保护渣和使用该保护渣的连铸方法

专利名称：：保护渣和使用该保护渣的连铸方法
技术领域：
：本发明涉及一种保护渣(moldflux)和一种使用该保护渣的连铸方法，更具体地讲，涉及一种使用熔融保护渣的连铸方法。
背景技术：
：在一般的炼钢方法中，顺序地执行铁水的预处理工艺、转炉精炼工艺、二次精炼工艺和连铸工艺。如图l所示，为了通过连铸工艺来制造铸件(即板坯、小方坯、大方坯、异型坯等的一般术语)，由钢包供给钢水，然后钢水穿过储存钢水的中间罐i、浸入式水口2和结晶器3。然后，钢水在结晶器3中通过结晶器3的冷却作用被冷却，并形成固化坯壳5。通过冷却钢水形成的固化坯壳5在被设置在结晶器下方的导辊引导的同时，由通过喷嘴喷射的二次冷却水进行固化，由此制造全固态铸件。当在连铸工艺过程中向结晶器供给钢水时，还向结晶器供给用作附加物质的保护渣。通常，保护渣以诸如粉体或颗粒的固体形式供给到结晶器，然后由于供给到结晶器的钢水的热而熔化。保护渣控制钢水和结晶器之间的热传递，并改善润滑性能。将参照图2更加详细地描述连铸结晶器10中的保护渣的作用。以粉体或颗粒形式供给到结晶器10的保护渣在钢水12的表面上熔化，继而从钢水的表面依次形成液体层21、烧结层23和粉体层25(即，熔渣层21、半熔层23和未熔层25)。因为熔渣层21基本上是透明的，所以熔渣层容易透射从钢水12辐射的波长范围为500nm至4000nm的辐射波。相反，因为半熔层23和未熔层25光学不透明，所以半熔层和未熔层屏蔽辐射波，从而防止钢水表面上的温度快速降低。然而，传统的粉体或颗粒形式的保护渣由于钢水12的热而炫化。然后，熔渣层21在结晶器IO和固化坯壳11之间流动。熔渣层在结晶器10的内壁上固化，从而在结晶器的内壁上形成固体渣膜27，且与钢水12相邻地形成液体渣层21。因此，保护渣控制钢水12和结晶器IO之间的热传递，并改善润滑性能。在这种情况下，附于结晶器10的保护渣在熔渣于熔渣膜27和固化坯壳11之间流动的位置向结晶器10的内部突起。向结晶器的内部突起的保护渣被称为渣块(slagbear)29。渣块29阻碍熔渣在保护渣膜27和固化坯壳11之间流动。铸件的每单位面积的保护渣消耗量由于熔渣块29而受到限制。通常，随着铸造速度增大，保护渣消耗量减少。为此，铸件和结晶器之间的润滑性能劣化，漏钢(break-out)的发生增多。另外，因为液体保护渣的厚度由于熔渣块29而变得不规则，所以固化坯壳的形状在结晶器10中变得不规则，且产生表面裂缝，随着铸造速度增大，会变得更糟。近年来，已经提出一种将保护渣在结晶器的外部熔化之后将保护漆注入到钢水的表面上的方法。因为熔融保护渣在上述的500nm至4000nm的波长范围内基本上是透明的，所以熔融保护渣容易透射由钢水发出的辐射波，从而提高了辐射热传递。因此，不能够保持钢水表面的温度。为此，当在铸造工艺中经过预定的时间之后，钢水的表面被固化。因此，不能顺利地执行连铸工艺。同时，已经在现有技术中引入促进结晶化的初期慢冷却(earlyslowcooling)。然而，更多的保护渣被混入到钢水中，传递的热的平均量减少。结果，导致漏钢。
发明内容技术问题本发明提供了一种保护渣，所述保护渣能够通过初期慢冷却来抑制表面裂缝的出现，防止漏钢的发生，并防止钢水的表面固化，所迷初期慢冷却是通过控制保护渣的组成和导热率而实现的。此外，本发明提供了一种使用所述保护渣的连铸方法。另外，本发明提供了一种保护渣，所述保护渣能够在铸造过程中改善对钢水表面的隔热作用，从而防止表面固化，并在熔融保护渣工艺过程中通过调节保护渣的吸收系数来提高铸件的质量和工艺稳定性。此外，本发明提供了一种使用所述保护渣的连铸方法。技术方案根据本发明的一方面，保护渣包含20wt。/。至50wt。/。的CaO、20wt。/。至50wt。/。的Si02、20wt。/。或更少的A1203、20wt。/。或更少的Na20、10wt。/。或更少的Li20、20wty。或更少的B20s和10wt。/。或更少的MgO。。