专利名称：浸渍喷嘴及连续铸造方法
技术领域：
本发明涉及在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍喷嘴及包含将该浸渍喷嘴 预热的预热工序的连续铸造方法。
背景技术：
以往，已知有通过使熔融金属连续地冷却凝固来形成规定形状的铸坯的连续铸造 方法，在该连续铸造方法中，实施经由浸渍喷嘴从中间包将熔融金属注入到铸型(水冷铸 型)内的铸造工序。浸渍喷嘴被安装在中间包的底部，以由喷嘴下端的排出口向铸型内排出中间包内 的熔融金属的方式构成。该浸渍喷嘴以将下端侧浸渍在铸型内的熔融金属中的状态来使 用，由此防止注入熔融金属的飞散，同时通过防止注入熔融金属与大气的接触来抑制氧化。 此外，浸渍喷嘴能以整流化的状态注入，因此可防止漂浮在熔融金属上的熔渣或非金属夹 杂物等杂质卷入到熔融金属中。其结果是，能够改善铸坯品质，并且能够确保操作的稳定 性。这样的浸渍喷嘴一般由Al2O3-SiO2-C (碳)耐火材料或Al2O3-C耐火材料形成。由 这些含有Al2O3-C的耐火材料制成的浸渍喷嘴由于Al2O3的耐火性及相对于熔融金属的耐蚀 性优良、C相对于夹杂物(熔渣成分)难润湿、膨胀量低、且导热性良好，因而目前在熔融金 属的连续铸造中应用最广泛。这里，在熔融金属的连续铸造时，铸型内的钢水液面上浮游着被称为结晶器保护 渣(mold powder)的低碱度、侵蚀性强的熔渣。该结晶器保护渣一般含有CaO、Si02、CaF2、 Na20、C，其碱度为1左右，因此使含有Al2O3或SiO2W耐火材料显著熔损。因此，在以往的含 Al2O3-C的耐火材料中，存在浸渍喷嘴的外周部的与结晶器保护渣相接触的部位(以下称为 保护渣线部)的熔损大、不耐长期使用的问题。对于此问题，以往例如在日本特开平11-302073号公报中公开了在浸渍喷嘴的保 护渣线部使用&02-c质的耐火材料。ZrO2-C质的耐火材料具有将&02的对结晶器保护渣的优良的耐蚀性和C的耐热 冲击性组合而得到的特征，通过在保护渣线部使用该&02-c质的耐火材料，能够提高浸渍 喷嘴的耐用性。在这样的&02-C质的耐火材料中，为了进一步提高耐蚀性，减少C的配合量、增加 ZrO2的配合量是有效果的。可是，ZrO2的增量引起耐热冲击性的下降，使用时产生裂纹或折 断的问题。另一方面，为了提高耐热冲击性，增加C的配合量、减少&02的配合量是有效果 的，但是耐蚀性降低。这样，为了提高耐蚀性及高耐用性，需要使&02及C的配合量最佳化。在上述日本 特开平11-302073号公报记载的构成中，通过将&02的配合量规定为70 95质量％、将C 的配合量规定为5 30质量％来谋求该最佳化。可是，在上述铸造工序中，在浸渍喷嘴的温度低的情况下，在开始注入熔融金属时，有时浸渍喷嘴产生裂纹或堵塞、或熔渣不充分上浮到熔融金属上而使得铸坯品质降低 等不良情况。因此，考虑通过对浸渍喷嘴进行预热来减少在开始注入熔融金属时在浸渍喷 嘴处产生的温度差，防止上述不良情况的发生。作为这样的预热法，例如如图5所示可考虑通过燃烧器100喷吹燃烧气体的方法。此外，例如在日本特开平10-118746号公报还提出了用电热器围绕浸渍喷嘴的外 周，通过导热及辐射进行加热的方法。但是，在将上述日本特开平11-302073号公报中记载的在保护渣线部使用了 ZrO2-C质的耐火材料而得到的浸渍喷嘴预热后，在实施铸造工序时，由于&02-C质的耐火 材料是高热膨胀材料，因此存在如下(A)、(B)所述的问题。