专利名称：一种中频感应炉造渣材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种中频感应炉熔化金属原料过程中使用的一种造渣材料。
背景技术：
中频感应炉在熔化金属原料过程中，钢液上部必须覆盖一定量的液态 熔渣。
一方面为了避免钢水液面裸露被大气氧^f七，另一方面通过熔渣来降
低、去除钢中的s含量及夹杂物。
中频感应炉熔化金属原料目前普遍使用造渣材料是冶金石灰(CaO)、 萤石(CaF2)，然而使用此种材料带来的问题是
由于中频感应炉在熔化金属原料过程主要靠线圈磁力供热，不同部位 熔化能力不同。在炉口部位， 一方面熔化能力较弱，另一方面原料与大气 接触，因此上部炉料难以熔化。中频感应炉在熔化金属原料过程中，炉内 加入石灰后，由于石灰均为块状，并且较轻，石灰仍以块状形态上浮在钢 液上部，并且当炉内钢水升温沸腾时，块状石灰均集中到炉壁四周，未能 形成液态熔渣，全部覆盖钢水。以上问题熔渣不仅失去脱硫作用，还因为 钢水裸露，导钢水中的氧含量增加较大。
为了使渣料能充分覆盖钢水并形成液态，在中频感应炉内增加石灰量 加入量，同时加入一定量的萤石，以降低熔渣熔点。但带来的问题是虽 然加入萤石后，熔渣熔点得到了一定降低，但在炉口部位，加入的渣料仍 难以熔化，形成熔融状态，并且随着中频感应炉后期升温减慢，熔渣冷却， 凝固形成固体渣壳，渣壳的形成极难破碎或去除，不仅使下部钢水中的气 体难以排除，带来中频感应炉爆炸的事故隐患，还使熔渣失去脱硫作用。
发明内容
为了克服现有一种中频感应炉造渣材料的上述不足，本发明提供一种 能够充分熔化并形成液态，均匀地覆盖在钢水上部的中频感应炉造渣材料。 本发明的技术方案是在现有的中频感应炉造渣材料石灰和萤石中再
加入铝粉和覆盖剂，对中频感应炉造渣材料的性能进行了调整。
本中频感应炉造渣材料由下述的原料按一定的配比混合而成，其组成
的重量份配比为
粉状石灰(CaO) 4—7 粉状萤石(CaF2) l—3
铝粉(Al) 1—2 覆盖剂 0.5—1.5
其中覆盖剂的主要化学成分主要的重量份配比为(覆盖剂为粉状)
Si022—5 CaO 26—34
A1203 33—43 MgO 1—3。
本中频感应炉造渣材料的组成的最佳重量份配比为
石灰(CaO) 5 萤石(CaF2) 2
铝粉(Al)1.5 覆盖剂 1
覆盖剂的最佳化学成分的重量份配比为-
Si024 CaO 30 A1203 38 MgO 2。
其中铝粉粒度不超过2mm，覆盖剂粒度不超过lmm。 下面简单说一下本中频感应炉造渣材料的机理。石灰和萤石这两种原
料与其它原料混合前，必须由块状形态破碎成粉状形态(粉状粒度不超过
5mm)。渣料中的石灰一方面可起到脱硫作用；另一方面与其它原料混合熔
化后形成渣系，可吸附钢中的夹杂物；萤石的作用主要是为了降低熔渣熔点。
渣料中的铝粉因熔点较低，在较低的温度情况下即可熔化，同时在钢 液上部与大气接触马上氧化形成的Al203，并释放出大量的化学热。产生的 化学热可以促进熔渣的熔化；形成的Al203可与石灰形成渣系。
渣料中的覆盖剂一方面起到保温作用，避免熔渣热量的散失和后期形 成渣壳的问题；另一方面，覆盖剂具有良好的辅展性，同石灰、萤石及铝 粉混合加入炉内后，覆盖剂可作为载体，驱动其它渣料均匀地辅展在钢水 上部。
本中频感应炉造渣材料的加入量，根据炉内熔化金属原料的总量来确 定， 一般加入量为金属原料总重量的0.8-1.0%。
本中频感应炉造渣材料在现有造渣材料的基础上，添加铝粉和主要由
Si02、 CaO与Al203组成的覆盖剂，中频感应炉熔化金属原料过程中，造渣 材料熔化成液态，均匀地覆盖在钢水上部，出钢前熔化的造渣材料也从未 固化形成固体渣壳，经本公司多次试用，具有良好的效果。未使作本造渣 材料以前钢中的氧含量平均增加12PPm，钢中的S含量平均仅能降低20PPm。 使用本造渣材料以后，钢中的氧含量平均仅增加5PPm,钢中的硫含量平均 降低60PPm。
具体实施例方式
下面结合实施例详细说明本中频感应炉造渣材料的具体实施方式
，但 本中频感应炉造渣材料的具体实施方式
不局限于下述的实施例。 实施例一
本实施例的中频感应炉造渣材料主要由下述的原料按一定的配比混合 而成，其组成的重量份配比为