在这种情况下，保护渣的导热率可以为1.2W/m.k或更高。当保护渣熔化时，保护渣可以在500nm至4000nm的波长范围内具有1000/m或更高的吸收系数。相对于100重量份的保护渣，保护渣可以包含3重量份或更少，保护渣的碱度可以在0.5至1.5的范围内。另外，连铸方法包括在结晶器的外部熔化保护渣，所述保护渣包含20wt。/。至50wt。/。的CaO、20wt。/。至50wt。/。的Si02、20wt。/。或更少的A1203、20wt%或更少的Na20、1Owt。/。或更少的Li20、20\^%或更少的B203和1Owt。/。或更少的MgO;在整个连铸工艺中，向结晶器供给熔融保护渣，同时控制熔融保护渣的流速。在这种情况下，保护渣的导热率可以为1.2W/m.k或更高。保护渣在结晶器外部可以在500nm至4000nm的波长范围内具有1000/m或更高的吸收系数。有益效果如上所述，根据本发明，通过使用熔融保护渣工艺，能够去除渣块，从而通过初期慢冷却来防止钢水的表面固化，并抑制表面裂缝的出现。具体而言，通过根据保护渣的组成来控制导热率，从而提高传递的热的平均量。因此，能够防止发生漏钢，从而有效地控制钢水和结晶器之间的热传递，并改善润滑性能。另外，因为通过调节保护渣相对于钢水辐射热的吸收系数来改善对钢水表面的隔热作用，所以能够在长时间段内稳定地执行工艺，从而提高工艺稳定性和产率，并提高铸件的质量。图1是示出一般的连铸工艺的示意图。图2是示出存在于连铸结晶器中的保护渣的形状的示意图。图3是根据本发明实施例的使用熔融保护渣的连铸机的示意图。图4是示出现有技术中的保护渣的吸收系数和波长之间的关系的曲线图。图5是示出熔融保护渣的吸收系数和钢水表面上的辐射热流速之间的关系的曲线图。图6是在连铸工艺中使用根据第四对比示例的保护渣的钢水的表面的图图7是在连铸工艺中使用根据第二示例的保护渣的钢水的表面的图像。具体实施例方式下面将参照附图详细描述本发明的实施例。然而，本发明不限于以下实施例。此外，本发明可以以许多不同的形式来实施，而不应当被解释为限于在此提出的实施例。而是，提供这些实施例从而本公开将是彻底的且完整的，表示相同的元件。图3是示出使用熔融保护渣的连铸机的示意性结构的示图。参照图3，连铸机包括结晶器10;浸入式水口30,用于向结晶器10供给钢水；结晶器盖100,用于遮盖结晶器IO的上部；保护渣熔化单元200,用于熔化将供给到结晶器的保护渣；保护渣输送单元300，用于向结晶器IO输送由保护渣熔化单元200熔化的熔融保护渣20。因为结晶器IO和浸入式水口30是在传统的连铸机中使用的典型构造，所以在此将省略对它们的描述。因为结晶器盖IOO设置在结晶器IO的上表面上以遮盖钢水的整个表面，所以结晶器盖防止辐射波从钢水12的表面辐射到外部。为此，结晶器盖IOO的内表面即结晶器盖面对钢水的表面由具有高反射率的材料制成，所述材料例如为铝镜或覆金的镜。因此，结晶器盖反射从钢水12的表面辐射的辐射波，使得辐射波被吸收到熔融保护渣20或钢水12的表面中。结果，能够使钢水12的表面温度的下降最小化，并能够防止熔融保护渣20在结晶器IO的壁上再次固化。保护渣熔化单元200包括保护渣供给器205;坩埚210,用于容纳从保护渣供给器205供给的暂时熔融液体、颗粒形式的保护渣原料；保护渣加热器220，例如加热线圏，设置在坩埚210的周围，以熔化保护渣；出口230，通过出口230排出在坩埚210中适当熔化的熔融保护渣；塞棒240，用于打开或关闭出口230，以控制要排出的熔融保护渣的量。塞棒240在出口230上方上下移动，以调节出口230的边缘与塞棒240的下端之间的距离。因此，塞棒控制要排出的熔融保护渣的量。在这种情况下，塞棒240的上下移动由液压缸或气缸(未示出)准确地控制。输送单元300包括注入管310和注入管加热器320(例如加热线圈)。注入管310的一端连接到保护渣熔化单元200。此外，注入嘴312设置在注入管的另一端，其中，注入嘴312穿过结晶器盖100，并向结晶器供给熔融保护渣20。