(A)在采用图5所示的燃烧器100进行预热时，从喷嘴的上端插入燃烧器100，向 内部喷射燃烧气体，由下端侧的排出孔排气。因此，难以对喷嘴整体均勻地进行加热，起因 于伴随该温度差的&02的热膨胀差，发生应力裂纹等。此外，在利用燃烧器进行预热时，预热所需的时间长，而且在由燃烧气体产生的氧 化性气氛下，ZrO2-C质的耐火材料中的C成分因氧化而成为CO气体或CO2气体，然后消失 掉。因此，在&02-C质的耐火材料中形成大径的气孔，存在在该气孔内结晶器保护渣容易 侵蚀，助长由结晶器保护渣造成的熔损的问题。(B)在采用上述日本特开平10-118746号公报中记载的电热器进行预热时，尽 管能够防止C成分的消失，但是由于通过导热及辐射对喷嘴进行加热，所以虽然局部达到 1400 0C，但仍难以对整体均勻地进行加热。
发明内容
本发明的目的在于提供能够提高耐用性的浸渍喷嘴及包含将该浸渍喷嘴预热的 预热工序的连续铸造方法。本发明是基于为了对浸渍喷嘴进行均勻加热而最好采用高频感应加热的见解而 提出的，作为本发明的要旨的内容如下所述。(1)本发明的浸渍喷嘴的特征在于是在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍 喷嘴，且至少外周部的与熔渣接触的部分由下述耐火材料形成，所述耐火材料含有70 质量％以上、FC(游离碳)30质量％以下，且该浸渍喷嘴通过高频感应加热进行预热。更优选的是，该浸渍喷嘴特征在于=ZrO2* 80质量％以上，所述FC为20质量％以 下。这里，在&02的配合量低于70质量％时及FC的配合量高于30质量％时，得不到 对于结晶器保护渣的良好的耐蚀性。这样的浸渍喷嘴例如通过将各种无机物的微粉和酚醛树脂等粘合剂混炼而得到 混合物，然后用CIP法等将混合物成形成规定的形状，并将其还原烧成而形成。&02使用晶 粒尺寸为几μ m至2mm左右的&02。此外，FC除了例如通常的鳞片状石墨、电极屑、无烟煤、 土状石墨等添加石墨以外，还包括烧成粘合剂时残留的碳成分。根据本发明，通过在耐火材料中存在FC，能够通过高频感应加热有选择性地对该 FC进行加热，与用图5及上述日本特开平10-118746号公报中所示的以往加热法将浸渍喷 嘴预热的情况相比，能够均勻地对浸渍喷嘴进行预热。
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因此，在铸造工序中在开始进行熔融金属的注入时，能够缓和熔融金属对浸渍喷 嘴的热冲击，能够防止发生裂纹等不良情况。特别是能够均勻地预热喷嘴，因此即使将耐热 冲击性优良的FC的配合量降到20质量％以下，也不会发生裂纹等不良情况。由此，可进一 步增大&02的配合比例，因而能够使熔渣引起的熔损速度降低。此外，通过高频感应加热，不像以往那样使用燃烧气体，能够以短时间结束预热， 因此耐火材料中的FC的损失少，能够使熔渣引起的熔损速度降低。因此，能够提高浸渍喷 嘴的耐用性。(2)本发明的浸渍喷嘴除了上述(1)所述的浸渍喷嘴以外，也可以由以下构成形 成。也就是说，本发明的浸渍喷嘴的特征在于是在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍 喷嘴，且至少外周部的与熔渣接触的部分由下述耐火材料形成，所述耐火材料含有70 质量％以上、FC(游离碳)20质量％以下、含&02稳定化材料的剩余部分10质量％以下， 且该浸渍喷嘴通过高频感应加热进行预热。根据上述⑵的发明，能够取得与上述(1)的本发明同样的效果。除此以外，通过 添加稳定化材料，能够以稳定的状态将&02固定在耐火材料组织内，能够防止ZrO2晶粒向 熔渣中脱落。