法，其中步骤(i)的初始化剂是硅 铁合金。
5. 权利要求4所述的方法，其中所述的硅铁合金按重量百分比计为46-50Si, 7-11M这里M是IIa族金属，余量是Fe和任何可能存在的不可避免的杂质。
6. 权利要求1-5任何一项所述的方法，其中步骤(ii)中所用的含Mg 孕育剂是Mg金属、MgFeSi合金、Ni-Mg合金、或者Mg-Fe块。
7. 权利要求l-6任何一项所述的方法，其中步骤(ii)是在步骤(i)之后 大约l-10分钟进行的。
8. 权利要求1-7任何一项所述的方法，其中，计算在步骤(i)中加入 的初始化剂的量来将至少0.035重量％的IIa族金属传送到铁液中。
9. 权利要求1-8任何一项所述的方法，其中计算含Mg球化剂的量 来在名失液中产生0.025-0.035%的残留的Mg。
10. —种用于生产延性铁的初始化剂，所述的初始化剂是具有下面的 重量百分比组成的硅铁合金40-55Si, 5-15M这里M是除了 Mg之外的IIa族金属，余量主要是铁，和任选的少 量的总共不大于10wt。/Q的Al、 Ca、 Mn和/或Zr以及任何的不可避免的杂质。
11. 权利要求10所述的初始化剂,其具有46-50Si和7曙11M。
12. 权利要求10或11所述的初始化剂，其含有Al、 Ca、 Mn和Zr 中的一种或多种，这些元素当存在时，其具有下面的量0.5-2.5 Al;1- 2 Ca;2- 3 Mn; 0.5-2.5 Zr。
13. 权利要求10-12任何一项所述的初始化剂，其含有A1、 Ca、 Mn 和Zr中的一种或多种，这些元素当存在时，其具有下面的量0.5-1.5 Al;1- 2 Ca;2- 3 Mn; 0,5-1.5 Zr。
14. 权利要求10-13任何一项所述的初始化剂，其中M是Ba。
15. —种硅铁合金，其具有下面的组成33.7-41.3Fe, 46-50Si, 7-llBa, 1A1, 1.2-1.8Ca, 2.5Mn, 1Zr。
16. —种硅铁合金，其具有下面的组成33.7-41.3Fe, 47-49Si, 7.5曙9.5Ba， 0.01-1 Al, 1.2陽1.8Ca, 0.01-2.5Mn, 0.01-1 Zr。
全文摘要
本发明涉及一种生产延性铁的方法，其包括下面的连续步骤(i)用初始化剂处理铁液，该初始化剂包含有效量的除了Mg之外的IIa族金属，(ii)在步骤(i)之后预定的时间，用含镁的球化剂处理该铁液，(iii)用共晶石墨成核诱导孕育剂处理该铁液，和(iv)浇铸所述的铁。本发明允许待加工的原生铁中的氧含量是可变的，目的是自所加工的铁铸造的元件的机械性能不依赖于原生铁中的初始氧含量。
文档编号C21C1/10GK101473047SQ200780022957
公开日2009年7月1日 申请日期2007年6月22日 优先权日2006年7月25日
发明者E·贝泰勒 申请人:福塞科国际有限公司