注入管加热器320设置在保护渣熔化单元200和结晶器盖100之间的注入管310的周围，以加热注入管310。在这种情况下，为了将熔融保护渣20保持在恒定温度，可以用热绝缘体使注入管310和注入管加热器320的外部隔离。保护渣熔化单元200和输送单元300可以全部或部分由铂(Pt)或诸如柏-铑(Pt-Rh)的鉑合金制成。因为保护渣应当在铸造过程中快速地使在结晶器中的钢水表面上漂浮的非金属夹杂物熔化，所以保护渣应当具有低的粘性，并快速地熔化诸如A1203的氧化物。因此，在传统的玻璃工业中使用的耐火炉由于熔融保护渣20而会很快地被腐蚀。具体而言，当出口230(通过出口230从保护渣熔化单元200排出熔融保护渣20)和注入管310(包括塞棒240的下端和保护渣输送单元300的注入嘴312)被腐蚀时，不能准确地控制熔融保护渣的流速。结果，不能执行稳定的连铸工艺。为此，为了防止由于保护渣造成的腐蚀，注入管310和连接到注入管的部分或与注入管接触的部分，即排出熔融保护渣所通过的出口230、塞棒240和注入管310，可以由铂或铂合金制成。同时，根据每单位时间供给到结晶器的钢水的量，改变熔融保护渣的流速。塞棒240上下移动，以控制塞棒240的下端和出口230的边缘之间的空间。因此，能够准确地调节熔融保护渣20的流速。已经在上述的实施例中使用塞棒来控制熔融保护渣的流速。然而，本发明不限于上述的实施例，熔融保护渣的流速可以通过钢包倾斜方法、利用压差的虹吸方法或诸如滑动门的各种构件来控制。当使用上述的机器执行用于注入熔融保护渣的连铸工艺时，为了有效地实现初期慢冷却并控制传递的热的量，根据本发明实施例的保护渣包含720wt。/。至50wt。/o的CaO、20wt。/。至50wty。的Si02、20wt。/。或更少的A1203、20wt%或更少的Na20、10wt。/o或更少的Li20、20wt。/c)或更少的B203和10wt。/。或更少的MgO。此外，保护渣的导热率可以为1.2W/m.K或更高。在这种情况下，CaO和Si02是用于形成保护渣的碱度的成分。如果CaO的含量大于50wt。/。或者Si02的含量小于20wt%，则渣的粘性显著降低。这导致供给到钢水的渣的量过多，这不是所期望的。相反，如果CaO的含量小于20wt。/。或者Si02的含量大于50wt%,则渣的粘性显著增大，因此，向钢水供给渣变得困难。因此，结晶器的润滑性能劣化，并增大了漏钢的可能性。八1203是用于调节保护渣的粘性的成分。如果A1203的含量大于20wt%，则保护渣的粘性过度地增大，且用于吸附钢水中的非金属夹杂物的性能劣化。与八1203类似，Na20是用于调节保护渣的熔点的成分。如果Na20的含量大于20wty。，则保护渣的熔点降低。这导致保护渣的粘性和表面张力显著降低，抑制保护渣被混入到钢水中的作用显著劣化。为此，为了提高粘性，可以减小Na20的含量，并可以增大入1203的含量。此外，为了降低粘性，可以增大Na20的含量，并可以减小八1203的含量。Li20和B203是用于控制保护渣的熔点和粘性或导热率的成分。随着Li20和B203的含量增多，熔点和粘性降低，导热率增大。然而，如果Ll20和B203的含量过度地大，则保护渣的熔点和粘性也变得过度减小，且保护渣会容易地混入到钢水中。因此，Li20的含量可以为10wt。/。或更少，B203的含量可以为20wt。/。或更少。MgO具有与CaO类似的作用，但每单位重量的MgO的作用小于每单位重量的CaO的作用。当MgO的含量过度大时，形成高温沉淀，因此，增大了保护渣的粘性，或提高了结晶化。MgO的含量可以为10wt。/。或更少。此外，根据本发明的实施例，能够调节用于确保铸件质量所需要的传递的热的量，并能够通过控制保护渣的导热率而在使用保护渣的连铸过程中执行稳定的连铸工艺。因此，如果将根据本发明实施例的保护渣的导热率控制为1.2W/m'K或更高，如上所述，则能够提高传递的热的平均量，并能够在连铸过程中防止发生漏钢。当将上述的保护渣的组成最优化时，玻璃状的保护渣的导热率增大。