由此，能够抑制与熔渣接触的部分因熔渣而熔损。因此，能够进一步提高浸渍 喷嘴的耐用性。(3)本发明的浸渍喷嘴在上述(2)所述的浸渍喷嘴中，优选稳定化材料含有CaO、 MgO及Y2O3中的至少任一种。这里，在&02的配合量低于70质量％时、在FC及剩余部分的配合量的合计高于 30质量％时，得不到对于结晶器保护渣的良好的耐蚀性。(4)本发明的连续铸造方法，其特征在于，具备利用高频感应加热对上述(1) (3)中任一项所述的浸渍喷嘴进行预热的预热工序；经由通过所述预热工序进行了预热的 所述浸渍喷嘴从中间包将熔融金属注入到铸型内的铸造工序。根据上述(4)的发明，能够取得上述(1) (3)中的任一项所述的效果。因此，能 够提高浸渍喷嘴的耐用性。
图1表示本发明的一实施方式的连续铸造机的概略构成。图2是表示图1的实施方式的浸渍喷嘴的侧面剖视图。图3是表示图1的实施方式的浸渍喷嘴的保护渣线部中使用的耐火材料的&02和 FC的配合量的图。图4是表示安装有图1的实施方式的浸渍喷嘴的状态的预热装置的侧面剖视图。图5是表示利用以往的采用燃烧器的加热法对浸渍喷嘴进行预热的状态的侧面 剖视图。
具体实施例方式下面，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。[连续铸造机的概略构成]图1表示本实施方式的连续铸造机的概略构成。在图1中，1是连续铸造机，该连续铸造机1使钢水连续地冷却凝固，形成规定形状的钢块。这样的连续铸造机1具备浇包 2、长喷嘴3、中间包4、多个浸渍喷嘴5、多个铸型6。再有，在图1中作为浸渍喷嘴5及铸型 6分别只图示1个。浇包2是在连续铸造中最初导入钢水的耐热容器，在其底面部设有注入口 21。长喷嘴3被安装在浇包2的注入口 21处，以将储存在浇包2内部的钢水由喷嘴下 端开口部31排放到中间包4内的方式构成。中间包4被设在长喷嘴3的下方，是用于储存从浇包2经由长喷嘴3注入的钢水 的耐热容器。该中间包4在底面部形成有与各铸型6对应的多个注入口 41，在该注入口 41 的内部设有用于调节由注入口 41流出的钢水的流量的流量调节器(未图示)。通过这样的 中间包4，可使来自浇包2的钢水整流化，将该钢水按规定量分配给各铸型6。关于浸渍喷嘴5，具体情况后述，被安装在中间包4上的注入口 41的下部，经由该 喷嘴将中间包4内的钢水注入到铸型6内。铸型6是设在浸渍喷嘴5的下方的水冷式的铸型。铸型6内具有规定的截面形 状，经由浸渍喷嘴5将来自中间包4的钢水连续地注入到该铸型6内。通过这样的铸型6， 使铸型6内的钢水冷却，从铸型6内的内周面侧形成凝固壳体并生长，形成凝固的钢。此外，在铸型6的下方设有托辊及抽出辊(图示省略)，所述托辊及抽出辊用于将 在铸型6的内部形成的钢从铸型6内的下方开口部连续地抽出到下方。另外，在抽出辊的 下游侧设有切断机(图示省略)，所述切断机用于将由抽出辊抽出的从铸型6内连续地延伸 的状态的钢切断成规定的长度尺寸。通过用该切断机切断钢，例如能够形成板状或棒状等 规定形状的钢块。[浸渍喷嘴的构成]接着，基于图2、图3对浸渍喷嘴5的构成进行说明。图2是表示本实施方式的浸 渍喷嘴的侧面剖视图。图3是表示在浸渍喷嘴的保护渣线部所使用的耐火材料的&02和 FC的配合量的图。在图2中，浸渍喷嘴5具备喷嘴主体51、安装在注入口 41的下部且用于保持喷 嘴主体51的上端部的夹具52。这样的浸渍喷嘴5在后述的预热工序中通过高频感应加热 而预热后被使用。喷嘴主体51形成大致圆筒状，设有用于堵塞其下端的底面部511。