石灰(CaO) 5 萤石(CaF2) 2
铝粉(Al)1.5 覆盖剂 1
其中覆盖剂的主要化学成分的重量份配比为
Si024 CaO 30A1203 38 MgO 2。
本实施例的中频感应炉的公称容量为8吨。
中频感应炉熔化废钢7吨，废钢初始氧含量为13PPm，硫含量为 160PPm。待炉内废钢熔化局部形成熔池后，将60Kg的本中频感应炉造渣材 料加入炉内，待炉内金属原料全部熔化成钢水后，造渣材料呈熔融状态， 待炉内钢水达到155(TC时，造渣材料熔化成液态，均匀地覆盖在钢水上部。 出钢前未有固体渣壳形成。将本炉钢水取样分析，氧含量为17PPm同初始 废钢相比增加4PPm;硫含量为98PPm，较初始废钢降低:62PPm。
实施例二
本实施例的中频感应炉造渣材料主要由下述的原料按一定的配比混合 而成，其组成的重量份配比为
粉状石灰(CaO) 6 粉状萤石(CaF2) 3
铝粉(Al) 1.5覆盖剂 0.8
其中覆盖剂的主要化学成分的重量份配比为
Si024 CaO 30 A1203 38 MgO 2。
本实施例的中频感应炉的公称容量为8吨。
中频感应炉熔化金属锰合金6吨，待炉内金属锰原料熔化局部形成熔 池后，将50Kg中频感应炉造渣材料加入炉内，待炉内金属锰合金原料全部 熔化成钢水后，造渣材料呈熔融状态，待炉内钢水达到152(TC时，造渣材 料熔化成液态，均匀地覆盖在钢水上部。出钢前未有固体渣壳形成。因金 属锰合金初始氧含量、硫量均较低，因此熔化成液态钢水后未取样对氧含 量、硫含量进行分析。
实施例三
本实施例的中频感应炉造渣材料主要由下述的原料按一定的配比混合
而成，其组成的重量份配比为
石灰(CaO) 5.5 萤石(CaF2) 2
铝粉(Al)1.8 覆盖剂 1
其中覆盖剂的主要化学成分的重量份配比为
Si024 CaO 30A1203 38 MgO 2。
本实施例的中频感应炉的公称容量为8吨。
中频感应炉熔化废钢6吨，废钢初始氧含量为12PPm,初始S含量为 180PPm。待炉内废钢熔化局部形成熔池后，将50Kg中频感应炉造渣材料加 入炉内，待炉内金属锰合金原料全部熔化成钢水后，造渣材料呈熔融状态， 待炉内钢水达到1530。C时，造渣材料熔化成液态，均匀地覆盖在钢水上部。 出钢前未有固体渣壳形成。将本炉钢水取样分析，氧含量为17PPm同初始 废钢相比增加5PPm;硫含量为135PPm，较初始废钢降低:55PPm。
上述三个实施例中，石灰和萤石这两种原料与其它原料混合前，必须 由块状形态破碎成粉状形态，粉状粒度不超过5mm，其中铝粉粒度不超过 2mm，覆盖剂粒度不超过lmm。
权利要求
1、一种中频感应炉造渣材料，它由下述重量份配比的原料组成粉状石灰 4—7粉状萤石 1—3铝粉 1—2覆盖剂0.5—1.5其中粉状覆盖剂的主要化学成分的重量份配比为SiO2 2—5CaO26—34Al2O3 33—43 MgO1—3。
2、 根据权利要求l所述的中频感应炉造渣材料，其特征是它由下述 重量份配比的原料组成石灰 5 萤石 2铝粉 1.5 覆盖剂1其中覆盖剂的化学成分的重量份配比为Si024 CaO 30 A1203 38 MgO 2。
3、根据权利要求1或2所述的中频感应炉造渣材料，其特征是石灰、萤石该两种原料与其它原料混合前，必须由块状形态破碎成粉状形态，粉状粒度不超过5mm。
全文摘要
本发明涉及一种中频感应炉造渣材料，它由下述重量份配比的原料组成粉状石灰4-7 粉状萤石1-3 铝粉1-2 覆盖剂0.5-1.5；其中粉状覆盖剂的主要化学成分的重量份配比为SiO<sub>2</sub> 2-5 CaO 26-34 Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> 33-43 MgO 1-3。本中频感应炉造渣材料具有良好的使用效果。渣料熔化成液态，能均匀地覆盖在钢水上部，减少了中频感应炉内钢水氧含量的增加。出钢前熔化的造渣材料也从未固化形成固体渣壳。同时本造渣材料也具有良好的脱S作用。
文档编号C21C7/00GK101381792SQ200810079600
公开日2009年3月11日 申请日期2008年10月17日 优先权日2008年10月17日
发明者杨利忠, 仪 田, 郝旭明, 韩杰宇 申请人:山西太钢不锈钢股份有限公司