因此，可以控制保护渣的组成，使得保护渣的导热率为1.2W/m.K或更高。具体而言，随着碱度(CaO/Si02)降低，Si02的链结构增长，声子容易移动，8且导热率增大。根据本发明的实施例，将使用上述的保护渣的熔融保护渣工艺应用于连铸工艺。即，在通过上述的连铸机使保护渣在结晶器的外部全部熔化之后，在控制熔融保护渣的流速的同时，将熔融保护渣周期性地并连续地注入到结晶器中。根据本发明的实施例，因为将熔融保护渣工艺应用于连铸工艺，所以能够去除渣块。此外，因为保护渣消耗量增大，所以保护渣膜的厚度增大，热传递受到抑制。此外，因为实现了初期慢冷却，所以能够防止钢水的表面固化，并能够减少诸如表面裂缝的缺陷。此外，因为如上所述使用导热率提高的保护渣，所以增大了传递的热的平均量。即，通过增大固化坯壳的厚度，可以防止漏钢的发生。下面将参照示例更加详细地描述本发明。示例下表1示出了根据第一至第三对比示例的保护渣的成分和根据本发明的示例的保护渣的成分。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>第一至第三对比示例均具有与1.2W/m.K或更低的导热率对应的组成。相反，第一示例具有与1.2W/m'K或更高的导热率对应的组成。下表2示出了第一至第三对比示例和第一示例的工艺条件和工艺结果。由板坯连铸获得第一至第三对比示例和第一示例。使用具有表l中示出的组成的保护渣和宽度为1012mm且厚度为140mm的结晶器执行板坯铸造。钢的类型是碳浓度为60ppm的超低碳钢。如下获得第一示例和第一对比示例在保护渣在结晶器的外部完全熔化之后，通过使用塞棒形式的流速控制装置将熔融保护渣注入到结晶器中。当熔融保护渣注入到结晶器中之后，熔融保护渣的温度为1300°C。当在铸造开始之前将钢水填充在结晶器中时，熔池的厚度增大至目标厚度。当铸造开始时，用结晶器盖遮盖结晶器。接下来，当执行铸造时，将熔融保护渣连续供给到结晶器，从而补充消耗的熔融保护渣。结晶器盖由铝制成，结晶器盖的表面针对与钢水的辐射波对应的500nm至4000nm范围的红外线具有85%的平均反射率。如下获得第二和第三对比示例与使用粉体保护渣的普通工艺一样，当在铸造开始之前将钢水填充在结晶器中时，将粉体保护渣注入到钢水中，然后开始执行铸造。在铸造过程中，根据需要将粉体保护渣供给到结晶器，从而补充消耗的粉体保护渣。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>传递的热的最大量与传递的热的1.402.152.271.46平均量的比率参照表2，根据第一示例，可以通过向连铸工艺施加熔融保护渣工艺来除去渣块。为此，与通过向连铸工艺施加粉体保护渣的第二和第三对比示例相比，第一示例中的保护渣消耗量显著增大。因此，能够减小结晶器和固化坯壳之间的摩擦。此外，与第二和第三对比示例相比，第一示例的传递的热的最大量与传递的热的平均量的比率较小。因此，可以理解，实现了初期慢冷却..这是因为，与当注入4分体保护渣时相比，通过注入熔融保护渣，减小了直接在钢水表面下方的传递的热的最大量。即，在使用粉体保护渣的普通工艺中，传递的热的最大量与传递的热的平均量的比率为2.0至2.5。然而，如果执行使用根据本发明的示例的熔融保护渣的工艺，则所述比率被显著减小1.2至1.5。此外，显示出与使用相同的熔融保护渣工艺的第一对比示例相比，通过控制第一示例的导热率为1.2W/nrK或更大，提高了第一示例的传递的热的平均量。即，通过注入熔融保护渣来实现初期慢冷却，传递的热的最大量与传递的热的平均量的比率基本上相同。然而，导热率为1.30W/m.K的第一示例的传递的热的平均量大于导热率为1.05W/m.K的第一对比示例的传递的热的平均量。因此，根据第一示例，增大了固化坯壳的厚度，并能够防止发生漏钢。根据本发明，使用熔融保护渣，其中，依赖于保护渣的组成而控制所述熔融保护渣具有1.2W/nvK或更大的导热率。因此，能够防止钢水的表面固化，并能够减少表面裂缝。