在该喷嘴主体 51的侧面部的底面部511附近，以相互对置的状态设有一对排出口 512。通过这样的喷嘴 主体51，可将由喷嘴主体51的上端开口流入的钢水经由一对排出口 512向铸型6内排出。此外，喷嘴主体51以其下端侧浸渍在铸型6内的钢水中的状态来使用。这里，图 2中双点划线表示熔渣线S。在喷嘴主体51浸渍在该钢水中的状态下，在喷嘴主体51的外 周面的熔渣线S的下侧与结晶器保护渣接触(保护渣厚度为IOmm左右)，进而结晶器保护 渣的下侧浸渍在钢水中。在预热不良时，有时在保护渣线S的上侧发生裂纹。这样的喷嘴主体51形成为外周面部中的排出口 512上侧的保护渣线部513及其 以外的部位分别由不同的耐火材料形成的2层结构。如图3中区域A及区域B所示，形成保护渣线部513的耐火材料含有&02 70质 量％以上、FC(游离碳)30质量％以下。此外，如图3中区域A所示，形成保护渣线部513 的耐火材料也可以含有&02 70质量％以上、含石墨的FC 20质量％以下、含使稳定化的稳定化材料的剩余部分10质量％以下。ZrO2含量的上限值没有特别的规定，只要低于100质量％就可以，此外FC(游离 碳)含量的下限值也没有特别的规定，只要超过0质量％就可以。另外，含有稳定化材料的 剩余部分的下限值也没有特别的规定，只要超过0质量％就可以。喷嘴主体51中的保护渣线部513以外的部位例如由Al2O3-SiO2-C或Al2O3-C等耐 火材料形成。再有，保护渣线部513以外的部位所使用的耐火材料并不局限于此，只要是相 对于在喷嘴主体51内部流通的钢水可得到优良的耐火性及低的熔融润湿性的材料，都可使用。[预热装置的构成]接着，基于图4就对上述构成的浸渍喷嘴5进行预热的预热装置进行说明。图4 是表示安装有浸渍喷嘴的状态的预热装置的侧面剖视图。在图4中，7为预热装置，该预热装置7通过高频感应加热对浸渍喷嘴5进行预热。 这样的预热装置7具备耐热容器71、外线圈72、内线圈73、感应电流施加装置(图示省略)。外线圈72是被收纳在耐热容器71内部的感应加热线圈，以可将喷嘴主体51的从 下端部到中间部上方为止收纳在线圈内周侧的方式构成。内线圈73是与外线圈72相同的感应加热线圈，以可从喷嘴主体51的上部开口插 入到内部的方式构成。感应电流施加装置是用于分别对外线圈72及内线圈73施加高频感应电流的装置。[连续铸造方法]以使用上述构成的连续铸造机1及预热装置7为例，对本实施方式的连续铸造方 法进行说明。本实施方式的连续铸造方法具备预热工序、铸造工序、抽出工序、钢块形成工序。在预热工序中，采用图4所示的预热装置7，通过高频感应对浸渍喷嘴5进行预热。 具体地讲，首先，相对于从中间包4卸下的状态的浸渍喷嘴5固定预热装置7。在该被固定 的状态下，喷嘴主体51成为被收纳在外线圈72内、并从喷嘴主体51的上部开口将内线圈 73插入到内部的状态。然后，通过感应电流施加装置对外线圈72及内线圈73施加感应电 流。由此，在喷嘴主体51所含的FC附近产生高密度的涡电流，产生大的焦耳热，对喷嘴主 体51整体均勻地进行加热。通过该高频感应加热，例如通过0. 5 2小时左右的加热时间喷嘴主体51的温度 达到iooo°c以上。此外，例如在将喷嘴主体51加热到iioo°c以上时，如以往在用燃烧器 100 (参照图5)进行加热时，在各部位间产生最大为500°C 600°C的温度差，但如果用高频 感应加热，在各部位间只产生最大为300°C左右的温度差。