因此，能够提高产品的质量。此外，因为防止了漏钢的出现，所以能够提高工艺稳定性。同时，熔融保护渣在与钢水的辐射波对应的500nm至4000nm的波长范围内基本上是透明的。因此，当执行使用熔融保护渣的连铸时，从钢水辐射的辐射热容易地透射穿过熔融保护渣，因此，没有保持钢水的表面温度，并发生固化。因此，使用上述的结晶器盖等来保持钢水的表面温度。另外，根据本发明，通过调节保护渣的吸收系数来改善对钢水表面的隔热作用。为了在注入熔融保护渣的连铸工艺过程中有效地控制对钢水表面的隔热，根据本发明的示例的保护渣可以在与钢水的辐射波对应的500nm至4000nm的波长范围内具有1000/m或更高的平均吸收系数。图4是示出现有技术中的保护渣的吸收系数和波长之间的关系的曲线图。在图4中示出现有技术中的保护渣对于500nm至4000nm的波长范围而言具有100/m至800/m(即1000/m或更小)的吸收系数。图5是示出了在保护渣的在波长范围为500nm至4000nm内的吸收系数变化的同时，结晶器盖的反射率和钢水表面上的辐射热流速之间的关系的曲线图，其中，保护渣的厚度为20mm。在这种情况下，随着辐射热流速变大，热损失增大，这意味着使钢水的表面固化的可能性增大。从图5可以理解，随着保护渣的吸收系数增大，钢水表面上的辐射热流速减小。即，通过减小钢水的热损失，能够提高对钢水表面的隔热作用。(A)表示在粉体保护渣工艺过程中的钢水的表面上的热损失，即，当在室温下向钢水供给粉体保护渣而非熔融保护渣时，提高粉体保护渣的温度并熔化粉体保护渣所需要的热的计算量。(B)表示与当使用熔融保护渣时钢水的表面未固化的条件对应的热的计算量。显示出当保护渣的吸收系数为1000/m或更高时，钢水的表面未固化，而不管结晶器盖的反射率如何。因此，保护渣的吸收系数在500nm至4000nm的波长范围内可以为1000/m或更高。如图5所示，当保护渣的吸收系数为1000/m或更高时，能够防止钢水的表面固化，而不管设置在结晶器上的结晶器盖的反射率如何。然而，当未在结晶器上设置结晶器盖时，热传递由于对流而提高。为此，可以在结晶器上设置结晶器盖。此外，根据本发明，如果将保护渣的吸收系数调到1000/m或更高，能够使钢水的热损失减到最小。因此，即使结晶器盖的反射率由于结晶器盖表面的氧化或保护渣的挥发而劣化，也能够确保对钢水表面的隔热作用。因此，能够执行稳定的工艺。如上所述，为了使保护渣具有1000/m或更高的吸收系数，可以向保护渣中添加适当量的诸如Fe203、Ti02、NiO和&203的过渡金属氧化物，或者可以尽最大可能地降低保护渣的碱度(CaO/Si02)。因为过渡金属元素可以与钢水中的Al反应，所以相对于100重量份的保护渣，将添加的过渡金属氧化物的总量可以为3重量份或更少。此外，当保护渣的碱度过度低时，粘性过度增大，结晶器中的润滑性能劣化。因此，碱度可以保持在0.5至1.5的范围内。根据本发明，因为如上所述应用熔融保护渣，所以能够通过减小渣块的12厚度来增大保护渣消耗量。因此，能够有效地控制钢水和结晶器之间的热传递，并能够改善润滑性能。此外，通过使用保护渣(其中，如上所述调节钢水辐射热的吸收系数)能够确保对钢水表面的隔热作用。因此，能够提高铸件的质量，并能够提高产率和工艺稳定性。下表3示出了根据第四对比示例和第二示例的保护渣的成分和吸收系数。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>如表3所示，第四对比示例在0.5(im至4|om的波长范围内具有470/m的平均吸收系数，第二示例在0.5[im至4pm的波长范围内具有1250/m的平均吸收系数。通过使用宽度为1012mm且厚度为140mm的结晶器和根据第四对比示例和第二示例的保护渣，在连铸机中执行板坯铸造。钢的类型是碳浓度为60ppm的超低碳钢。在将保护渣在结晶器的外部完全熔化之后，通过使用塞棒形式的流速控制装置将熔融保护渣注入到结晶器中。当向结晶器中注入熔融保护渣时，熔融保护渣的温度为1300°C。