而且，如果采用高频感应加热，则不像以往那样使用燃烧气体，能够在短时间内结 束预热，因此保护渣线部513中的C不易消失，可防止该耐火材料中的气孔的扩大。在铸造工序中，采用图1所示的连续铸造机1进行钢水的铸造。首先，将在预热工 序中被预热的浸渍喷嘴5安装在中间包4的注入口 41上，然后向浇包2的内部导入钢水。 该钢水经由长喷嘴3从浇包2向中间包4内部流动，在中间包4的内部被整流化。此后，对 经整流化的钢水一边用流量调节器(图示)调节流出量，一边使其经由浸渍喷嘴5注入到铸型6内，在铸型6中维持一定的液面水平。在该铸造工序中，在开始钢水的注入时，由于在预热工序中对喷嘴主体51均勻地 进行了预热，因此可缓和钢水对浸渍喷嘴5的热冲击，能够防止裂纹等不良情况的发生。而 且，保护渣线部513由按照上述范围含有&02及FC等的耐火材料形成，因此相对于结晶器 保护渣具有高的耐蚀性，能够抑制结晶器保护渣造成的熔损。此外，通过预热工序中的预 热，保护渣线部513中的气孔没有被扩大，因此能够防止结晶器保护渣对该气孔内部的侵 蚀，防止耐火材料中的晶粒脱落到结晶器保护渣中。因此，能够提高浸渍喷嘴5的耐用性。在抽出工序中，通过未图示的托辊及抽出辊将在铸型6内被冷却、固化的钢连续 地向下方拉出。在钢块形成工序中，将由该抽出辊抽出的钢用切断机切断成规定的长度尺寸，连 续地形成规定形状的铸坯。再有，在预热工序中，除了预热浸渍喷嘴5以外，还对长喷嘴3及中间包4进行预 热。此外，在预热工序中以不将浸渍喷嘴5组装在中间包4上的状态对其进行预热，但也可 以以将浸渍喷嘴5组装在中间包4上的状态实施预热。实施例下面对用于确认上述本实施方式的效果的实施例进行说明。[实验试样] 浸渍喷嘴准备多个与图2所示的上述实施方式的浸渍喷嘴5相同的浸渍喷嘴。 喷嘴尺寸喷嘴主体51的最大外径尺寸为140mm、内径尺寸为小80mm、长度尺寸 为 700mm。 耐火材料组成形成各保护渣线部513的耐火材料的组成包括下述表1所示的 组成，也包括图3中各标绘点所示的组成。 形成方法将耐火骨料、鳞片状石墨与粘合剂一同混炼，然后使混炼物(坯土)流 入喷嘴形状的橡胶模内。在流入不同材质的情况下，以在橡胶模中装入隔板而不混入的方 式流入。然后，用湿式的CIP成形法施加高压(50 lOOMPa)的水压使其固化。在从框中 取出成形品后，在还原气氛下，在1000°C以上的高温下进行烧成。在冷却后，加工成必要的 尺寸，在涂布了抗氧化材料后，可在实际机械中使用。表 1 [利用高频感应加热的预热] 预热对象实施例1 6 预热装置与图4所示的预热装置7相同。外线圈72使用直径尺寸为200mm、长 度尺寸为500mm的线圈，内线圈73使用直径尺寸为 70mm、长度尺寸为300mm的线圈。 感应电流对外线圈72施加频率为30kHz、电流为200A、电能为15kW的感应电 流。对内线圈73施加频率为37kHz、电流为200A、电能为12kW的感应电流。 预热时间40分钟[利用燃烧器的预热] 预热对象比较例1、2 预热装置采用图5所示的燃烧器100进行预热。在图5中，以将浸渍喷嘴5收 纳在耐热容器101中的状态，从浸渍喷嘴5的上端开口部将燃烧器100插入到内部，吹喷燃 烧气体。 燃烧气体COG (Coke-oven Gas 焦炉煤气) 空气比1.2 预热时间90分钟[铸造实验] 实验对象实施例1 6、比较例1、2 连续铸造机使用与图1所示的上述实施方式的连续铸造机1相同的设备(8个 装料部)。 铸造方法与上述实施方式中的铸造工序相同。具体地讲，在以单体将各浸渍喷 嘴5预热后，分别安装在中间包4上，从预热结束的时刻算起，5分钟后开始铸造。 钢种低碳钢(碳浓度为0. 06质量％ ) 结晶器保护渣的碱度1. 0 操作时间合计360分钟[实验结果]关于实施例1 6、比较例1、2的浸渍喷嘴5，将上述铸造实验的结果(熔损速度 指数、故障发生指数)一并列于表1中。
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·熔损速度指数在将比较例1的熔损速度(将因铸造而使得保护渣线部513熔 损的量除以操作时间而得到的值)设为100时，使实施例1 6及比较例2的该熔损速度 指数化的指数。·故障发生指数在将比较例1的故障发生率(铸造的次数与折损或裂纹等不良 情况发生的次数的比)设为100时，使实施例1的故障发生率指数化的指数。[见解1关于高频感应加热的效果]如表1所示，实施例1与比较例1的保护渣线部513的组成相同(&02 FC CaO =75 20 5)、实施例2与比较例2的保护渣线部513的组成相同(ZrO2 FC CaO = 82 13 5)。此外，实施例1、2的预热方法为高频感应加热(IH)，比较例1、2为利用燃烧 器的加热，在加热方法这点上有所不同。根据表1的结果，对熔损速度指数进行比较，实施例1相对于比较例1为低10%的 值，此外，实施例2相对于比较例为大约低9. 5%的值。认为这是因为在利用高频感应加热 进行预热时与用燃烧器预热时不同，不使用燃烧气体，以短时间结束预热，因而可防止保护 渣线部513中C的消失。此外，根据表1的结果，对故障发生指数进行比较，实施例1相对于比较例1为低 85%的值。认为这是因为利用高频感应加热进行预热时与用燃烧器预热时相比，喷嘴主体 51的各部被均勻预热。由以上得知通过用高频感应加热对浸渍喷嘴5进行预热，难以被结晶器保护渣 熔损，并且铸造开始时的裂纹等不良情况的发生频率显著降低。也就是说，得知能够提高 浸渍喷嘴5的耐用性。[见解2关于&02和FC的配合比例]如表1所示，对实施例1 3、6进行比较，所有保护渣线部513都含有5质量％左 右的CaO，ZrO2的配合量分别为75质量％ (实施例1)、82质量％ (实施例2)、88质量％ (实施例3)、70质量％ (实施例6)，实施例3最高，实施例6最低。按此程度，FC的配合量 分别为20质量％ (实施例1)、13质量％ (实施例2)、8质量％ (实施例3)、26质量％ (实 施例6)，实施例3最低，实施例6最高。然后，根据表1的结果，对熔损速度指数进行比较，实施例1为相对于实施例6大 约低5%的值，实施例2为相对于实施例6大约低9%的值，实施例3为相对于实施例6大 约低13%的值。认为这是因为耐蚀性优良的&02的配合比例增大，所以保护渣线部513对 结晶器保护渣的耐蚀性提高。在这些实施例1 3、6中，在开始注入钢水时几乎没有发生裂纹，都显示出良好的 耐热冲击性。认为这是因为耐热冲击性优良的FC的配合量是足够的，且通过高频感应加热 对喷嘴主体51进行了均勻的加热。再有，尽管在表1中没有示出，但是在&02的配合量低于70质量％时、或FC的配 合量高于30质量％时，ZrO2的配合量不足，没有得到相对于结晶器保护渣的良好的耐蚀性。由以上得知通过将&02的配合量规定为70质量％以上，可得到相对于结晶器保 护渣的良好的耐蚀性，另外通过将的配合量规定为80质量％以上，能够进一步提高其 耐蚀性。此外，得知通过将FC的配合量规定为30质量％以下，可得到保护渣线部513的高度的耐热冲击性。另外通过将FC的配合量规定为20质量％以下，还能够维持保护渣线 部513的良好的耐热冲击性。