当在铸造开始之前将钢水填充在结晶器中时，熔池的厚度达到目标厚度。然后，开始执行铸造，并用结晶器盖将结晶器遮盖。之后，当执行铸造时，将熔融保护渣连续供给到结晶器，以补充消耗的熔融保护渣。结晶器盖由铝制成，用#1600砂纸打磨结晶器盖的表面，使结晶器盖的表面对于500nm至4000nm的范围内的红夕卜线而"I"具有40%的平均反射率，其中，500nm至4000nm的范围是与钢水的辐射波对应的范围。图6和图7是在使用根据第四对比示例和第二示例的保护渣的连铸过程中的钢水的表面的图像。参照图6,图6示出了与第四对比示例对应的钢水的表面的图像，可以看出，在第四对比示例的情况下，形成表面固化层，从而导致铸件质量和工艺稳定性劣化。相比而言，参照图7,图7示出了与第二示例对应的钢水的表面的图像，可以看出，在第二示例的情况下，未形成表面固化层。这是因为，通过在500nm至4000nm的波长范围内调节保护渣的吸收系数而防止了钢水的辐射热的损失。即，根据第二示例，由于保护渣的相对大的吸收系数，所以防止了从钢水辐射的热损失。因此，能够实现初期慢冷却，并能够防止钢水表面固化。根据本发明，在使用熔融保护渣的连铸工艺过程中，使用在500nm至4000nm的波长范围内吸收系数为1000/m的保护渣。因此，能够实现初期慢冷却，并能够防止钢水表面固化。具体而言，能够防止框带(deckel),即在初期铸造中的保护渣的渣池的不正常固化现象。此外，因为确保了对钢水表面的隔热作用，所以能够在长时间段内稳定地执行熔融保护渣工艺。另外，因为减小了指示结晶器表面的波动程度的"F"值，所以能够防止渣混入到钢水中，并能够提高铸件的质量。虽然已经参照附图和优选的实施例描述了本发明，但本发明不限于此，而是由权利要求进行限定。因此，应当指出，在不脱离权利要求的技术精神的情况下，本领域技术人员能够做出各种改变和修改。1权利要求1、一种用于连铸的保护渣，所述保护渣包含20wt％至50wt％的CaO、20wt％至50wt％的SiO2、20wt％或更少的Al2O3、20wt％或更少的Na2O、10wt％或更少的Li2O、20wt％或更少的B2O3和10wt％或更少的MgO。2、如权利要求1所述的保护渣，其中，所述保护渣的导热率为1.2W/m-k或更高。3、如权利要求1所述的保护渣，其中，所述保护渣在熔融状态下在500nm至4000nm的波长范围内具有1000/m或更高的吸收系数。4、如权利要求1所述的保护渣，其中，相对于IOO重量份的保护渣，所述保护渣包含3重量份或更少，所述保护渣具有在0.5至1.5范围内的碱度。5、一种连铸方法，包括在结晶器的外部将保护渣熔化，所述保护渣包含20wt。/。至50wt。/。的CaO、20wt。/。至50wt。/。的SiO2、20wt。/。或更少的A1203、20wt。/。或更少的Na20、10wt%或更少的Li20、20wt。/。或更少的B203和1Owt。/。或更少的MgO;在整个连铸工艺中，在控制熔化保护渣的流速的同时，将熔融保护渣供给到所述结晶器。6、如权利要求5所述的连铸方法，其中，所述保护渣的导热率为1.2W/nvk或更高。7、如权利要求5所述的连铸方法，其中，所述保护渣在结晶器的外部在500nm至4000nm的波长范围内具有1000/m或更高的吸收系数。全文摘要一种保护渣和一种使用该保护渣的连铸方法。所述保护渣包含20wt％至50wt％的CaO、20wt％至50wt％的SiO₂、20wt％或更少的Al₂O₃、20wt％或更少的Na₂O、10wt％或更少的Li₂O、20wt％或更少的B₂O₃和10wt％或更少的MgO。因为抑制了铸件的表面裂缝的发生，所以能够提高产品的质量。此外，因为防止了漏钢的发生，所以能够提高工艺稳定性。文档编号B22D11/108GK101472693SQ200780022880公开日2009年7月1日申请日期2007年6月22日优先权日2006年6月22日发明者文己显,朴重吉,李相浩,赵重郁,郑玹锡,金句和申请人:Posco公司