[见解3关于稳定化材料的添加效果]如表1所示，对实施例3、4和实施例5进行比较，所有保护渣线部513中所含的 ZrO2的量分别为88质量％ (实施例3)、86质量％ (实施例4)、85质量％ (实施例5)，大 致相同。此外，在实施例3、4中分别含有4%的Ca0、Mg0作为稳定化材料，在实施例5中没 有添加稳定化材料。然后，根据表1的结果，对熔损速度指数进行比较，实施例3为相对于实施例5大 约低5%的值，另外实施例4为相对于实施例5大约低7%的值。认为这是因为通过添加稳 定化材料而使得&02晶粒难以从耐火材料组织内脱落。此外，即使在含有稳定化材料的剩余部分大于10质量％时，尽管可发挥其效果， 但是由于的配合比例相对减小，难以得到相对于结晶器保护渣的良好的耐蚀性，因而 优选为10质量％以下。再有，尽管在表1中没有示出，但是在作为稳定化材料而添加Y2O3时也可得到同样 的结果。由以上得知通过添加10质量％以下的稳定化材料，能够使保护渣线部513的熔 损速度降低。再有，本发明并不限定于上述实施例，在能够达到本发明的目的的范围内的变形、 改进等都包含在本发明中。例如，保护渣线部513的组成并不限定于实施例1 6的组成， 只要是属于图3的区域A、B内的组成，都包含在本发明中。根据本发明，通过在耐火材料中存FC，能够利用高频感应加热选择性地对该FC进 行加热，能够对浸渍喷嘴均勻地进行预热。因此，在预热后，在开始铸造时，能够防止浸渍 喷嘴发生裂纹等不良情况，并且能够抑制铸造工序时与熔渣接触的部分的由熔渣造成的熔 损。因以，能够提高浸渍喷嘴的耐用性。
权利要求
一种浸渍喷嘴，其特征在于，是在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍喷嘴，且至少外周部的与熔渣接触的部分由下述耐火材料形成，所述耐火材料含有ZrO270质量％以上、FC即游离碳30质量％以下，且该浸渍喷嘴通过高频感应加热进行预热。
2.一种浸渍喷嘴，其特征在于，是在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍喷嘴，且至 少外周部的与熔渣接触的部分由下述耐火材料形成，所述耐火材料含有&02 : 70质量％以 上、FC即游离碳20质量％以下、含&02稳定化材料的剩余部分10质量％以下，且该浸渍 喷嘴通过高频感应加热进行预热。
3.根据权利要求2所述的浸渍喷嘴，其特征在于，所述稳定化材料含有Ca0、Mg0及Y2O3 中的至少任一种。
4.一种连续铸造方法，其特征在于，具备利用高频感应加热对权利要求1 3中任一 项所述的浸渍喷嘴进行预热的预热工序；经由通过所述预热工序进行了预热的所述浸渍喷 嘴从中间包将熔融金属注入到铸型内的铸造工序。
全文摘要
本发明提供能够提高耐用性的浸渍喷嘴及包含预热该浸渍喷嘴的预热工序的连续铸造方法，所述浸渍喷嘴的特征在于是在熔融金属的连续铸造方法中使用的浸渍喷嘴，且至少外周部的与熔渣接触的部分由下述耐火材料形成，所述耐火材料含有ZrO270质量％以上、FC(游离碳)30质量％以下，或者所述耐火材料含有ZrO270质量％以上、FC(游离碳)20质量％以下、含ZrO2稳定化材料的剩余部分10质量％以下，且该浸渍喷嘴通过高频感应加热进行预热。
文档编号B22D11/10GK101883647SQ20078010179
公开日2010年11月10日 申请日期2007年12月5日 优先权日2007年12月5日
发明者伊藤智, 佐藤正治, 新妻峰郎, 松井泰次郎, 福永新一, 竹内友英 申请人:新日本制铁株式会社